控轧控冷工艺制备高碳钢高速线材的方法
【专利摘要】本发明公开了一种控轧控冷工艺制备高碳钢高速线材的方法，其制备工艺流程包括：方坯出炉-粗轧-中轧-预精轧-精轧-双模块-吐丝-控制冷却-集卷打包，所述预精轧、精轧、双模块机组后均设有水箱。本发明操作过程简单，通过工艺参数的控制合理，制备的高碳钢高速线材强度高、韧性大，具备良好的使用性能。
【专利说明】控轧控冷工艺制备高碳钢高速线材的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及金属制品【技术领域】，特别是涉及一种控轧控冷工艺制备高碳钢高速线材的方法。
【背景技术】
[0002]高碳钢线材作为钢帘线、钢丝绳、预应力钢丝、钢绞线等深加工制品的原材料而被广泛使用。由于高碳钢线材对化学成分、尺寸精度、力学性能、金相组织、表面质量、非金属夹杂等均有较苛刻的要求，生产难度较大。
[0003]控制轧制工艺在热轧产品生产中，尤其是在低碳微合金化钢中，对提高钢的强韧性有明显效果，但是对于高碳钢线材产品，情况则不完全相同。高碳钢的强化机制主要是通过获得索氏体组织来提高产品的强度，为了获得较高的索氏体含量，需要过冷奥氏体相变发生在温度较低的区域，一方面应提高过冷奥氏体的稳定性；另一方面，提高轧后的冷却速度，增加过冷度，降低过冷奥氏体向珠光体转变温度。
[0004]碳是稳定奥氏体化元素。高碳钢由于碳含量较高，冷却后所生成的组织以珠光体为主，甚至全部为球光体或球光体和渗碳体的整合组织，因此，需要控制冷却过程以使其得到要求的金相组织。
【发明内容】
[0005]本发明主要解决的技术问题是提供一种控轧控冷工艺制备高碳钢高速线材的方法。
[0006]为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是:提供一种控轧控冷工艺制备高碳钢高速线材的方法，其特征在于，其制备工艺流程包括:方坯出炉-粗轧-中轧-预精轧-精轧-双模块-吐丝-控制冷却-集卷打包，所述预精轧、精轧、双模块机组后均设有水箱；所述方还原料为80钢。
[0007]在本发明一个较佳实施例中，所述粗轧和中轧的温度大于1000°C，处于再结晶区域。
[0008]在本发明一个较佳实施例中，所述预精轧中辅轧区域的轧制温度为900~960°C，处于奥氏体部分再结晶区域。
[0009]在本发明一个较佳实施例中，所述吐丝温度为880~920°C。
[0010]在本发明一个较佳实施例中，所述吐丝温度为910°C。
[0011]在本发明一个较佳实施例中，所述冷却速度大于等于15°C /S。
[0012]本发明的有益效果是:本发明一种控轧控冷工艺制备高碳钢高速线材的方法，操作过程简单，通过工艺参数的控制合理，制备的高碳钢高速线材强度高、韧性大，具备良好的使用性能 。
【具体实施方式】[0013]下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0014]本发明实施例包括:
一种控轧控冷工艺制备高碳钢高速线材的方法，其制备工艺流程包括:方坯出炉-粗轧-中轧-预精轧-精轧-双模块-吐丝-控制冷却-集卷打包，所述预精轧、精轧、双模块机组后均设有水箱；所述方坯的原料为80钢。
[0015]所述粗轧和中轧的温度大于1000°C，处于再结晶区域。
[0016]所述预精轧中辅轧区域的轧制温度为900~960°C，处于奥氏体部分再结晶区域。
[0017]所述吐丝温度为880~920°C。
[0018]所述吐丝温度为910°C。
[0019]所述冷却速度大于等于15°C/S。
[0020]以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的【技术领域】，均同理包括在本发 明的专利保护范围内。
【权利要求】
1.一种控轧控冷工艺制备高碳钢高速线材的方法，其特征在于，其制备工艺流程包括:方坯出炉-粗轧-中轧-预精轧-精轧-双模块-吐丝-控制冷却-集卷打包，所述预精车U精轧、双模块机组后均设有水箱；所述方坯的原料为80钢。
2.根据权利要求1所述的控轧控冷工艺制备高碳钢高速线材的方法，其特征在于，所述粗轧和中轧的温度大于1000°C，处于再结晶区域。
3.根据权利要求1所述的控轧控冷工艺制备高碳钢高速线材的方法，其特征在于，所述预精轧中辅轧区域的轧制温度为900~960°C，处于奥氏体部分再结晶区域。
4.根据权利要求1所述的控轧控冷工艺制备高碳钢高速线材的方法，其特征在于，所述吐丝温度为880~920°C。
5.根据权利要求4所述的控轧控冷工艺制备高碳钢高速线材的方法，其特征在于，所述吐丝温度为910°C。
6.根据权利要求1所述的控轧控冷工艺制备高碳钢高速线材的方法，其特征在于，所述冷却速度大于等于1 5°C /S。
【文档编号】C21D8/06GK103468909SQ201310363965
【公开日】2013年12月25日 申请日期:2013年8月19日 优先权日:2013年8月19日
【发明者】蒋泽锋 申请人:昆山乔锐金属制品有限公司