专利名称：连接件铸造砂模的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种连接件铸造砂模，具体应用于管道连接的连接件。
背景技术：
管道连接用的连接件对于密封性、机械性能和化学成分要求严格。目前，连接件铸件的铸造砂模，浇杯设置在铸型的上端，可有若干个铸件腔，一般都有两个，每个铸件腔上都设有浇冒口，这种铸造砂模，由于两个铸件腔上各自设有浇冒口，铁液浇注时间不好控制，容易造成不同步，成型出来的铸件性能有差异。同时，因为浇杯设置在铸型的上端，从上端内浇道进入的铁水向下流动，阻止气体向上排出，易在中上部形成密集性气孔，结果造成成型后的连接件存在缩孔、气孔等缺陷。
发明内容
本发明解决的技术问题是，提供一种连接件铸造砂模，提高铸件的一致性，降低铸件的废品率。本发明的技术方案为:
一种连接件铸造砂模，包括浇杯和若干个铸件腔，其特征在于:其还包括一个通过若干横浇道与所有铸件腔连通的补缩腔，所述补缩腔顶端与第一横浇道连通，所述第一横浇道通过直浇道与所述浇杯连通。本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述铸件腔轴向的一端设有排气槽。本发明一个较佳实施例中，进一步 包括所述铸件腔内设有砂芯，所述砂芯两端的芯头上设有芯头排气槽。本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述补缩腔底端设有缓冲腔。本发明的有益效果为:
1、本发明采用一个补缩腔与若干个铸件腔连通，只设置一个浇冒口，铁液经浇杯、直浇道、横浇道、补缩腔进入各个铸件型腔，浇注过程同步进行，提高各铸件性能的稳定性。2、本发明在砂芯轴向两端均设有排气槽，型腔内上端的气体从上排气槽排出，下端的气体从下排气槽排出，利用两端都设排气槽解决了型腔下端的气体向上排出困难的问题，降低了铸件因缩孔、气孔等的不良。
下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步详细的说明。图1是本发明实施例的结构示意图。2、烧杯,4、铸件腔,6、补缩腔,8、第一横烧道,10、直烧道,12、排气槽,14、砂芯，
16、芯头排气槽，18、第二横浇道，22、缓冲腔。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，并使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合实施例及实施例附图对本发明作进一步详细的说明。如图1所示，一种连接件铸造砂模，包括浇杯2和若干个铸件腔4，本实施例中选择两个铸件腔来说明连接件铸造砂模的结构，当然，基于本发明结构来拓展，铸件腔可以设计成四个、六个、八个等，完全根据生产需要。还包括补缩腔6、直浇道10、缓冲腔22和横浇道，横浇道有第一横浇道8、第二横浇道18，铸件腔4通过第二横浇道18与补缩腔6连通，补缩腔6底端与缓冲腔22连通，补缩腔6顶端通过第一横浇道8与直浇道10连通，直浇道10与浇杯2连通。采用一个补缩腔与多个铸件腔连通，只设置一个浇冒口，铁液经浇杯、直浇道、横浇道、补缩腔进入各个铸件型腔，浇注过程同步进行，提高各铸件性能的稳定性。在铸件腔4轴向的一端设有排气槽12，铸件腔4内设有砂芯14，砂芯14两端的芯头上均设有芯头排气槽16，通过砂芯两端均设有芯头排气槽，型腔内上端的气体从上排气槽排出，下端的气体从下排气槽排出，利用两端都设排气槽解决了型腔下端的气体向上排出困难的问题，降低了铸件因缩孔、气孔等的不良。以上实施例仅为本发明其中的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明 专利的保护范围应以所附权利要求为准。
权利要求
1.一种连接件铸造砂模，包括浇杯和若干个铸件腔，其特征在于其还包括一个通过若干横浇道与所有铸件腔连通的补缩腔，所述补缩腔顶端与第一横浇道连通，所述第一横浇道通过直浇道与所述浇杯连通。
2.根据权利要求I所述的连接件铸造砂模，其特征在于所述铸件腔轴向的一端设有排气槽。
3.根据权利要求I或2所述的连接件铸造砂模，其特征在于所述铸件腔内设有砂芯，所述砂芯两端的芯头上设有芯头排气槽。
4.根据权利要求3所述的连接件铸造砂模，其特征在于所述补缩腔底端设有缓冲腔。
全文摘要
本发明提供了一种连接件铸造砂模，包括浇杯和若干个铸件腔，其特征在于其还包括一个通过若干横浇道与所有铸件腔连通的补缩腔，所述补缩腔顶端与第一横浇道连通，所述第一横浇道通过直浇道与所述浇杯连通。铸件腔轴向的一端设有排气槽，所述铸件腔内设有砂芯，所述砂芯两端的芯头上设有芯头排气槽。本发明的铸造砂模，一个补缩腔与多个铸件腔连通，只设置一个浇冒口，各铸件的浇注过程同步进行，提高铸件性能的稳定性；利用两端都设排气槽解决了型腔下端的气体向上排出困难的问题，降低了铸件因缩孔、气孔等的不良。
文档编号B22C9/24GK103252447SQ20131014650
公开日2013年8月21日 申请日期2013年4月25日 优先权日2013年4月25日
发明者浦巧生 申请人:吴江市液铸液压件铸造有限公司