专利名称：管模涂料制备及施工方法
技术领域：
本发明涉及离心铸管技术领域，尤其是一种管模涂料制备及其施工方法。
背景技术：
目前，热模法离心铸管技术已经非常成熟，具备生产综合成本低、成型合格率高的突出优点，基本上所有的中、大规格球墨铸管均采用此项技术。尤其对于大口径铸铁管，热模法是目前市场上的主流生产方法。离心浇注法生产球墨铸铁管，管子成型工序最重要的就是涂料的喷涂。涂料涂覆在管模内壁上以后，涂层表面的粗糙度决定了管子的外观质量，目前热模法相对冷模法管子的外观质量要差，但冷模法成本较高。另外，涂料的制备及其施工方法也对管子的成型构成重大影响，外观过于粗糙、或者产生气坑，会直接导致成型不合格，所有前道工序的成本付出都将浪费。目前国内的喷涂效果，一般的成型合格率维持在95%左右，管子表面粗糙度在▽ 25和▽ 50之间。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种管模涂料制备及施工方法，该涂料发气量较低、强度较高、悬浮性较强、脱模性较好，管子成型合格率高、外观质量好；其制备方法简单易行，施工方便。为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是
一种管模涂料，它由下述重量份的原材料制成膨润土 0. 9 1. 1份、硅藻土 1. 6 1. 9 份、粉状珍珠岩0. 5 0. 7份和水0. 3 0. 5份。优选的，各原材料的重量份为膨润土 1份、硅藻土 1. 75份、粉状珍珠岩0. 6份和水0.4份。上述管模涂料制备方法，具体步骤如下
(1)泥浆制备将膨润土和水以重量比为0.83 1. 25的比例混合后，搅拌均勻，发酵 8 36小时，形成泥浆；
(2)原液制备将硅藻土进行焙烧，焙烧温度不低于750°C，将焙烧后的硅藻土和水以重量比为5 9混合，搅拌均勻，形成原液；
(3)定型液制备将粉状珍珠岩进行焙烧，使其含水量小于0.5%，焙烧温度不低于 600°C，将焙烧后的粉状珍珠岩和水以重量比为1 2的比例混合，搅拌均勻，形成定型液；
(4)涂料制备将上述制备好的泥浆、原液和定型液按下述重量份进行混合泥浆 1. 8 2. 2份、原液1. 8 2. 2份、定型液0. 8 1. 2份。所述膨润土的粒度介于100目和300目之间；所述硅藻土的粒度介于100目和300 目之间；所述粉状珍珠岩的粒度介于100目和300目之间；在上述步骤(4)之后，将混合后的液体加热到15°C 40°C，然后加入适量的水，形成粘度介于10秒和12秒之间的涂料。上述管模涂料的施工方法，具体步骤如下(1)管模加热将管模加热至95°C 300°C；
(2)管模清理在对管模进行加热的过程中对其内表面进行清理，去除管模内表面的附着物，使得铁锈面积占管模内表面面积的比例低于5%，厚度低于1. 5mm，使得最终管模内表面粗糙度的算术平均值介于12. 5和50之间；
(3)涂料喷涂调整涂料喷涂装置与管模内表面之间的距离为250mm 400mm，调整涂料的输送压力和压缩空气的压力均保持在0. 2 0. 6MPa，使雾化后的涂料与压缩空气的体积比为0. 83 1. 25，吹喷到管模内表面。本发明的有益效果如下通过优化涂料制备工艺，成功开发出发气量更低、强度更高、悬浮性更强、脱模性能更好的涂料；通过优化涂料施工工艺，提高管子的成型合格率，提升管子的外观质量。能够使管子的成型合格率维持在99. 5%左右，管子表面粗糙度在▽ 25 以下。
具体实施例方式实施例1
准备好下述重量份的原材料膨润土 1份、硅藻土 1. 75份、粉状珍珠岩0. 6份和水0. 4份。管模涂料制备方法的具体步骤如下
(1)泥浆制备将粒度为200目的膨润土和水以重量比为1:1的比例混合后，搅拌均勻， 发酵8 36小时，形成泥浆；
(2)原液制备将粒度为200目的硅藻土进行焙烧，焙烧温度不低于750°C，将焙烧后的硅藻土和水以体积比为7:1混合，搅拌均勻，形成原液；
(3)定型液制备将粒度为200目的粉状珍珠岩进行焙烧，使其含水量小于0.5%，焙烧温度不低于600°C，将焙烧后的粉状珍珠岩和水以重量比为1.5:1的比例混合，搅拌均勻， 形成定型液；
(4)涂料制备将上述制备好的泥浆、原液和定型液按下述重量份进行混合泥浆2份、 原液2份、定型液1份，将混合之后的液体加热到30°C，然后加入适量的水，形成粘度介于 10秒和12秒之间的涂料。上述管模涂料的施工方法如下
(1)管模加热将管模加热至95°c 300°C；
(2)管模清理在对管模进行加热的过程中对其内表面进行清理，去除管模内表面的附着物，使得铁锈面积占管模内表面面积的比例低于5%，厚度低于1. 5mm，使得最终管模内表面粗糙度的算术平均值介于12. 5和50之间；
(3)涂料喷涂调整涂料喷涂装置与管模内表面之间的距离为250mm 400mm，调整涂料的输送压力和压缩空气的压力均保持在0. 2 0. 6MPa，使雾化后的涂料与压缩空气的体积比为1，吹喷到管模内表面。实施例2:
准备好下述重量份的原材料膨润土 0. 9份、硅藻土 1. 6份、粉状珍珠岩0. 5份和水0. 3份。涂料的制备方法及其施工方法同上。
实施例3:
准备好下述重量份的原材料膨润土 1. 1份、硅藻土 1. 9份、粉状珍珠岩0. 7份和水0. 5份。涂料的制备方法及其施工方法同上。实施例4:
准备好下述重量份的原材料和适量的水膨润土 0. 95份、硅藻土 1. 75份、粉状珍珠岩
0.65 份。管模涂料制备方法的具体步骤如下
(1)泥浆制备将膨润土和水以重量比为0.83 1. 25的比例混合后，搅拌均勻，发酵 8 36小时，形成泥浆；
(2)原液制备将硅藻土进行焙烧，焙烧温度不低于750°C，将焙烧后的硅藻土和水以重量比为5 9混合，搅拌均勻，形成原液；
(3)定型液制备将粉状珍珠岩进行焙烧，使其含水量小于0.5%，焙烧温度不低于 600°C，将焙烧后的粉状珍珠岩和水以重量比为1 2的比例混合，搅拌均勻，形成定型液；
(4)涂料制备将上述制备好的泥浆、原液和定型液按下述重量份进行混合泥浆
1.8 2. 2份、原液1. 8 2. 2份、定型液0. 8 1. 2份。上述管模涂料的施工方法如下
(1)管模加热将管模加热至95°c 300°C；
(2)管模清理在对管模进行加热的过程中对其内表面进行清理，去除管模内表面的附着物，使得铁锈面积占管模内表面面积的比例低于5%，厚度低于1. 5mm，使得最终管模内表面粗糙度的算术平均值介于12. 5和50之间；
(3)涂料喷涂调整涂料喷涂装置与管模内表面之间的距离为250mm 400mm，调整涂料的输送压力和压缩空气的压力均保持在0. 2 0. 6MPa，使雾化后的涂料与压缩空气的体积比为1，吹喷到管模内表面。利用上述方法得到的管子的成型合格率维持在99. 5%左右，管子表面粗糙度在 V 25以下。
权利要求
1.一种管模涂料，其特征在于，它由下述重量份的原材料制成膨润土 0. 9 1. 1份、 硅藻土 1. 6 1. 9份、粉状珍珠岩0. 5 0. 7份和水0. 3 0. 5份；所述管模涂料是将上述膨润土、硅藻土和粉状珍珠岩原材料分别与水混合制成浆料后再混合制成的。
2.—种权利要求1所述的管模涂料的制备方法，其特征在于，其方法步骤如下(1)泥浆制备将膨润土和水以重量比为0.83 1. 25的比例混合后，搅拌均勻，发酵 8 36小时，形成泥浆；(2)原液制备将硅藻土进行焙烧，焙烧温度不低于750°C，将焙烧后的硅藻土和水以重量比为5 9混合，搅拌均勻，形成原液；(3)定型液制备将粉状珍珠岩进行焙烧，使其含水量小于0.5%，焙烧温度不低于 600°C，将焙烧后的粉状珍珠岩和水以重量比为1 2的比例混合，搅拌均勻，形成定型液；(4)涂料制备将上述制备好的泥浆、原液和定型液按下述重量份进行混合泥浆 1. 8 2. 2份、原液1. 8 2. 2份、定型液0. 8 1. 2份。
3.根据权利要求2所述的管模涂料的制备方法，其特征在于，所述膨润土的粒度介于 100目和300目之间；所述硅藻土的粒度介于100目和300目之间；所述粉状珍珠岩的粒度介于100目和300目之间；在上述步骤(4)之后，将混合后的液体加热到15°C 40°C，然后加入适量的水，形成粘度介于10秒和12秒之间的涂料。
4.一种权利要求1所述的管模涂料的施工方法，其特征在于，其方法步骤如下(1)管模加热将管模加热至95°C 300°C；(2)管模清理在对管模进行加热的过程中对其内表面进行清理，去除管模内表面的附着物，使得铁锈面积占管模内表面面积的比例低于5%，厚度低于1. 5mm，使得最终管模内表面粗糙度的算术平均值介于12. 5和50之间；(3)涂料喷涂调整涂料喷涂装置与管模内表面之间的距离为250mm 400mm，调整涂料的输送压力和压缩空气的压力均保持在0. 2 0. 6MPa，使雾化后的涂料与压缩空气的体积比为0. 83 1. 25，吹喷到管模内表面。
全文摘要
本发明公开了一种管模涂料的制备及施工方法，属于离心铸管技术领域。管模涂料的制备方法主要包括泥浆制备、原液制备、定型液制备以及最终涂料的制备。管模涂料的施工方法主要包括管模加热、管模清理和涂料喷涂。本发明的有益效果如下通过优化涂料制备工艺，成功开发出发气量更低、强度更高、悬浮性更强、脱模性能更好的涂料；通过优化涂料施工工艺，提高管子的成型合格率，提升管子的外观质量。能够使管子的成型合格率维持在99.5%左右，管子表面粗糙度在▽25以下。
文档编号B22C3/00GK102527925SQ201210042129
公开日2012年7月4日 申请日期2012年2月23日 优先权日2012年2月23日
发明者刘文杰, 孔国滨, 张永和, 焦为民, 翟西永, 董新伟, 许顺, 贾清波, 郭立伟, 陈向东, 靳杰 申请人:新兴铸管股份有限公司