镁合金碎片和使用该镁合金碎片的成型品的制造方法

专利名称：镁合金碎片和使用该镁合金碎片的成型品的制造方法
技术领域：
本发明涉及注塑成型用镁合金碎片和使用该镁合金碎片的成型品的制造方法。
背景技术：
镁合金在实用金属中最轻因此比强度高，放热性良好，而且再利用性相比于树脂优异。因此，包含镁合金的成型品在以电子设备、汽车或休闲用品等为代表的广泛的领域中使用。注塑成型是镁合金一般的成型方法之一。通常，镁合金的注塑成型通过将由镁合金构成的碎片在料筒中加热、使其熔融或半熔融(固相和液相共存的状态)之后，将熔融或半熔融的镁合金注射到模具内而进行。此时，因为以比较高的压力将镁合金注射到模具内，因此，注塑成型适用于电子设备的壳体等的薄壁品的成型等。其中，作为使其半熔融后注射到模具内的成型方法的所谓的触变成型法(Thixomolding)，是镁合金代表性的注塑成型方法，用于各种成型品的制造。作为注塑成型中使用的镁合金，一直以来，广泛使用机械特性优异的Mg-Al系合金，其中广泛使用机械特性和加工性的平衡优异、耐腐蚀性也优异的Mg-Al-Zn系合金。近年来，为了实现包含镁合金的成型品的薄壁化和成品率的提高，谋求成型品的机械特性的
进一步提闻。作为使包含含有铝的镁合金的成型品的机械特性提高的方法，已知在合金中添加碳的方法。通过使镁合金含有碳，晶体微细化，由此机械特性提高。此时的晶体的微细化可以认为是由于在镁合金中添加的碳和铝反应而生成的Al4C3所引起的。一直以来，作为在镁合金中添加碳的方法，可以使用在镁合金的熔融液中添加C2Cl6的方法。然而，该方法中，由于添加的C2CI6分解，产生氯气等有害物质，因此在环境方面存在问题，寻求一种将其取代的方法。作为在含有铝的镁合金中添加碳的其他方法，已知添加碳粉末的方法(例如，专利文献I和2等)。然而，在镁合金的熔融液中直接添加碳粉末时，由于碳粉末容易凝集，有时所得到的成型品的机械特性没有提高，或存在偏差。在专利文献3中，记载有一种含碳的镁合金的制造方法，其中，相对于100质量份镁合金混合5 30质量份的碳粉末、碳纳米纤维和碳纳米管中的至少一种制备母料后，与以质量比计3 20倍量的镁合金混合。在实施例中，记载有通过将用球磨机处理镁合金的粉末和碳粉末所得到的混合粉末烧结而得到母料后，将该母料投入至熔融液，搅拌熔融液使其均匀化从而制得的镁合金。记载了这样得到的镁合金中碳均匀地分散，而且拉伸强度和杨氏模量优异。然而，该方法操作繁琐，存在成本方面的问题。现有技术文献专利文献专利文献1:日本平6-73485号公报专利文献2 :日本2004-156067号公报
专利文献3 :日本2007-291438号公报

发明内容
发明所要解决的课题本发明是为了解决上述课题而作出的，其目的在于提供一种能够得到包含弯曲特性和拉伸强度优异、而且它们的偏差小的镁合金的成型品的注塑成型用碎片。另外，其目的在于提供一种包含使用这样的注塑成型用碎片得到的镁合金的成型品的制造方法。用于解决课题的方法上述课题是通过提供在由含有铝的镁合金构成的碎片的表面包覆有碳粉末的注塑成型用碎片而解决的。此时,上述碳粉末的含量优选为0. 01 3重量％。上述碳粉末也优选为炭黑。此时，更优选炭黑的平均一次粒径为5 lOOnm，且DBP吸收量为40 200mL/100g。上述课题是通过提供混合由含有铝的镁合金构成的碎片和上述碳粉末的上述注塑成型用碎片的制造方法而解决的。向注塑成型机导入上述注塑成型用碎片，进行注塑成型的镁合金的成型品的制造方法，是本发明优选的实施方式。此时，在上述成型品中，优选在镁的基质中分散有铝和碳的复合体。将注塑成型上述注塑成型用碎片时产生的边角料在助熔剂的存在下加热熔融然后冷却的包含镁合金的坯料的制造方法，也是本发明的优选的实施方式。此时，优选上述坯料中的碳的含量(2 (重量％)相对于上述边角料中的碳的含量C1 (重量WiK(CVC1)S0.1以下。发明的效果将本发明的注塑成型用碎片注塑成型而得到的成型品的弯曲特性和拉伸强度优异，而且它们的偏差小。另外，根据包含本发明的镁合金的成型品的制造方法，能够简便地制造弯曲特性和拉伸强度优异、而且它们的偏差小的包含镁合金的成型品。因此，能够提高成型品的薄壁化和成品率。另外，将本发明的注塑成型用碎片注塑成型时产生的边角料的再利用性优异。


图1为拉伸试验中试验片的外观照片和安装有试验片时的试验机的外观照片。图2为弯曲试验中安装有试验片时的试验机的外观照片。图3为在实施例1和比较例I中，将成型品在相对于熔融液的流动方向垂直地切断而得到的截面的显微镜照片。图4为表示实施例1和比较例I中由拉伸试验得到的试验片断裂时的位移和负荷的关系的图。图5为表示实施例1和比较例I中由弯曲试验得到的试验片断裂时的位移和负荷的关系的图。图6为实施例1中成型品表面的含有铝和碳的复合体的部分的元素分布图。图7为表示测定实施例1和比较例I中成型品中的铝和锌的各含量的分布时的测定位置的图。图8为表示实施例1和比较例I中成型品中的铝含量的分布的图。图9为表示实施例1和比较例I中成型品中的锌含量的分布的图。图10为表示实施例1 3和比较例I中的成型品的由拉伸试验得到的0. 2%弹性极限应力的图。
具体实施例方式本发明为在由含有铝的镁合金构成的碎片的表面包覆有碳粉末的注塑成型用碎片。提供给碳粉末的包覆的上述碎片必须为由含有铝的镁合金构成的碎片。即，上述碎片必须由作为镁以外的成分还含有铝的镁合金构成。铝具有使镁合金的拉伸强度和耐腐蚀性提高的效果。另外，如后面的实施例所示，由本发明的制造方法所得到的成型品中，形成铝和碳的复合体。可以认为通过形成该复合体，可以得到具有优异的弯曲特性和拉伸强度的成型品。本发明所使用的镁合金中的铝的含量优选为I 15重量％。在铝的含量小于I重量％时，所得到的成型品的拉伸强度和耐腐蚀性有可能降低。另外，所得到的成型品中难以形成铝和碳的复合体，有可能弯曲特性和拉伸强度得不到提高。另一方面，当铝的含量超过15重量％时，有可能发生脆性开裂。上述镁合金可以含有锌，此时锌的含量为3重量％以下。在含有锌时，镁合金的韧性和成型时的熔融液流动性进一步提高。锌的含量优选为0.1 3重量％。在锌的含量小于0.1重量％时，所得到的成型品的韧性和成型时的熔融液流动性有可能降低。另一方面，在锌的含量超过3重量％时，有可能发生热开裂。上述镁合金可以含有猛,此时猛的含量为I重量％以下。在含有猛时，镁合金的耐腐蚀性进一步提高。锰的含量优选为0.05 I重量％。锰的含量小于0.05重量％时，所得到的成型品的耐腐蚀性有可能降低。另一方面，在锰的含量超过I重量％时，压缩弹性极限应力和拉伸强度有可能降低。上述镁合金可以含有铍，此时铍的含量为0.003重量％以下。在含有铍时，镁合金熔融时的阻燃性提高。另外在含有铍时，所得到的成型品的亮度提高。铍的含量优选为0. 0001 0. 003重量％。在铍的含量小于0. 0001重量％时，有可能得不到使阻燃性和亮度提高的效果。另一方面，在铍的含量超过0.003重量％时，晶体粗大化，有可能拉伸强度降低或成本增加。上述镁合金可以含有钙，此时钙的含量为3重量％以下。在含有钙时，镁合金的阻燃性提高。钙的含量通常为0. 5 3重量％。上述镁合金只要在无损于本发明的效果的范围就可以含有上述元素以外的元素。这样的元素可以是积极地含有的，也可以是不可避免的杂质。这样的元素的含量通常为I重量％以下。而且，上述碎片中所使用的镁合金的剩余部分为镁，镁的含量通常为80重量％以上。上述镁合金，具体而言，能够使用45了11规格中的4291、41150、41160和4231等的镁合金。其中，优选为机械特性和加工性的平衡优异、耐腐蚀性也优异的AZ91。
上述碎片的制作方法没有特别限定。通常，能够通过切削由上述的镁合金构成的坯料制作上述碎片。上述碎片的形状和大小没有特别限定，能够配合成型品的制造中使用的注塑成型机的型号等适当选择。通常，使用长度I IOmm的碎片。其中，碎片的长度是指碎片中距离最远的2点间的距离。本发明所使用的上述碳粉末没有特别限定，能够使用炭黑、鱗状黑铅等的石墨或焦碳等。在本发明中，上述碳粉末优选为炭黑。在作为上述碳粉末使用炭黑时，通过用混合机混合炭黑和上述碎片的操作，在上述碎片的表面包覆炭黑。使用包覆有碳粉末的注塑成型用碎片进行注塑成型时，可以认为在进行注塑成型时，碳粉末容易分散在镁合金中。上述炭黑的种类没有特别限定，能够使用炉法炭黑、热炭黑、槽法炭黑、乙炔黑、科琴炭黑等，也可以将它们混合使用。优选上述炭黑的平均一次粒径为5 lOOnm，且DBP吸收量为40 200mL/100g。DBP吸收量是指将炭黑的一次颗粒彼此熔合形成的所谓“集合体(aggregate)”比作葡萄串时，对应葡萄串之中的空隙部分的体积的参数。集合体越大则上述空隙部分越大，DBP吸收量变大。集合体的大小和炭黑的一次粒径都有对铝和碳的复合体的形成产生影响的可能性。因此，优选平均一次粒径和DBP吸收量处于一定范围内。DBP吸收量能够根据JIS K6217测定。从所得到的成型品的弹性极限应力优异的观点出发，上述炭黑的DBP吸收量优选为40 200mL/100g，更优选为60 200mL/100g，更加优选为80 200mL/100g。上述炭黑也可以是在表面具有的官能团的炭黑。作为这样的官能团，可以例示酚
性羟基等的羟基、羧基或醌基等。通过在上述碎片的表面包覆上述碳粉末，制作在上述碎片的表面包覆有上述碳粉末的注塑成型用碎片。在上述碎片的表面包覆上述碳粉末的方法没有特别限定。通常，能够通过使用混合机混合上述碎片和上述碳粉末，制作在上述碎片的表面包覆有上述碳粉末的注塑成型用碎片。上述碎片和上述碳粉末的混合比能够根据所得到的成型品所含有的碳的量适当调整。包覆有上述碳粉末的注塑成型用碎片中的上述碳粉末的量优选为0.01 3重量％，更优选为0. 01 0. 5重量％。通过向注塑成型机导入在上述碎片的表面包覆有上述碳粉末的注塑成型用碎片进行注塑成型，得到成型品。通常，向注塑成型机中投入的注塑成型用碎片在料筒中被加热，同时，由料筒中的螺旋输送器被搬运至注塑用喷嘴。而且，被搬运至注塑用喷嘴附近的熔融或半熔融(固相和液相共存的状态)的镁合金通过被注射至模具而被成型。通常，注塑成型机中的料筒温度为530 700°C，模具温度为160 240°C。这样，通过使用在碎片的表面包覆有上述碳粉末的注塑成型用碎片，在注塑成型机中，在熔融或半熔融的镁合金中上述碳粉末均匀地分散，因此可以得到铝和碳的复合体均匀地分散的成型品。在注塑成型机中，可以认为被加热的熔融或半熔融的镁合金通过螺旋输送器的旋转有效地被搅拌，上述碳粉末在熔融或半熔融的镁合金中均匀地分散。料筒温度并没有那么高温，而且尽管碎片从进入料筒中到被注射的时间为短时间，上述碳粉末仍旧在镁合金中均匀地分散，令人意外。在本发明中，优选作为使导入注塑成型机的碎片半熔融后注射到模具内的成型方法的所谓的触变成型法。
通过本发明的制造方法得到的成型品是在镁的基质中分散有铝和碳的复合体的成型品。铝和碳的复合体能够通过使用X射线微量分析仪的元素分布测定等观察。在该复合体的部分中，铝和碳都以比周边的高的浓度检测出来。另一方面，镁的基质是指铝和碳的复合体以外的部分，该基质的大部分含有镁作为主要成分。在本发明中，可以认为铝和碳的复合体通过在注塑成型时上述碳粉末和上述碎片中的铝结合而形成。本发明的发明人分析了所得到的成型品，结果确认了成型品中的碳的大部分与铝形成了复合体。在该复合体中，虽然没有确认是否形成了 Al4C3，但可以认为，通过形成这样的复合体，本发明的成型品具有优异的弯曲特性和拉伸强度。另外，根据本发明的制造方法，能够使上述碳粉末在镁合金中均匀地分散，所以在成型品中，上述复合体均匀地分散。因此，成型品的弯曲特性和拉伸强度的偏差变小。另外，本发明的成型品不仅缺陷少，而且各成分的偏析的程度小。可以认为这是由于在注塑成型时，在熔融或半熔融的镁合金中碳粉末分散从而熔融液流动性提高的缘故。形成品的缺陷少，偏析的程度小都有助于弯曲特性和拉伸强度的偏差的降低。由本发明的制造方法得到的成型品中的碳的含量优选为0. 01 3重量％。在碳的含量小于0.01重量％时，成型品的弯曲特性和拉伸强度的提高或熔融液流动性的提高有可能不充分。另一方面，在碳的含量超过3重量％时，碳粉末凝集从而有可能容易发生裂纹，由此拉伸强度上有可能产生偏差。碳的含量更优选为0. 5重量％以下。这样得到的成型品，弯曲特性和拉伸强度优异，而且它们的偏差小。因此，能够实现成型品的薄壁化和成品率的提高。由本发明的制造方法制造的成型品能够适合用于便携电话、电脑、摄像机、光盘播放器、显示器、投影仪等的电子仪器；汽车；轮椅等的福利器具；钓鱼用具、自行车等的休闲用品等各种用途。另外，优选向注塑成型机导入上述碎片，将在注塑成型时得到的边角料在助熔剂的存在下加热熔融然后冷却，由此制造由镁合金构成的坯料。通过由这样的方法进行制造，能够降低所得到的坯料中的碳含量。作为注塑成型时得到的边角料，可以列举在注塑成型机内部的浇口、流道、溢流部等中固化的合金或偏离标准的成型品等。将上述边角料投入熔融炉熔融。此时，优选在预热的熔融炉中投入上述边角料。另夕卜，还优选调节温度，使得熔融液的温度为600 750°C。在边角料中添加助熔剂的时间没有特别限定，优选在熔融炉中投入的边角料熔融后添加。优选在添加助熔剂后，搅拌熔融液进行精炼。精炼时的温度优选为600 750°C，精炼时间优选为3 300分钟。本发明的坯料的制造方法中所使用的助熔剂没有特别限定，能够使用在镁合金的精炼中通常使用的助熔剂。例如，可以列举含有属于元素周期表第IA族和第IIA族的金属的卤化物作为主要成分的助熔剂。其中，“主要成分”通常是指含量为50重量％以上的成分，优选为80重量％以上的成分。上述金属氯化物优选为选自氯化镁、氯化钙、氯化钡、氯化钾、氯化钠、氟化钙中的至少一种。助熔剂的添加量优选相对于100重量份边角料为0. 3 45重量份。优选静置精炼后的熔融液。静置时的温度优选为600 750°C，静置时间优选为3 300分钟。通过将精炼后的熔融液的上层的清洁的部分浇注入模具，进行冷却得到坯料。上述坯料中的碳的含量C2 (重量％)相对于上述边角料中的碳的含量C1 (重量％)之比(C2Zt1)优选为0.1以下，更优选为0.06以下。通常，使边角料熔融后，难以除去所得到的熔融液中的碳。例如，将在表面附着有碳化物的边角料加热熔融之后进行冷却得到的坯料的碳含量多。而且，从这样的坯料得到的成型品，耐腐蚀性等的功能不充分。可以认为这样的坯料中的碳不分散，由此耐腐蚀性等降低。从这样的事实出发，例如，将在表面附着有碳化物的边角料再生为坯料时，在预先除去碳化物后，需要熔融，成本变高，而且也难以充分除去碳化物。对此,将本发明的注塑成型用碎片成型时所得到的边角料，通过上述的简便的方法，再生为碳含量少的坯料。由这样的坯料制得的碎片，由于碳含量少，所以能够与不含碳的碎片混合使用，而且也能够再包覆碳粉末使用，再利用性优异。另外，由本发明的坯料得到的成型品的耐腐蚀性优异，而且机械性质也优异。实施例以下，使用实施例说明本发明。[拉伸试验]拉伸试验中使用英斯特朗公司(Instron Japan Company Limited)制万能材料试验机“3382落地型试验系统”。试验片使用在中央具有览20mm、长60mm的平彳了部，在两端具有抓握部，厚度为2mm的板状的成型品。该试验片通过使用与试验片形状对应的形状的试验片制作用模具注塑成型来制作。在图1中表示拉伸试验中的试验片的外观照片和安装有试验片时的试验机的外观照片。以拉伸速度为5mm/min进行测定。[弯曲试验]弯曲试验中，使用英斯特朗公司制万能材料试验机“3382落地型试验系统”。弯曲试验中使用的试验片使用通过将用拉伸试验用的试验片制作用模具所成型的成型品的抓握部的一部分切断而制得的、宽20_、长70_、厚2_的板状的试验片。在图2中表示弯曲试验中安装有试验片时的试验机的外观照片。2个支柱的距离设定为60mm。通过以5mm/min将挤压部件向下推来进行试验。试验在试验片断裂时或挤压部件的位移达到20mm时结束。[元素分布分析]使用日本电子株式会社制X射线微量分析仪“JXA-8500FS”，进行成型品的表面的元素分布分析。设定加速电压15kV、试样照射电流IXlO-8A,进行测定。[化学组成的测定]使用岛津制作所制发光分光分析装置“PDA-7000”，测定成型品的化学组成。测定点的直径设为5mm。其中，关于碳含量，通过下述方法测定。[碳含量的测定]使用堀场制作所制碳硫分析装置“EMIA-920V”，进行成型品中的碳含量的测定。测定根据JIS Z2615 “金属材料的碳定量方法通则”(红外线吸收法(积分法))进行。[截面的显微镜观察]将成型品相对于熔融液的流动方向垂直地切断。将所得到的断片包埋于树脂中后，研磨切断面。使用光学显微镜观察研磨后的截面。
实施例1将由AZ91D (规格值 Al :8. 5 9. 5 重量 ％、Zn :0. 45 0. 9 重量 ％、Mn :0. 17 0. 4 重量 ％、Be :0. 0008 0. 0012 重量 ％、S1:0. 05 重量 ％ 以下、Fe :0. 004 重量 ％ 以下、Cu 0. 025重量％以下、N1:0. 001重量％以下、剩余部分Mg)构成的坯料进行切削加工，得到半径约0. 5mm、长约4mm的圆柱状的镁合金碎片。将IOOkg所得到的镁合金碎片和IOOg炭黑(三菱化学株式会社制炉法炭黑“# 30”、平均一次粒径30nm、DBP吸收量113mL/100g)分别投入V型混合机，以转速30r. p. m.混合20分钟，由此得到在镁合金碎片的表面包覆有炭黑的注塑成型用碎片。此时，通过目测观察所得到的注塑成型用碎片，结果为，炭黑在该碎片表面大致均匀地包覆。将所得到的注塑成型用碎片投入触变成型用注塑成型机(日本制钢所制“JSW JLM220-MG”)，进行注塑成型。关于注塑成型，将熔融温度设定为610°C、模具温度设定为225°C进行。模具使用在拉伸试验中使用的试验片制作用的模具。这样操作，制作中央的平行部为宽20mm、长60mm、在两端具有抓握部、厚度为2mm的板状的成型品。所得到的成型品中的铝的含量为8. 9重量％，锌的含量为0. 68重量％，锰的含量为0. 26重量％，铍的含量为0. 0011重量％，铁的含量为0. 002重量％，铜的含量为0. 003重量％，镍的含量为0. 001重量％,碳含量为0. 085重量％。在图3中表示将所得到的成型品在相对于熔融液的流动方向垂直地切断得到的截面的显微镜照片。如图3所示，在成型品中未发现大的孔。进行所得到的成型品的拉伸试验和弯曲试验。分别使用多个样品进行试验。在图4中表示由拉伸试验得到的、试验片断裂时的位移和负荷的关系。在图5中表示由弯曲试验所得到的、试验片断裂时的位移和负荷的关系。其中，在弯曲试验中，试验结束时(位移为20mm)没有断裂时，记载试验结束时的负荷。在图10中表示由拉伸试验所得到的0. 2%弹性极限应力。进行所得到的成型品的表面的元素分布分析。在图6中表示含有铝和碳的复合体的部分的兀素分布图。测定成型品表面的铝和锌的各含量的分布。在图7中表示测定成型品中的铝和锌的各含量的分布时的测定位置。在图8中表示成型品中的铝的含量的分布，在图9中表示锌的含量的分布。样品数分别设为3个。比较例I使用未包覆炭黑的注塑成型用碎片制作成型品。除了不进行炭黑的包覆以外与实施例1同样操作，制作成型品。所得到的成型品中的铝的含量为9. 2重量％，锌的含量为
0.78重量％，锰的含量为0. 25重量％，铍的含量为0. 0010重量％，铁的含量为0. 002重量％，铜的含量为0. 004重量％，镍的含量为0. 001重量％。碳的含量的检测极限为(0. 0001重量％)以下。在图3中表示将所得到的成型品在相对于熔融液的流动方向垂直地切断得到的截面的显微镜照片。如图3所示，在成型品中看到有比较大的孔。与实施例1同样地测定所得到的成型品的拉伸试验和弯曲试验。在图4中表示由拉伸试验得到的、试验片断裂时的位移和负荷关系。在图5中表示由弯曲试验得到的、试验片断裂时的位移和负荷的关系。在图10中表示由拉伸试验得到的0.2%弹性极限应力。另夕卜，成型品表面的铝和锌的各含量的分布与实施例1同样测定。在图8中表示测定位置和铝含量的关系，在图9中表示测定位置和锌含量的关系。如图4所示，由本发明的制造方法制作的实施例1中的成型品具有优异的拉伸强度。而且，样品之间的拉伸强度的偏差小。另一方面，使用未包覆炭黑的注塑成型用碎片制作的比较例I的成型品，样片之间的拉伸强度的偏差大。另外，如图5所示，实施例1的成型品具有优异的弯曲特性。此时，测定的样品(4个)都在最大位移(20mm)没有断裂。另一方面，比较例I的成型品都在小的位移时断裂，而且样品之间的弯曲特性的偏差也大。对实施例1的成型品进行元素分布测定的结果，观察到如图6所示的铝和碳的复合体。这样的复合体在成型品表面大致均匀地分散。如图8和图9所示，实施例1的成型品与比较例I的成型品相比较，铝(图8)和锌(图9)的偏析的程度小。实施例2、3除了使用不同种类的炭黑以外，与实施例1同样地制作成型品。在实施例2中，使用三菱化学株式会社制的炭黑“# 45L”(平均一次粒径24nm、DBP吸收量53mL/100g)。在实施例3中，使用三菱化学株式会社制的炭黑“# 3050B”(平均一次粒径50nm、DBP吸收量175mL/100g)。与实施例1同样进行所得到的成型品的拉伸试验。在图10中表示由拉伸试验得到的0. 2%弹性极限应力。实施例4在实施例1中，向注塑成型机导入碎片，使用注塑成型时产生的边角料制作坯料。进行注塑成型后，在预热的熔融炉中投入在注塑成型机的浇口中固化的合金(碳含量0. 16重量％) 100kg。调节温度，使得熔融液达到650 700°C。投入的合金全部熔融后，在熔融液中添加2kg助熔剂(Dow310 MgCl250重量份、KC1220重量份、CaF215重量份、MgO15重量份)。将熔融液搅拌30分钟后，静置30分钟。将熔融液的上层的洁净的部分浇注入模具后，进行冷却，得到坯料。坯料中的碳含量为0.003重量％。由切削该坯料得到的碎片构成的成型品具有与比较例I的成型品相同的耐腐蚀性和机械性能。
权利要求
1.一种注塑成型用碎片，其特征在于: 在由含有铝的镁合金构成的碎片的表面包覆有碳粉末。
2.如权利要求1所述的注塑成型用碎片，其特征在于: 所述碳粉末的含量为0.0l 3重量％。
3.如权利要求1或2所述的注塑成型用碎片，其特征在于: 所述碳粉末为炭黑。
4.如权利要求3所述的注塑成型用碎片，其特征在于: 所述炭黑的平均一次粒径为5 lOOnm，且DBP吸收量为40 200mL/100g。
5.一种注塑成型用碎片的制造方法，其用于制造权利要求1 4中任一项所述的注塑成型用碎片，所述制造方法的特征在于: 混合由含有铝的镁合金构成的碎片和所述碳粉末。
6.一种包含镁合金的成型品的制造方法，其特征在于: 向注塑成型机中导入权利要求1 4中任一项所述的注塑成型用碎片，进行注塑成型。
7.如权利要求6所述的成型品的制造方法，其特征在于: 在所述成型品中，在镁的基质中分散有铝和碳的复合体。
8.一种包含镁合金的坯料的制造方法，其特征在于: 将权利要求1 4中任一项所述的注塑成型用碎片注塑成型时产生的边角料在助熔剂的存在下加热熔融然后冷却。
9.如权利要求8所述的坯料的制造方法，其特征在于: 所述坯料中的碳的含量C2 (重量％)相对于所述边角料中的碳的含量C1 (重量％)之比((Vc1)为 0.1 以下。
全文摘要
本发明提供一种在由含有铝的镁合金构成的碎片的表面包覆有碳粉末的注塑成型用碎片。将这样的注塑成型用碎片注塑成型得到的成型品的弯曲特性和拉伸强度优异，而且它们的偏差小。另外，在将这样的注塑成型用碎片注塑成型时产生的边角料的再利用性优异。
文档编号C22C23/04GK103079725SQ201280002710
公开日2013年5月1日 申请日期2012年4月6日 优先权日2011年4月8日
发明者水户冈丰, 日野实, 村上浩二, 内山光, 桥本嘉昭 申请人:岡山县地方政府, 株式会社Ｓｔｕ