专利名称：一种全自动连续泡沫玻璃切割打磨生产线的制作方法
技术领域：
本发明属于用于泡沫玻璃连续生产工艺中的全自动连续泡沫玻璃切割打磨生产线。
背景技术：
随着泡沫玻璃应用领域的不断延伸，从单一的化工绝热保温到现在的大厦外墙保温，泡沫玻璃用量在不断增加。泡沫玻璃是经发泡窑发泡成泡沫玻璃毛坯，再通过退火窑的退火工艺，最终出来的是表面不平整的毛坯，经切割机切割成平整的6个面，成最终所需的
市场现状
当下市场上采用的泡沫玻璃成型切割都需要上、下、左、右、前、后单独切割，上、下表面切割用锯条线切割机，人工推送工作台；上下表面采取人工搬泡翻转。左、右、前、后面切割采用钢锯盘高速旋转，推送工作台进行切割，各个面转换切割采取人工搬泡。人工操作工作量大，劳动强度高，切割过程中会产生粉尘，采用收尘器只能收集相应的切割粉尘；但是锯条线切割切割的废料都为条状，还需要专人处理废料，且会造成二次扬尘。传统切割工作效率低下，平均切割一块毛坯需2. 5分钟，I人I天仅能切割8 10方。切割精度方面也很难保证，受人为影响大。
发明内容
为了克服上述缺陷，本发明的目的是提供一种全自动连续泡沫玻璃切割打磨生产线。为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案
全自动连续泡沫玻璃切割打磨生产线，生产线工艺流程如下
泡沫玻璃毛坯上料，送至顶部打磨装置进行打磨，顶部打磨后的毛坯通过翻转装置翻转送至底部打磨装置打磨，底部打磨后进行侧面定位，进入左、右侧面打磨装置打磨，通过90度横移，进行侧面定位，进入前、后侧面打磨装置打磨，加速输出送至切割装置切割。顶部打磨装置，其包括机架、平面打磨机构、电动升降调节机构和自动输送装置，自动输送装置位于机架底板上方，自动输送装置平面打磨机构位于自动运输装置上方，电动升降调节机构设置在机架的顶板与底板之间。翻转装置，其包括机架、定位装置和机械手翻泡机构，机械手翻泡机构与定位装置都设置在机架上，机械手翻泡机构的搬送手臂超出机架的一端。底部打磨装置，其包括机架、平面打磨机构、电动升降调节机构和自动输送装置，自动输送装置位于机架底板上方，自动输送装置平面打磨机构位于自动运输装置上方，电动升降调节机构设置在机架的顶板与底板之间。左、右侧面打磨装置，其包括机架、侧面打磨机构、气动压辊装置和自动输送装置，气动压辊装置的一端与机架相连，气动压辊装置位于侧面打磨机构的上方，侧面打磨机构位于自动输送装置的两侧。90度横移装置，其包括机架、升降横移机和辊道输送机，升降横移机与机架相连，升降横移机位于棍道输送机的上方。切割装置，其包括锯条式平切机，自动输送装置。本设备可连续自动切割的泡沫玻璃尺寸包括长100 2000mm，宽100 1200mm，厚10 300mm。每个尺寸都能单独调整。表面平面度可达到±0. 5mm，对角线度可达到±0. 5_。本设备在泡沫玻璃的各个切割面中均设有收尘装置，可连续吸收切割过程中的粉尘，减少泡沫玻璃切割粉尘。本发明的特点是泡沫玻璃自动打磨，自动输送，打磨的细粉实现回收，从毛坯到成品实现全自动作业线，速度快，切割精度高。
图1为本发明生产线流程图。图2为本发明顶部、底部打磨装置结构图。图3为本发明翻转装置结构图。图4为本发明纵向、横向侧面打磨装置图。图5为90度本横移装置结构图。全自动连续泡沫玻璃切割打磨生产线上的主要设备包括有
-上料及泡沫玻璃毛坯接收装置；
-分离定位装置；
-顶部打磨装置1 ;
-翻转装置2 ；
-底部打磨装置3 ；
-纵向侧面打磨装置4 ;
-90度横移装置5 ；
-横向侧面打磨装置6 ；
-切割装置7。①上料及泡沫玻璃毛还接收装置
该装置将泡沫玻璃毛坯送入打磨生产线。采用输送线型式，输送线采用耐磨橡胶。采用人工上料，人工将毛坯搬送至生产线上。根据生产速度情况，可同时接收若干条泡沫玻璃生产线的毛坯。②分离定位装置
该装置通过加速板链将泡沫玻璃加速后分离。③顶部、底部打磨装置1、3 :
本装置设有3套打磨辊8，打磨辊8上设有钨钢辊或砂质磨具。打磨辊8与5. 5KW电机经联轴器联接，以达到磨具高速运转的目的。3套打磨辊8独立运行，打磨辊8连接同步升降机9，打磨厚度可以通过同步升降机9调整。同步升降机9设有高度測量装置，在控制系统上设定ー个厚度后，升降机9自动调整到设定的高度。正常生产可以使用其中的2套，一套备用，也可以3套一起使用。3套辊安装于同一个平台，采用大负荷倒挂式电动缸升降调节高度，实现打磨不同厚度。此机构稳定，充分防尘，升降精准。采用搁板式输送线10输送毛坯，步进电机加减速机驱动。搁板式输送线10每块搁板面固定优力板(带纹路)，用以防滑耐磨。输送线10搁板(过刀具处)由底部导轨定位，更换方便，耐粉尘。翻转装置2
该装置将顶部打磨完毕的泡沫玻璃翻转，使底部没有打磨的一面向上。采用机械手11180°翻泡定位，装置用于上下面打磨线的中间过渡衔接。可靠性好，不损伤工件，搬泡定位一次性完成。⑤纵向侧面打磨装置4
侧面打磨由2侧砂轮12进行打磨，砂轮12固定在2侧，由电机直接联接，带动砂轮12高速旋转，切割泡沫玻璃左右2侧面。采用搁板式输送线10输送泡沫玻璃，以步进电机加减速机驱动。侧面砂磨气动压辊装置13 :侧面砂磨气动压辊装置13用于侧面打磨定位，防止工件左右偏动。感应工件到位下压(压力可调)工件过刀具后自动上提。⑥90度横移装置5
该装置将左右侧面打磨完的泡沫玻璃翻转，设备排布承90度，达到打磨前后2面。设备由升降横移机14，辊道输送机15组成，毛坯先通过辊道输送机15输送到端部，端部装有气缸定位16。顶到气缸后，接近开关给出一个信号，升降横移机14升起,链条输送启动,达到90度横移的目的。⑦横向侧面打磨装置6
本装置同纵向侧面打磨装置。侧面打磨由2侧砂轮12进行打磨，砂轮12固定在2侧，由电机直接联接，带动砂轮12高速旋转，切割泡沫玻璃左右2侧面。采用搁板式输送线10输送泡沫玻璃，以步进电机加减速机驱动。侧面砂磨气动压辊装置13 :侧面砂磨气动压辊装置13用于侧面打磨定位，防止工件左右偏动。感应工件到位下压(压力可调)工件过刀具后自动上提。⑧切割装置7
横向侧面打磨后，进入加速输出皮带，打磨好的泡沫玻璃通过切割锯切割，切割成产
品O电气控制系统
控制系统由以下几部分组成
主控系统
一套主控柜，该柜称之为TM柜。在柜上装有用于设置状态的各类开关、控制按钮等。另外本柜还提供一面模拟盘、非常直观地给出系统设备的工作状态。系统的逻辑控制装置的核心是西门子S7-300可编程序控制器(PLC)。在自动方式，它担负所有装置设备的运行及各类逻辑控制功能。主控柜还安装一台用户操作板，用于直接与PLC对话，设定各种参数等。全套的动力配置。各位置的精确定位器件，包括有编码器，光电开关，接近开关和用于检测所有设备运行检测的装置。
所有的现场配备启动和紧急停车装置。除尘系统
所有切割エ序设备采用的切割器具为砂轮或钨钢辊轴打磨，打磨废料均为粉状介质，本生产线各装置采取密闭结构，在设备底部设计集气罩，各集气罩用地下管路连接，管道连接至除尘器。除尘器启动，将粉尘集中处理。除尘器选用袋式除尘器，型号为LMTC96-6。除尘器处理的粉尘经过埋刮板输送机输送，经斗式提升机送到料仓，集中存放，定期排放经卡车运送重复利用或堆料场。切割效率高，切割周期最快可达到10秒ー块。且可以24小时连续式切割，工人利用率高，只需I人放毛胚，I人收成品。本设备可连续自动切割的泡沫玻璃尺寸包括长100 2000mm，宽100 2000mm， 厚10 300mm。每个尺寸都能单独调整。表面平面度可达到±0. 5mm,对角线度可达到+ 0. 5mmo
权利要求
1.全自动连续泡沫玻璃切割打磨生产线，其特征在于生产线エ艺流程如下 泡沫玻璃毛坯上料，送至顶部打磨装置进行打磨，顶部打磨后的毛坯通过翻转装置翻转送至底部打磨装置打磨，底部打磨后进行侧面定位，进入左、右侧面打磨装置打磨，通过翻转台翻转横移，进行侧面定位，进入前、后侧面打磨装置打磨，加速输出送至切割装置切害I]成品。
2.根据权利要求I所述的全自动连续泡沫玻璃切割打磨生产线，其特征在于顶部、底部平面打磨装置，其包括机架、平面打磨机构、电动升降调节机构和自动输送装置，自动输送装置位于机架底板上方，自动输送装置平面打磨机构位于自动运输装置上方，电动升降调节机构设置在机架的顶板与底板之间。
3.根据权利要求I所述的全自动连续泡沫玻璃切割打磨生产线，其特征在于机架、定位装置和机械手翻泡机构，机械手翻泡机构与定位装置都设置在机架上，机械手翻泡机构的搬送手臂超出机架的一端。
4.根据权利要求I所述的全自动连续泡沫玻璃切割打磨生产线，其特征在于左、右侧面打磨装置，其包括机架、侧面打磨机构、气动压辊装置和自动输送装置，气动压辊装置的一端与机架相连，气动压辊装置位于侧面打磨机构的上方，侧面打磨机构位于自动输送装置的两侧。
5.根据权利要求I所述的全自动连续泡沫玻璃切割打磨生产线，其特征在于机架、升降横移机和棍道输送机，升降横移机与机架相连，升降横移机位于棍道输送机的上方。
6.根据权利要求I所述的全自动连续泡沫玻璃切割打磨生产线，其特征在于切割装置，其包括锯条式平切机，自动输送装置。
全文摘要
本发明涉及全自动连续泡沫玻璃切割打磨生产线，其特征在于生产线工艺流程如下泡沫玻璃毛坯上料，送至顶部打磨装置进行打磨，顶部打磨后的毛坯通过翻转装置翻转送至底部打磨装置打磨，底部打磨后进行侧面定位，进入左、右侧面打磨装置打磨，通过翻转台翻转横移，进行侧面定位，进入前、后侧面打磨装置打磨，加速输出送至切割装置切割成品。本发明的特点是泡沫玻璃自动打磨，自动输送，打磨的细粉实现回收，从毛坯到成品实现全自动作业线，速度快，切割精度高。
文档编号B24B7/24GK102615563SQ20121005215
公开日2012年8月1日 申请日期2012年3月2日 优先权日2012年3月2日
发明者张春华, 肖黎明, 高海滨 申请人:浙江振申绝热科技有限公司