专利名称：一种粘接磁体温间压制系统及方法
技术领域：
本发明涉及一种粘接磁体温间压制系统及方法。
背景技术：
随着科技的发展，钕铁硼磁体的应用范围越来越广，对钕铁硼磁体压制密度的要求也越来越高，钕铁硼磁体由软磁合金粉末与绝缘剂、粘接剂混合均匀后压制成型而得。现在的磁体压制技术是在常温下进行的，在常温条件下，类似壁厚较薄、高度较高的圆环状磁体很难压制出理想的密度，采用高压压制的方法可以克服这一问题，然而，在高压压制时，一方面模具容易拉伤，降低了模具的使用寿命；另一方面，模具容易发生爆裂，直接影响生产安全性
发明内容
·本发明的目的在于解决现有技术的不足，提供一种通过智能化温度控制系统将压制模腔的温度控制在磁粉中粘接剂的软化点温度，使粘接剂产生自润滑效果，可得到更好的压制力，磁粉压制结合更紧密，所得磁体密度更高的粘接磁体温间压制系统及方法。本发明的目的是通过以下技术方案来实现的一种粘接磁体温间压制系统，用于为磁体压制机提供压制所需恒温，它包括水箱和控制单元，水箱内设有温度传感器和电加热器，控制单元包括控制器、加热控制电路和温度传感信号处理电路，温度传感器与温度传感信号处理电路连接，温度传感信号处理电路与控制器相连，电加热器与加热控制电路连接，加热控制电路与控制器的控制信号输出端相连接；
磁体压制机的热水入口通过热水管连接到水箱的热水出口处，热水管上设有热水泵；磁体压制机的回流出口通过回流管回流至水箱。本发明所述的模腔的侧壁上设有环状水冷槽和至少一个螺旋水冷槽，环状水冷槽的出口与螺旋水冷槽的入口连通，环状水冷槽的入口与热水管相连，螺旋水冷槽的出口与回流管相连。本发明所述的电加热器为电加热棒。本发明所述的电加热器加热控制水箱内的水温为恒温，该恒温温度为磁体压制粘接剂的软化点温度。本发明所述的水箱的底部设有排水管，排水管上设有控制阀。本发明所述的控制单元还包括显示屏、工作状态指示灯和操作键盘，显示屏、工作状态指示灯和操作键盘分别通过总线与控制器相连。一种粘接磁体温间压制方法，它包括以下步骤
Si:建立“磁体压制粘接剂的软化点温度值”数据库并存储于存储器中；
52:温度传感器采集水箱内的水温；
53:控制器将采集到的水温值与数据库中磁体压制粘接剂的软化点温度值进行比对，将比对结果转换为电加热器的控制指令；S4 :控制器向电加热器下发控制指令，控制电加热器执行相应加热操作，使水箱内的水温恒定控制在磁体压制粘接剂的软化点温度值。本发明还包括一个热水泵将水箱内温度恒定控制在磁体压制粘接剂软化点温度值的水通过热水管输送至磁体压制机的热水入口的步骤。本发明还包括一个实时显示控制单元工作状态的步骤和一个实时显示水箱内水温的步骤。本发明的有益效果是在相同的磁体压制配方下，用加热的介质循环流动在磁体压制的模腔内，让模腔通过一定的时间达到设定的粘接剂软化点温度，粘接剂接触模腔的部分得以软化，此时通过高压压制，软化的粘接剂相当于成为减小摩擦阻力的润滑剂，同时其状态的改变更利于磁粉之间的结合，磁粉的结合更紧密、结合间隙更小，得到密度更高的磁体，而磁体的密度与性能成正比，那么在同样的配方下，磁体压制的成本更低、获得的磁体性能更好；同时由于粘接剂的自润滑功能，模腔与磁粉之间的摩擦力相应减小，模具的使·用寿命得以延长。
图I为本发明结构示意 图2为本发明模腔的结构示意 图中，I-磁体压制机，2-水箱，3-控制单元，4-温度传感器，5-电加热器，6-热水入口，7-热水管，8-热水出口，9-热水泵，10-回流出口，11-回流管，12-排水管，13-控制阀，14-显示屏，15-操作键盘，16-模腔，17-环状水冷槽，18-螺旋水冷槽。
具体实施例方式下面结合附图进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。如图I所示，一种粘接磁体温间压制系统，用于为磁体压制机I的模腔16提供压制所需恒温，它包括水箱2和控制单元3，水箱2内设有温度传感器4和电加热棒5，温度传感器4用以实时采集水箱2中的水温，电加热棒5插入水箱2内，用以加热水箱2内的水，将水温控制为恒温，该恒温温度为磁体压制粘接剂的软化点温度(通常为40°C左右)。控制单元3包括控制器、加热控制电路和温度传感信号处理电路，温度传感器4与温度传感信号处理电路连接，温度传感信号处理电路与控制器相连，电加热棒5与加热控制电路连接，加热控制电路与控制器的控制信号输出端相连接；控制单元3还包括显示屏14、工作状态指示灯和操作键盘15，显示屏14、工作状态指示灯和操作键盘15分别通过总线与控制器相连，显示屏14用以实时显示温度传感器4采集到的水箱2内的水温，工作状态指示灯实时标识控制单元3的工作状态，操作键盘15用以输入和设定温度数值。磁体压制机I的热水入口6通过热水管7连接到水箱2的热水出口 8处，热水管7上设有热水泵9 ;磁体压制机I的回流出口 10通过回流管11回流至水箱2。水箱2的底部设有排水管12，排水管12上设有控制阀13，打开控制阀13即可放出水箱2中的水。如图2所示，模腔16的侧壁上设有环状水冷槽17和至少一个螺旋水冷槽18，环状水冷槽17的出口与螺旋水冷槽18的入口连通，环状水冷槽17的入口与热水管7相连，螺旋水冷槽18的出口与回流管11相连。一种粘接磁体温间压制方法，它包括以下步骤
51:建立“磁体压制粘接剂的软化点温度值”数据库并存储于存储器中；
52:温度传感器4采集水箱2内的水温；
53:控制器将采集到的水温值与数据库中磁体压制粘接剂的软化点温度值进行比对，将比对结果转换为电加热器5的控制指令；
54:控制器向电加热器5下发控制指令，控制电加热器5执行相应加热操作，使水箱2内的水温恒定控制在磁体压制粘接剂的软化点温度值。它还包括一个热水泵9将水箱2内温度恒定控制在磁体压制粘接剂软化点温度值·的水通过热水管7输送至磁体压制机I的热水入口 6的步骤，达到磁体压制粘接剂的软化点温度值的热水进入环状水冷槽17后，流入螺旋水冷槽18内，用加热的水循环流动在磁体压制的模腔16内，让模腔16的温度始终稳定在磁体压制粘接剂的软化点温度，达到预设的压制效果。它还包括一个实时显示控制单元3工作状态的步骤和一个实时显示水箱2内水温的步骤。
权利要求
1.一种粘接磁体温间压制系统，用于为磁体压制机(I)的模腔(16)提供压制所需恒温，其特征在于它包括水箱(2)和控制单元(3)，水箱(2)内设有温度传感器(4)和电加热器(5)，控制单元(3)包括控制器、加热控制电路和温度传感信号处理电路，温度传感器(4)与温度传感信号处理电路连接，温度传感信号处理电路与控制器相连，电加热器(5 )与加热控制电路连接，加热控制电路与控制器的控制信号输出端相连接； 磁体压制机(I)的热水入口( 6 )通过热水管(7 )连接到水箱(2 )的热水出口( 8 )处，热水管(7)上设有热水泵(9);磁体压制机(I)的回流出口(10)通过回流管(11)回流至水箱(2)。
2.根据权利要求I所述的一种粘接磁体温间压制系统，其特征在于所述的模腔(16)的侧壁上设有环状水冷槽(17)和至少一个螺旋水冷槽(18)，环状水冷槽(17)的出口与螺旋水冷槽(18)的入口连通，环状水冷槽(17)的入口与热水管(7)相连，螺旋水冷槽(18)的出口与回流管(11)相连。
3.根据权利要求I所述的一种粘接磁体温间压制系统，其特征在于所述的电加热器(5)为电加热棒。
4.根据权利要求I所述的一种粘接磁体温间压制系统，其特征在于所述的电加热器(5)加热控制水箱(2)内的水温为恒温，该恒温温度为磁体压制粘接剂的软化点温度。
5.根据权利要求I所述的一种粘接磁体温间压制系统，其特征在于所述的水箱(2)的底部设有排水管(12 )，排水管(12 )上设有控制阀(13 )。
6.根据权利要求I所述的一种粘接磁体温间压制系统，其特征在于所述的控制单元(3)还包括显示屏(14)、工作状态指示灯和操作键盘(15)，显示屏(14)、工作状态指示灯和操作键盘(15)分别通过总线与控制器相连。
7.一种粘接磁体温间压制方法，其特征在于它包括以下步骤 51:建立“磁体压制粘接剂的软化点温度值”数据库并存储于存储器中； 52:温度传感器(4)采集水箱(2)内的水温； 53:控制器将采集到的水温值与数据库中磁体压制粘接剂的软化点温度值进行比对，将比对结果转换为电加热器(5)的控制指令； 54:控制器向电加热器(5 )下发控制指令，控制电加热器(5 )执行相应加热操作，使水箱(2)内的水温恒定控制在磁体压制粘接剂的软化点温度值。
8.根据权利要求7所述的一种粘接磁体温间压制方法，其特征在于它还包括一个热水泵(9)将水箱(2)内温度恒定控制在磁体压制粘接剂软化点温度值的水通过热水管(7)输送至磁体压制机(I)的热水入口(6)的步骤。
9.根据权利要求7所述的一种粘接磁体温间压制方法，其特征在于它还包括一个实时显示控制单元(3)工作状态的步骤和一个实时显示水箱(2)内水温的步骤。
全文摘要
本发明公开了一种粘接磁体温间压制系统及方法，它包括水箱(2)和控制单元(3)，水箱(2)内设有温度传感器(4)和电加热器(5)，控制单元(3)包括控制器、加热控制电路和温度传感信号处理电路；热水入口(6)通过热水管(7)连接到水箱(2)，热水管(7)上设有热水泵(9)；回流出口(10)通过回流管(11)回流至水箱(2)。本发明用加热的介质循环流动在模腔内，让模腔达到设定的粘接剂软化点温度，粘接剂得以软化，相当于成为减小摩擦阻力的润滑剂，磁粉结合更紧密、结合间隙更小，得到密度更高的磁体，在同样的配方下，磁体压制的成本更低、性能更好；同时由于粘接剂的自润滑功能，模具的使用寿命得以延长。
文档编号B22F3/03GK102784914SQ20121033292
公开日2012年11月21日 申请日期2012年9月11日 优先权日2012年9月11日
发明者周勇 申请人:成都图南电子有限公司