专利名称：耐磨压铸冲头的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及压铸机领域，特别是涉及一种耐磨压铸冲头。
背景技术：
长期以来，国内外压铸机用的压铸冲头，一直是通过应用新材料、新热处理或表面处理工艺来提高冲头本身的耐磨性，从而提高冲头寿命，进而减少更换时间和提高生产效率。如压铸冲头采用铍镍铜合金材料才代替常用的铸铁材料，也即通过采用新材质增加其耐磨性，以提高寿命和生产效率。还有如对铸铁材料制作的压铸冲头沿冲头圆周方向进行局部的间隔的激光扫描硬化处理，也即通过采用新的激光表面处理工艺增加其耐磨性，以提高其寿命和生产效率。由于压铸冲头在压室(料筒)中工作时承受的工况条件为高温下的高速、高压，因而，压铸冲头的主要失效形式为冲头因工作磨损引起冲头与压室(料筒) 间的间隙过大造成压铸过程中金属液从冲头与压室(料筒)间跑出(俗称跑料)，从而使金属液无法建立高压而失效。一方面，冲头在压室中作高速运动，决定了冲头与压室间必须要有一定的间隙；另一方面，压铸机的压射力通过冲头直接作用在金属液体上，产生的高压必须由冲头与压室间的合理间隙量来保证其密封，间隙过大则会因跑料而失效，因此，这是一对严重的矛盾。而上述新材料、新工艺的应用，尽管可以提高冲头本身的耐磨性，使冲头的寿命以及生产效率得到一定的提高，但是，由此而造成了冲头的制作成本大为提高，更严重的是压室因磨损加快而寿命降低。由于压室(料筒)的制作成本很高昂，所以，从经济上讲，这样的付出往往是得不偿失，总成本更为提高。另外，在现有技术中，至今尚未见有在冲头的本身结构方面的新突破，冲头的前端端面总是垂直于轴线的圆平面，前端周面总是圆柱工作面，其圆柱工作面磨损到与压室的合理间隙量的上限时即行失效。因此，如何从冲头的本身结构的改进来提高冲头寿命且不增加综合成本，乃是该领域悬而未解的课题。
实用新型内容本实用新型主要解决的技术问题是提供一种高效耐磨、使用寿命长、生产效率高的耐磨压铸冲头。为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是提供一种耐磨压铸冲头，包括冲头本体，所述冲头本体内设置有连接螺孔，冲头本体内壁贴合有耐磨合金层，冲头本体前端设置有环形凸台，所述环形凸台的轴心线与冲头本体的轴心线重合。在本实用新型一个较佳实施例中，所述环形凸台包括第一环形凸台和第二环形凸台，所述第一环形凸台设置在冲头本体端部，所述第二环形凸台与第一环形凸台的外周相连接。在本实用新型一个较佳实施例中，所述第一环形凸台和第二环形凸台为轴截面向前逐渐变小的锥体。在本实用新型一个较佳实施例中，所述第一环形凸台的直径大于第二环形凸台的直径。在本实用新型一个较佳实施例中，所述耐磨合金层通过螺钉与冲头本体固定连接。在本实用新型一个较佳实施例中，所述耐磨合金层厚度为3-6mm。本实用新型的有益效果是1、本实用新型可使压铸冲头的成本比采用新材料、新热处理或表面处理工艺更为降低；2、压铸冲头的前端凸台与压室壁之间形成一环形间隙，在金属液体注入压室后的压射过程中，使该环形间隙区域的金属液凝固成固体，从而起“金属密封”的作用，同时又能保证高压金属液不通过压射冲头与压室间的间隙飞出(不跑料)，并使冲头与压室能在比较良好的润滑条件下工作，从而大大提高冲头寿命；3、由于该结构改进扩大了压铸冲头与压室间的工作间隙，从而使压铸机压射过程更加平稳，压射高速更容易得到，对压铸件质量的进一步提高与稳定起明显的促进作用，并使压室(料筒)的寿命也得到进一步的提高，使综合成本大为降低，压铸生产的效率和综合经济效益明显地得到了提高；4、冲头本体内壁设置有耐磨合金层，进一步增强了该压铸冲头的使用寿命。
图1是本实用新型耐磨压铸冲头一较佳实施例的立体结构示意图；附图中各部件的标记如下1、冲头本体，2、连接螺孔，3、耐磨合金层，4、第一环形凸台，5、第二环形凸台。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。请参阅图1，本实用新型实施例包括一种耐磨压铸冲头，包括冲头本体1，所述冲头本体1内设置有连接螺孔2，冲头本体1内壁贴合有耐磨合金层3，冲头本体1前端设置有环形凸台，所述环形凸台的轴心线与冲头本体1的轴心线重合。所述环形凸台包括第一环形凸台4和第二环形凸台5，所述第一环形凸台4设置在冲头本体1端部，所述第二环形凸台5与第一环形凸台4的外周相连接，第一环形凸台4 和第二环形凸台5为轴截面向前逐渐变小的锥体，第一环形凸台4的直径大于第二环形凸台5的直径。该耐磨压铸冲头在使用时，可根据不同冲头的直径大小，来控制凸台的大小， 进而能使在压铸过程中流入该区的合金液体较快地凝固，从而阻止其余高温液体从压室与冲头之间的间隙窜出，且流入该区的金属液体凝固后形成的金属环形带与料饼是一体的， 由于第一环形凸台4和第二环形凸台5为轴截面向前逐渐变小的锥体，也即凸台的周面具有斜度，因此很容易在随后进行的跟出、回程阶段无需任何其他措施使其与正常的料饼一起与压铸冲头分离，同时该金属环形带部分成为料饼的有效部分在有机械手取件时还能起到降低料饼占用液体体积进而提高压铸合金使用效率的作用。所述冲头本体1内壁通过螺钉固定有耐磨合金层3，所述耐磨合金层3厚度为 3-6mm,使得冲头的使用寿命更长。本实用新型具有如下优点1、本实用新型可使压铸冲头的成本比采用新材料、新热处理或表面处理工艺更为降低；2、压铸冲头的前端凸台与压室壁之间形成一环形间隙，在金属液体注入压室后的压射过程中，使该环形间隙区域的金属液凝固成固体，从而起“金属密封”的作用，这样，就使冲头在压室(料筒)中既能以较大的间隙工作，使冲头与压室之间的间隙密封的极限值增大，同时又能保证高压金属液不通过压射冲头与压室间的间隙飞出(不跑料)，并使冲头与压室能在比较良好的润滑条件下工作，从而大大提高冲头寿命；3、由于该结构改进扩大了压铸冲头与压室间的工作间隙，从而使压铸机压射过程更加平稳，压射高速更容易得到，对压铸件质量的进一步提高与稳定起明显的促进作用，并使压室(料筒)的寿命也得到进一步的提高，使综合成本大为降低，压铸生产的效率和综合经济效益明显地得到了提高；4、冲头本体1内壁设置有耐磨合金层3，进一步增强了该压铸冲头的使用寿命。以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
权利要求1.一种耐磨压铸冲头，其特征在于包括冲头本体(1)，所述冲头本体(1)内设置有连接螺孔O)，冲头本体(1)内壁贴合有耐磨合金层(3)，冲头本体(1)前端设置有环形凸台， 所述环形凸台的轴心线与冲头本体(1)的轴心线重合。
2.根据权利要求1所述的耐磨压铸冲头，其特征在于所述环形凸台包括第一环形凸台(4)和第二环形凸台(5)，所述第一环形凸台(4)设置在冲头本体(1)端部，所述第二环形凸台(5)与第一环形凸台(4)的外周相连接。
3.根据权利要求2所述的耐磨压铸冲头，其特征在于所述第一环形凸台(4)和第二环形凸台(5)为轴截面向前逐渐变小的锥体。
4.根据权利要求2所述的耐磨压铸冲头，其特征在于所述第一环形凸台(4)的直径大于第二环形凸台(5)的直径。
5.根据权利要求1所述的耐磨压铸冲头，其特征在于所述耐磨合金层(3)通过螺钉与冲头本体(1)固定连接。
6.根据权利要求1所述的耐磨压铸冲头，其特征在于所述耐磨合金层(3)厚度为 3_6mm0
专利摘要本实用新型公开了一种耐磨压铸冲头，包括冲头本体，所述冲头本体内设置有连接螺孔，冲头本体内壁贴合有耐磨合金层，冲头本体前端设置有环形凸台，所述环形凸台的轴心线与冲头本体的轴心线重合。该耐磨压铸冲头能使冲头与压室能在比较良好的润滑条件下工作，从而大大提高冲头寿命，且成本较低。
文档编号B22D17/30GK202291358SQ20112040624
公开日2012年7月4日 申请日期2011年10月24日 优先权日2011年10月24日
发明者陈新华 申请人:陈新华