烧结机混合料外滚煤工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种烧结机混合料外滚煤工艺，包括配料、混合、造球，其特征在于：内配入固体燃料与外滚燃料的混合造球技术，向配料室燃料矿槽的原料混合料中加入重量百分比为原料混合料加入固体燃料量的25%～35%的内配入固体燃料，混合、造球，制成占球团总重量的50%～60%，粒径为1～3mm的内配入的固体燃料小球团；将重量百分比占原料混合料加入固体燃料量的65%～75%的固体燃料作为外滚燃料加入到燃料配料槽中，并经定量给料机与制造的小球团一并给入三次给料皮带机后，送入滚煤机，制得外滚燃料的烧结矿，由胶带机运往烧结室进行烧结。本发明的优点是：燃料分布均匀，改善燃料的燃烧条件，提高烧结质量，同时可节约固体燃料消耗。
【专利说明】烧结机混合料外滚煤工艺
【技术领域】
[0001]本发明属于炼铁原料球团烧结矿造块领域，特别涉及一种烧结机混合料外滚煤工艺。
【背景技术】
[0002]现有烧结技术都采用配料室直接配入燃料工艺，由于燃料用量约50kg/t_s，相比混合料用量约1.8t/t-s而言，微乎其微，容易造成燃料的偏析现象，以致在燃料聚集的部位物料融化得很厉害，而燃料稀少的部位空气得不到利用，物料不能很好地烧结，烧结矿产量下降并影响烧结矿的质量。
[0003]因此，需要一种烧结机混合料外滚煤工艺，改善燃料的燃烧条件，节约固体燃料消耗，降低有毒气体CO的排放量，提高成品率和产量，降低粉化率，提升烧结矿品质。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种燃料分布均匀，改善燃料的燃烧条件，减少不充分燃烧生成物中CO有毒气体的排放量，提高烧结质量，同时可节约固体燃料消耗的烧结机混合料外滚煤工艺。
[0005]本发明的目的是通过下述技术方案来实现的:
按照本发明的烧结机混合料外滚煤工艺，包括配料、混合、造球，其特征在于:采用如下内配入固体燃料与外滚燃料的混合 造球技术，
内配入固体燃料:
(1)配料、混合:向配料室燃料矿槽的原料混合料中加入重量百分比为原料混合料加入固体燃料量的25%~35%的内配入的固体燃料，
混合:将上述原料混合料和固体燃料由一次给料皮带机送入混合机混匀，混合时间为2~3分钟；制得一次内配混合料；
(2)造球:将步骤(1)中制得一次内配混合料由二次给料皮带机给入圆筒制粒机进行制造小球团，制粒时间为3~6分钟，制成占球团总重量的50%~60%，粒径为I~3mm的小球团；
外滚燃料:
(3)在步骤(2)中的圆筒制粒机的排料端安装一个燃料配料槽，并在燃料配料槽的下方安装定量给料机，将重量百分比占原料混合料加入固体燃料量的65%~75%的固体燃料作为外滚燃料加入到燃料配料槽中，并经定量给料机与步骤(2)制造的小球团一并给入三次给料皮带机后，送入外滚煤机，进行二次配加外滚燃料，制得外滚燃料的烧结矿，由胶带机运往烧结室进行烧结。
[0006]所述的原料混合料(按重量百分比)，包括铁精矿:46.42%~49.10%，石灰石和白云石:5.48%~7.76%，冷返矿料:16.37 %~17.16%，高炉返矿:5.43%~5.72%，余量为水和不可避免的杂质。[0007]所述的内配入固体燃料和外滚燃料为煤粉和焦粉。
[0008]所述的煤粉和焦粉的粒度为:粒度为I~3mm的占80%~99 %。
[0009]本发明与现有技术相比具有如下优点:
本发明在内配入固体燃料的烧结混合料混合和造球后，采用了第二次外滚燃料，使得混合料或球团表面氧化钙含量高，且燃料分布均匀，大大改了善烧结料的透气性；减少不充分燃烧生成物中CO有毒气体的排放量，同时可节约固体燃料消耗这，对降低粉化率，改善烧结矿质量极为有利，其能耗可降低3%~5%，烧结矿中FeO含量可降低1%~3%。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]图1为本发明烧结机混合料外滚煤工艺流程图。
【具体实施方式】
[0011 ] 下面结合附图进一步说明本发明的【具体实施方式】。
[0012]如图1所示，按照本发明的烧结机混合料外滚煤工艺，包括配料、混合、造球，其特征在于:采用如下内配入固体燃料与外滚燃料的混合造球技术，
内配入固体燃料:
(1)配料、混合:向配料室燃料矿槽I的原料混合料中加入重量百分比为原料混合料加入固体燃料量的25%~35%的内配入的固体燃料，
混合:将上述原料混合料和固体燃料由一次给料皮带机2送入混合机3混匀，混合时间为2~3分钟；制得一次内配混合`料；
(2)造球:将步骤(1)中制得一次内配混合料由二次给料皮带机4给入圆筒制粒机5进行制造小球团，制粒时间为3~6分钟，制成占球团总重量的50%~60%，粒径为I~3mm的内配入的固体燃料小球团；
外滚燃料:
(3)在步骤(2)中的圆筒制粒机5的排料端安装一个燃料配料槽6，并在燃料配料槽6的下方安装定量给料机7，将重量百分比占原料混合料加入固体燃料量的65%~75%的固体燃料作为外滚燃料加入到燃料配料槽6中，并经定量给料机7与步骤(2)制造的小球团一并给入三次给料皮带机8后，送入外滚煤机9，进行二次配加外滚燃料，制得外滚燃料的烧结矿，由胶带机10运往烧结室进行烧结。
[0013]所述的原料混合料(按重量百分比)，包括铁精矿:46.42%~49.10%，石灰石和白云石:5.48%~7.76%，冷返矿料:16.37%~17.16%，高炉返矿:5.43 %~5.72%，余量为水和不可避免的杂质。
[0014]所述的内配入固体燃料和外滚燃料为煤粉和焦粉。
[0015]所述的煤粉和焦粉的粒度为:粒度为I~3mm的占80%~99 %。
[0016]采用本发明的烧结机混合料外滚煤工艺，我们配备了四批球团烧结矿，经两次配固体燃料混合造球后通过布料器在烧结机上布料、烧结。其原料配比如表1所示。
[0017]实施例的原料和两次配固体燃料粒度及所占比例与技术指标(重量百分比)
【权利要求】
1.一种烧结机混合料外滚煤工艺，包括配料、混合、造球，其特征在于:采用如下内配入固体燃料与外滚燃料的混合造球技术， 内配入固体燃料: (1)配料、混合:向配料室燃料矿槽的原料混合料中加入重量百分比为原料混合料加入固体燃料量的25%~35%的内配入的固体燃料， 混合:将上述原料混合料和固体燃料由一次给料皮带机送入混合机混匀，混合时间为:2~3分钟；制得一次内配混合料； (2)造球:将步骤(1)中制得一次内配混合料由二次给料皮带机给入圆筒制粒机进行制造小球团，制粒时间为3~6分钟，制成占球团总重量的50%~60%，粒径为I~3mm的小球团； 外滚燃料: (3)在步骤(2)中的圆筒制粒机的排料端安装一个燃料配料槽，并在燃料配料槽的下方安装定量给料机，将重量百分比为原料混合料加入固体燃料量的65%~75%的固体燃料作为外滚燃料加入到燃料配料槽中，并经定量给料机与步骤(2)制造的小球团一并给入三次给料皮带机后，送入滚煤机，进行二次配加外滚燃料，制得配入燃料的烧结矿由胶带机运往烧结室进行烧结。
2.根据权利要求1所述的烧结机混合料外滚煤工艺，其特征在于所述的原料混合料(按重量百分比)，包括铁精矿:46.42%~49.10%，石灰石和白云石:5.48%~7.76%，冷返矿料:16.37%~17.16%，高炉返矿:5.43%~5.72%，余量为水和不可避免的杂质。
3.根据权利要求1所述的烧结机混合料外滚煤工艺，其特征在于所述的内配入固体燃料和外滚燃料为煤粉和焦粉。
4.根据权利要求3所述的烧结机混合料外滚煤工艺，其特征在于所述的煤粉和焦粉的粒度为:粒度为I~3mm的占80%~99%。
【文档编号】C22B1/18GK103498046SQ201310521696
【公开日】2014年1月8日 申请日期:2013年10月30日 优先权日:2013年10月30日
【发明者】吴天月, 闫为群, 陈三凤, 郑绥旭, 钟影 申请人:中冶北方（大连）工程技术有限公司