专利名称：内注油式铰珩珩磨头的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及ー种加工エ装，具体说是涉及ー种内注油式铰珩珩磨头。
背景技术：
铰珩エ艺结合了珩磨、铰削两种エ艺的特点，目前在缸体曲轴孔、连杆大小头孔的精整加工中广泛应用。铰珩エ艺的特征是在刀具上采用珩磨エ艺的珩磨条，但进给方式是采用铰刀的进给模式，加工时珩磨头的一端固定在设备上，另一端与设备上的导套相连接，也就是说，铰珩珩磨头是固定的，即铰珩用的珩磨条没有往复进给运动，只进给I 3次便完成加工循环。铰珩珩磨头已事先设定到エ件所要求的最終加工尺寸，因此铰珩的切削过程只需要I 3个往复行程即告完成，珩磨头去除金属层的厚度为2 20_。经过铰珩后 可提高孔的形状和尺寸精度等级，表面粗糙度值可达到RaO. 32，尺寸精度可达到IT1。铰珩エ艺的优点是可获得良好的宏观几何形状；エ艺稳定、简单、经济、可靠；最重要的一点是铰珩可在一定程度上修正孔的位置精度，非常适合双金属孔的最終精加工(如铝合金缸体配铸铁主轴承盖的情况)，可采用大磨削量，有时可以代替精镗。铰珩主要应用于内孔加工，由于铰珩エ艺的特殊性，珩磨条的涨开方式一般不采用液压方式，而采用机械方式，同时根据珩磨条充分冷却的需要，珩磨头一般采用内冷方式。但现有铰珩珩磨头中，珩磨条以机械方式涨开时，存在进给量控制不准、内部冷却力度不足等问题，导致无法有效把握珩磨精度。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题是提供ー种内注油式铰珩珩磨头，该珩磨头在加エ过程中实现内部注油，提高珩磨头内部冷却力度，改善エ件的冷却性和排屑性。为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案ー种珩磨头，包括本体和置于本体内的芯棒，所述本体包括中间部以及分别设于中间部两端的第一端部和第二端部，所述第一端部上设有多个进油ロ，所述芯棒包括第一本体以及从第一本体一端伸出的第一突出部，所述第一本体外壁与中间部内壁贴合，第一突出部与第一端部之间设有间隙，所述第一本体轴向上设有内孔以及多个第一通道，径向上设有多个第二通道，中间部径向上设有多个第三通道，所述间隙一端与进油ロ连接，另ー端与第一通道连接，所述第一通道与第二通道通过内孔连接，所述第二通道还与第三通道连接。进ー步地，所述第一本体外表面上设有六道第一凹槽，沿第一本体的周向均匀分布，每道第一凹槽均与八个第二通道连接，且所述每道第一凹槽还均与四个第三通道连接。优选地，所述第一端部与第一突出部之间还设有轴套，所述轴套包括第二本体以及分别设于第二本体两端的第二突出部以及第三突出部，所述第二本体的外壁与第一端部的内壁贴合，第二突出部内固定设有内六角机构，第三突出部与第一突出部螺纹连接。进ー步地，所述第二突出部与第一端部之间还设有定位套，所述定位套上设有第一台阶，所述第一台阶与第一端部的一端连接，定位套的一端还与第二本体的一端连接。优选地，所述中间部上设有六个第二凹槽，沿中间部的周向均匀分布，所述第二凹槽内均设有底座，底座上均嵌有珩磨条，所述底座与第一本体为斜面配合。进ー步地，所述底座的两端均设有第四凹槽，中间部上设有与第四凹槽连接的第五凹槽，所述第四凹槽与第五凹槽内设有弹 簧圏。进ー步地，还包括弹簧、芯轴以及设于第二端部一端的端盖，所述弹簧的一端与第一本体内的第二台阶连接，另一端与芯轴上的第三台阶连接，所述芯轴的一端伸入弹簧内，另一端伸入端盖的第四突出部内，所述第四突出部与第二端部螺纹连接。进ー步地，所述第二端部外表面还设有第三凹槽，所述第三凹槽螺旋布置在第二端部的外表面上。优选地，所述第二端部表面镀钛。进ー步地，所述进油ロ为四个，沿第一端部的周向均匀分布。优选地，所述第一通道为四个，沿第一本体的周向均匀分布。该内注油式铰珩珩磨头在加工过程中实现内部注油，冷却液能均与的喷洒在エ件的内壁上，使エ件迅速冷却，并排出快速进给时产生的切屑，提高切削能力，降低エ件粗糙度。同吋，采用螺纹进给的方式，可以精确的实现微进给。
图I为本实用新型内注油式铰珩珩磨头的主视图。图2为图I的侧视图。图3为图2的A-A向剖视图。图4为图2的B-B向剖视图。图5为本实用新型中芯棒的结构示意图。图6为本实用新型中本体的结构示意图。图7为本实用新型中轴套的结构示意图。
具体实施方式
本实用新型涉及的ー种内注油式铰珩珩磨头，包括本体2和至于本体2内的芯棒1，见图I、图2以及图3，所述本体2包括中间部22以及分别设于中间部22两端的第一端部21和第二端部23，从图3可知，第一端部21设于中间部22的左端，第二端部23设于中间部22的右端，所述第一端部21上设有多个进油ロ 210，优选地，所述进油ロ 210为四个，沿第一端部21的周向均勻分布。所述芯棒I包括第一本体11以及从第一本体11 一端伸出的第一突出部12，从图3可知，第一突出部12设于第一本体11的左端，所述第一本体11外壁与中间部22内壁贴合，第一突出部12与第一端部21之间设有间隙3，所述第一本体11轴向上设有内孔111以及多个第一通道110，径向上设有多个第二通道112，中间部22径向上设有多个第三通道220，所述间隙3 —端与进油ロ 210连接，另一端与第一通道110连接，所述第一通道110与第二通道112通过内孔111连接，所述第二通道112还与第三通道220连接。优选地，所述第一通道110为四个，沿第一本体11的周向均匀分布。进ー步地，见图5，所述第一本体11外表面上设有六道第一凹槽113，沿第一本体11的周向均匀分布，每道第一凹槽113均与八个第二通道112连接，且所述每道第一凹槽113还均与四个第三通道220连接。本实施例中，第二通道112为48个，第三通道220为24个。优选地，第二通道112可以为40-52个，具体个数可根据实际需求来选定。这样，冷却液进入进油ロ 210 —间隙3 —第一通道110 —内孔111 —第二通道112 —第一凹槽113 —第三通道220,进而均匀地喷洒在エ件的内壁上，实现在加工过程中内部注油，帮助エ件快速冷却，并排出快速进给时产生的切屑，提高切削能力，降低粗糙度。进ー步地，所述第一端部21与第一突出部12之间还设有轴套4，所述轴套4包括第二本体41以及分别设于第二本体41两端的第二突出部42以及第三突出部43，从图4可知，第二突出部42设于第二本体41的左端，第三突出部43设于第二本体42的右端。所述第二本体41的外壁第一端部21的内壁贴合，即第二本体41与第一端部21为光滑柱面配合，第二突出部42内固定设有内六角机构5，内六角机构5设于第二突出部42的左端，见图7，该内六角机构5与第二突出部42为一体加工，所述内六角机构5由第二突出部42的内孔加工而成，工作吋，内六角机构5与外部设备连接。第三突出部43与第一突出部12螺纹连接，所述第二突出部42与第一端部21之间还设有定位套6，所述定位套6上设有第一台 阶61,所述第一台阶61与第一端部21的一端连接,定位套6的一端还与第二本体41的一端连接，即所述定位套6包括第三本体62和设于第三本体62右端的第五突出部63，所述第三本体62的左端与轴套4的左端在竖直方向上齐平,第五突出部63伸入第一端部21内，且第五突出部63与第一端部21螺纹连接，定位套6的内表面与第二突出部42的外表面贴
ム
ロ ο本实施例中，在第三突出部43的右端一部分设有内螺纹431，第一突出部12的右端相应位置处设有外螺纹120，即图3或图4所示的芯棒I的位置为初始位置，当外部设备转动轴套4内的内六角机构5时，轴套4也随着内六角机构5的转动而转动，因芯棒I和轴套4为螺纹连接，故当轴套4转动时，带动芯棒I转动，芯棒I转动的同时会向右移动，进而实现加工量的进给，且利用螺纹连接能精准地实现微进给。进ー步地，所述中间部22上设有六个第二凹槽221，见图6，所述第二凹槽221沿中间部22的周向均匀分布，相邻的两个第二凹槽221之间布置有四个第三通道220。所述第二凹槽221内均设有底座7，见图4，底座7上均嵌有珩磨条71，所述底座7与第一本体11为斜面配合。具体说，第一本体11外表面上设有六个斜面115，相邻的两个第一凹槽113之间设有ー个斜面115，相邻的两个斜面115之间设有ー个第一凹槽113，斜面115的中心线与第一凹槽113的中心线在第一本体11的周向上间隔30°，见图5。底座7的底面也倾斜，其傾斜度与斜面115的傾斜度ー样，斜面115与底座7的底面配合，见图4，当内六角机构5转动时，芯棒I向右移动，使底座7沿着本体2的径向均匀扩张，进而使珩磨条71进给，实现对エ件内孔的加工。进ー步地，本体2内还设有弹簧10、芯轴9以及设于第二端部23—端的端盖8，所述弹簧10的一端与第一本体11内的第二台阶114连接，另一端与芯轴9上的第三台阶91连接，所述芯轴9的一端伸入弹簧10内，另一端伸入端盖8的第四突出部81内，所述第四突出部81与第二端部23螺纹连接。弹簧10和芯轴9能使珩磨头在加工过程中更加稳定，同时在加工完成后，在弹簧カ的作用下，帮助芯棒I复位，进而实现下一次的进给运动。所述底座7的两端均设有第四凹槽72，中间部22上设有与第四凹槽72连接的第五凹槽222，所述第四凹槽72与第五凹槽222内设有弹簧圈。见图4及图6，底座7的两端开设第四凹槽72，中间部22的对应位置处也开设第五凹槽222，第四凹槽72和第五凹槽222连接成设于珩磨头外侧的圆环形的槽，该环形槽内设有弹簧圈，这样珩磨头实现进给运动吋，弹簧圈能有效控制底座7的位置，芯棒I复位时，弹簧圈能帮助底座7有效复位。进ー步地，见图1，所述第二端部23外表面还设有第三凹槽230，所述第三凹槽230螺旋布置在第二端部23的外表面上，优选地，所述第二端部23表面镀钛，增强其耐磨性。在加工过程中，第二端部23与设备上的导套相连接，保证珩磨头在加工过程中不易发生偏摆，増加其稳定性，提高工件的圆周度和锥度等级，同时，加工出的切屑能通过螺旋式的第三凹槽230排出，提高珩磨头的排屑能力。该内注油式铰珩珩磨头在加工过程中能够实现内部注油，冷却液能均匀地喷洒在被加工エ件的内壁上，帮助エ件快速冷却，提高切削能力。同时采用螺纹进给方式以及斜槽 扩张机构(底座7与芯棒I斜面配合)，能精准地实现微进给，实现对エ件的加工。该珩磨头进给量控制准确，内部冷却性能強，能实现高精度的珩磨加工。
权利要求1.ー种珩磨头，包括本体(2)和置于本体(2)内的芯棒(I)，所述本体(2)包括中间部(22)以及分别设于中间部(22)两端的第一端部(21)和第二端部(23)，所述第一端部(21)上设有多个进油ロ(210)，其特征在于所述芯棒(I)包括第一本体(11)以及从第一本体(11) 一端伸出的第一突出部(12)，所述第一本体(11)外壁与中间部(22)内壁贴合，第一突出部(12)与第一端部(21)之间设有间隙(3),所述第一本体(11)轴向上设有内孔(111)以及多个第一通道(110)，径向上设有多个第二通道(112)，中间部(22)径向上设有多个第三通道(220)，所述间隙(3) —端与进油ロ(210)连接，另一端与第一通道(110)连接，所述第一通道(110)与第二通道(112)通过内孔(111)连接，所述第二通道(112)还与第三通道(220)连接。
2.根据权利要求I所述的珩磨头，其特征在于所述第一本体(11)外表面上设有六道第一凹槽(113)，沿第一本体(11)的周向均匀分布，每道第一凹槽(113)均与八个第二通道(112)连接，且所述每道第一凹槽(113)还均与四个第三通道(220)连接。
3.根据权利要求I所述的珩磨头，其特征在于所述第一端部(21)与第一突出部(12)之间还设有轴套(4)，所述轴套(4)包括第二本体(41)以及分别设于第二本体(41)两端的第二突出部(42)以及第三突出部(43)，所述第二本体(41)的外壁与第一端部(21)的内壁贴合，第二突出部(42)内固定设有内六角机构(5)，第三突出部(43)与第一突出部(12)螺纹连接。
4.根据权利要求3所述的珩磨头，其特征在于所述第二突出部(42)与第一端部(21)之间还设有定位套出)，所述定位套(6)上设有第一台阶(61)，所述第一台阶￠1)与第一端部(21)的一端连接,定位套(6)的一端还与第二本体(41)的一端连接。
5.根据权利要求I所述的珩磨头，其特征在于所述中间部(22)上设有六个第二凹槽(221)，沿中间部(22)的周向均匀分布，所述第二凹槽(221)内均设有底座(7)，底座(7)上均嵌有珩磨条(71)，所述底座(7)与第一本体(11)为斜面配合。
6.根据权利要求5所述的珩磨头，其特征在干所述底座(7)的两端均设有第四凹槽(72)，中间部(22)上设有与第四凹槽(72)连接的第五凹槽(222)，所述第四凹槽(72)与第五凹槽(222)内设有弹簧圈。
7.根据权利要求I所述的珩磨头，其特征在于还包括弹簧(10)、芯轴(9)以及设于第ニ端部(23) —端的端盖(8)，所述弹簧(10)的一端与第一本体(11)内的第二台阶(114)连接，另一端与芯轴(9)上的第三台阶(91)连接，所述芯轴(9)的一端伸入弹簧(10)内，另一端伸入端盖(8)的第四突出部(81)内，所述第四突出部(81)与第二端部(23)螺纹连接。
8.根据权利要求I所述的珩磨头，其特征在于所述第二端部(23)外表面还设有第三凹槽(230)，所述第三凹槽(230)螺旋布置在第二端部(23)的外表面上。
9.根据权利要求8所述的珩磨头，其特征在干所述第二端部(23)表面镀钛。
10.根据权利要求I所述的珩磨头，其特征在干所述进油ロ(210)为四个，沿第一端部(21)的周向均匀分布。
11.根据权利要求I所述的珩磨头，其特征在干所述第一通道(110)为四个，沿第一本体(11)的周向均匀分布。
专利摘要本实用新型公开了一种珩磨头，包括本体和置于本体内的芯棒，所述本体包括中间部以及设于中间部两端的第一端部和第二端部，所述第一端部上设有多个进油口，所述芯棒包括第一本体以及从第一本体一端伸出的第一突出部，第一本体外壁与中间部内壁贴合，第一突出部与第一端部之间设有间隙，第一本体轴向上设有内孔以及多个第一通道，径向上设有多个第二通道，中间部径向上设有多个第三通道，所述间隙一端与进油口连接，另一端与第一通道连接，第一通道与第二通道通过内孔连接，第二通道还与第三通道连接。该内注油式铰珩珩磨头在加工过程中实现内部注油，冷却液能均匀的喷洒在工件的内壁上，使工件迅速冷却，并排出快速进给时产生的切屑，提高切削能力，降低工件粗糙度。
文档编号B24B33/08GK202399127SQ201120554168
公开日2012年8月29日 申请日期2011年12月27日 优先权日2011年12月27日
发明者张益 , 王苏毅 申请人:上海达特精密机械配件有限公司, 王苏毅