一种纯净钢控钛方法
【专利摘要】本发明公开了一种纯净钢控钛方法，属于纯净钢控制【技术领域】。该控钛方法包括：在铁厂出铁前向鱼雷罐内加入脱钛剂，然后再在钢厂倒罐站出铁前，向铁包内加入脱钛剂；然后出铁，出铁过程中向铁水中加入压渣剂压渣；再在KR脱硫站脱硫前，扒除干净脱钛渣，脱硫完毕后，将脱硫渣扒除干净；转炉吹炼，并采取留钢操作；RH精炼处理，并加入脱硫剂，然后经合金化和脱硫处理后，再对钢水板坯连铸即可。本发明提供的控钛方法，在鱼雷罐和铁包加入氧化铁皮，利用铁流冲击完成反应，达到较高的脱钛率，在RH精炼中，控制顶渣高TFe低碱度可降低渣钢间回钛反应的热力学条件，降低回钛量。
【专利说明】一种纯净钢控钛方法
【技术领域】
[0001]本发明属于纯净钢控制【技术领域】，特别涉及一种纯净钢控钛方法。
【背景技术】
[0002]钢水中的钛极易形成细小稳定的TiC和TiN，这些微细夹杂物会降低钢的纯净度，导致连铸水结瘤或结晶器结鱼，进而影响钢的各类性能。故对于高质量纯净钢而言，控制钢中的钛含量尤为重要。
[0003]现有技术铁水包搅拌脱钛方法，该方法包括一套包含“储料罐、喷吹罐、搅拌桨”等设备实现铁水脱钛操作，需要投入大量资金占用场地。另外，现有技术还公开了一种利用脱磷站进行铁水脱钛的工艺，但是需要利用已有的脱磷站的供辅系统、动力系统、喷吹系统等才能完成脱钛操作，有的需要在精炼工艺向钢水中加入脱钛剂，达到脱钛效果，成本太高。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题是提供一种纯净钢控钛方法，解决了现有技术中降低纯净钢中钛含量工艺复杂和成本高的技术问题。
[0005]为解决上述技术问题，本发明提供了一种纯净钢控钛方法，包括如下步骤:
[0006]首先在铁厂出铁前向鱼雷罐内加入脱钛剂，然后再在钢厂倒罐站出铁前，向铁包内加入脱钛剂；
[0007]然后出铁，所述出铁过程中向铁水中加入压渣剂压渣，待出铁完毕后镇静，使脱钛产物上浮；
·[0008]再在KR脱硫站脱硫前，扒除干净脱钛渣，脱硫完毕后，将脱硫渣扒除干净；
[0009]转炉吹炼，并采取留钢操作；
[0010]RH精炼处理，并加入脱硫剂，然后经合金化和脱硫处理后，再对所述钢水板坯连铸即可。
[0011]进一步地，向所述鱼雷罐内加入15KG-30KG/T脱钛剂。
[0012]进一步地，向所述铁包内加入15KG-30KG/T脱钛剂。
[0013]进一步地，所述脱钛剂为氧化铁皮。
[0014]进一步地，所述压渣剂为木制方块。
[0015]进一步地，在所述KR脱硫站脱硫前，并扒除干净脱钛渣后，使所述铁水亮面大于90%。
[0016]进一步地，在所述KR脱硫站脱硫后，并将脱钛渣扒除干净后，使所述铁水亮面大于 95%。
[0017]进一步地，经转炉吹炼后，所述铁水中碳占总铁水重量的0.02-0.04%,转炉终渣中TFe占总终渣重量的17-27%。
[0018]进一步地，所述RH精炼中，使精炼到站后的顶渣中TFe占顶渣总重量的17_27%，所述顶渣的碱度为0.5-2.5，加入的所述脱硫剂的量为5-15kg/t。[0019]进一步地，在所述板坯连铸中，所述镇静时间为10_20min。
[0020]本发明提供的超低碳超低硫纯净钢控钛方法，不需要增加任何设备和投资，在鱼雷罐和铁包加入氧化铁皮，利用铁流冲击完成反应，达到较高的脱钛率；采取留钢操作，可最大限度的避免出钢下洛，将含钛的炉渣尽量多的留在转炉内，减少钢包内钛元素的总量；在RH精炼中，控制顶渣高TFe低碱度可降低渣钢间回钛反应的热力学条件，降低回钛量，降低RH脱硫剂加入量可有效降低脱硫剂增钛量，利于成品钛的控制。与现有技术比较，本发明不需要添加专门的设备，也不需建设脱磷站，无需增加资金成本，同时不需要吹氧，节省成本。更重要的是在精炼工艺不加入脱钛剂，聚焦于降低精炼过程顶渣向钢水的回钛，保证降低了控钛成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]图1为本发明实施例提供的超低碳超低硫纯净钢控钛方法步骤图。
【具体实施方式】
[0022]参见图1，本发明实施例提供的一种超低碳超低硫纯净钢控钛方法，包括如下步骤:
[0023]步骤101:首先在铁厂出铁前向鱼雷罐内加入脱钛剂，然后再在钢厂倒罐站出铁前，向铁包内加入脱钛剂；
[0024]步骤102:然后出铁，并向铁水中加入压渣剂压渣，待出铁完毕后镇静，使脱钛产物上浮；
[0025]步骤103:再在KR脱硫站脱硫前，扒除干净脱钛渣，脱硫后，将脱硫渣扒除干净；
[0026]步骤104:转炉吹炼，并采取留钢操作；
[0027]步骤105:RH精炼处理，并加入脱硫剂，并经合金化和脱硫处理后，再对所述钢水板坯连铸即可。
[0028]实施例1:
[0029]步骤201:铁水脱钛:采用两步法铁水脱钛，首先在铁厂出铁前向鱼雷罐内加入脱钛剂，向鱼雷罐内加入15KG-30KG/T氧化铁皮，然后再在钢厂倒罐站出铁前，向铁包内加入脱钛剂，其中，向铁包内加入15KG-30KG/T氧化铁皮；
[0030]步骤202:然后出铁，通过利用出铁过程中的冲击效果进行搅拌，使其发生充分的脱钛反应，并向铁水中加入压渣剂压渣，可以分3-4次加入压渣剂，防止顶渣溢出，在本发明实施例中，压渣剂为70CmX70CmX IOcm的木制方块，待出铁完毕后镇静10-20分钟，使脱钛产物充分上浮；
[0031 ] 步骤203:再在KR脱硫站脱硫前，扒除干净脱钛渣，保证扒渣后亮面大于90%，脱硫后扒除干净脱硫渣，最终保证铁水亮面大于95%，目的是尽量减少含钛渣进入转炉内；
[0032]步骤204:然后转炉吹炼，铁水中碳占总铁水重量的0.02-0.04%,转炉终渣中TFe占总终渣重量的17-27%，以保证顶渣和钢液均具有较强的氧化性，利于RH到站渣具有较高的氧化性。采取留钢操作，通过留钢操作，可最大限度的避免出钢下渣。由于铁水中的钛，在转炉吹炼过程中基本全部氧化进入炉渣中，故出钢操作非常重要。通过留钢操作可最大限度的避免出钢下渣，将含钛的炉渣尽量多的留在转炉内，减少钢包内钛元素的总量；[0033]步骤205:RH精炼处理，并加入脱硫剂，然后经合金化和脱硫处理后，对所述钢水板坯连铸即可。其中，RH精炼中，使精炼到站后的顶渣中TFe占顶渣总重量17-27%，顶渣的碱度小于2在0.5-2.5，通过控制顶渣高TFe低碱度可降低渣钢间回钛反应的热力学条件，降低回钛量；其中，加入的脱硫剂的量控制在5-15kg/t，因为RH脱硫剂促进渣中钛向钢水中的反应，故加入量越少越好，降低RH脱硫剂加入量可有效降低脱硫剂增钛量，利于成品钛的控制，但加入量少会达不到脱硫效果，无法满足成品S要求，在本发明实施例中，RH精炼结束，钢液中的S可100%控制在20ppm以内，脱硫剂增钛可控制在l_4ppm范围；再对钢水板坯连铸即可，其中，控制镇静时间，使镇静时间控制在10-20min，减少镇静过程中渣中钛向钢水中的反应。
[0034]采用常规的技术方法控钛后，其成品钛含量平均16ppm，≤ 15ppm的比例仅为39% ；采用本发明实施例1提供的方法后，其成品钛含量平均12ppm，≤15ppm的比例达到100%。因此，可以看出，本发明实施例提供的超低碳超低硫纯净钢控钛方法，可以有效最大幅度降低纯净钢中钛含量。
[0035]本发明提供的超低碳超低硫纯净钢控钛方法，不需要增加任何设备和投资，在鱼雷罐和铁包加入氧化铁皮，利用铁流冲击完成反应，达到较高的脱钛率；采取留钢操作，可最大限度的避免出钢下洛，将含钛的炉渣尽量多的留在转炉内，减少钢包内钛元素的总量；在RH精炼中，控制顶渣高TFe低碱度可降低渣钢间回钛反应的热力学条件，降低回钛量，降低RH脱硫剂加入量可有效降低脱硫剂增钛量，利于成品钛的控制。
[0036]最后所应说明的是，以上【具体实施方式】仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
【权利要求】
1.一种纯净钢控钛方法，其特征在于，包括如下步骤: 首先在铁厂出铁前向鱼雷罐内加入脱钛剂，然后再在钢厂倒罐站出铁前，向铁包内加入脱钛剂； 然后出铁，所述出铁过程中向铁水中加入压渣剂压渣，待出铁完毕后镇静，使脱钛产物上浮； 再在KR脱硫站脱硫前，扒除干净脱钛渣，脱硫完毕后，将脱硫渣扒除干净； 转炉吹炼，并采取留钢操作； RH精炼处理，并加入脱硫剂，然后经合金化和脱硫处理后，再对所述钢水板坯连铸即可。
2.根据权利要求1所述的控钛方法，其特征在于，向所述鱼雷罐内加入15KG-30KG/T脱钛剂。
3.根据权利要求1所述的控钛方法，其特征在于，向所述铁包内加入15KG-30KG/T脱钛剂。
4.根据权利要求2或3所述的控钛方法，其特征在于，所述脱钛剂为氧化铁皮。
5.根据权利要求1所述的控钛方法，其特征在于，所述压渣剂为木制方块。
6.根据权利要求1所述的控钛方法，其特征在于，在所述KR脱硫站脱硫前，并扒除干净脱钛渣后，使所述铁水亮面大于90%。
7.根据权利要求1所述的控钛方法，其特征在于，在所述KR脱硫站脱硫后，并将脱钛渣扒除干净后，使所述铁水亮面大于95%。
8.根据权利要求1所述的控钛方法，其特征在于，经转炉吹炼后，所述铁水中碳占总铁水重量的0.02-0.04%，转炉终渣中TFe占总终渣重量的17_27%。
9.根据权利要求1所述的控钛方法，其特征在于，所述RH精炼中，使精炼到站后的顶渣中TFe占顶渣总重量的17-27%，所述顶渣的碱度为0.5-2.5，加入的所述脱硫剂的量为5_15kg/t0
10.根据权利要求1所述的控钛方法，其特征在于，所述镇静时间为10-20min。
【文档编号】C21C7/10GK103540709SQ201310547449
【公开日】2014年1月29日 申请日期:2013年11月6日 优先权日:2013年11月6日
【发明者】赵艳宇, 张涛, 刘珍童, 刘宇, 邹伟龙, 程林, 庞炜光, 岳铁军 申请人:河北省首钢迁安钢铁有限责任公司, 首钢总公司