专利名称：弹簧型淬火夹具总成的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种用于对工件进行淬火的夹具总成，特别是一种弹簧型淬火夹具总成。
背景技术：
目前诸如轴承套圈、摩擦环等回转体类工件的在进行淬火时，采用自由淬火或其他简单形式的限型淬火。存在如下的局限性与不足:产品淬火后变形大。由于热应力和组织转变应力的共同作用，薄壁零件变形较大；自由淬火或其他简单形式的限型淬火很难保证淬火后达到预定的变形范围，给后续加工以及改进生产等工作加大难度。生产效率低，由于设备所限，只能单工位或双工位自动，或人工操作，工位数量较少，生产效率低。由于变 形大，材料利用率低，且经常造成废品。实用新型内容:本实用新型旨在解决背景技术所存在的问题，而提供一种能够配备多工位连续生产线的弹簧型淬火夹具总成。本实用新型采用如下技术方案:一种弹簧型淬火夹具总成，包括支架，外套，内套,托架，限位夹具,夹持体,夹持体包括下部的环形底盘以及上部的分支结构；内套置于外套的下方，内套与支架连接，内套上设有淬火油孔；内套延伸端置于外套内部，分支结构上设有分别与外套和内套相配合的斜面结构，分支结构顶端支承限位夹具的环形凸缘，限位夹具内设有凸台，限位夹具通过托架支撑并置于内套的内部；托架与驱动装置连接。本实用新型与现有技术相比，具有如下优点:使淬火后变形量减小，减少后续加工量，及前期工序加工量，成本降低；能够配备到多种配套设备，并能够实现连续、单步等多种工作模式；可选性较大；生产效率大大提高；通过更换夹持体和限位夹具，可实现不同大小的工件的限型淬火；更换模具简单方便。本实用新型的优选方案是:内套和外套两者上的斜面结构相同。分支结构均布设置于环形底盘上。分支结构均布设置十六个。托架通过凸台支撑限位夹具。驱动装置采用等速油缸，等速油缸一端的活塞杆与托架的回转中心连接；等速油缸另一端的活塞杆与压板连接；压板下方设置有压套；压套置于底套内，压套下方设有压缩弹簧，压缩弹簧的另一端置于底套上，压套通过连接杆与外套固接。压套上表面的回转中心设置有凸起结构。等速油缸的油缸壳体与内套下端连接。[0019]内套外部设有台肩结构，台肩结构与支架连接。内套与外套之间设有导向柱，导向柱的顶端与外套固接，导向柱的延伸端延伸至内套的导向孔内。
图1是本实用新型取放工件状态的结构示意图。图2是压淬工位状态的结构示意图。图3是限位夹具的立体结构示意图。图4是夹持体的立体结构示意图。图5是托架的立体结构图。
具体实施方式
以下结合附图及实施例详述本实用新型:—种弹簧型淬火夹具总成，参见附图1至附图5，图中:工件1、限位夹具2、夹持体
3、外套4、内套5、台肩结构6、支架7、连接杆8、压板9、压套10、压缩弹簧11、底套12、凸起结构13、贯通孔14、活塞杆15、第二油孔16、油缸壳体17、第一油孔18、淬火油孔19、环形底盘20、分支结构21、托架22、凸台24 ;环形凸缘25 ;斜面结构26、导向柱27、条状体28、U型结构29、导向孔30、延伸板31。本实施例中，参见附图1 至附图5 ;夹持体3由下部的环形底盘20以及上部的分支结构21组成；内套5置于外套4的下方，内套4与支架7连接，内套5上设有淬火油孔19 ;内套5的延伸端置于外套4的内部，分支结构21上设有分别与外套4和内套5相配合的斜面结构26，分支结构21顶端支承限位夹具2的环形凸缘25，环形凸缘25通过销轴卡在限位夹具2上；限位夹具2内设有凸台24，限位夹具2通过托架22支撑并置于内套5的内部；托架22与驱动装置连接。托架22呈回转体结构，托架22上均布有呈辐射状态的延伸板31，相邻延伸板31之间的空间能够使淬火油顺利到达工件I。限位夹具2由十六个均布的条状体28构成环形结构，相邻的条状体28下部之间通过U型结构29连接。U型结构29在受到压缩外力作用时，能够使相邻的条状体28之间产生相对位置变化；环形结构向内收缩变形，直径变小。内套5和外套4两者上的斜面结构26相同。内套5与外套4之间设有导向柱27，用于控制外套4下降的过程中产生的偏移。导向柱27的顶端与外套4固接，导向柱27的延伸端延伸至内套5的导向孔30内。导向柱27的长度应能够满足外套4的上、下行程的需要。分支结构21均布设置于环形底盘20上。分支结构21均布设置十六个。托架22通过凸台24支撑限位夹具2。驱动装置采用等速油缸，等速油缸一端的活塞杆15与托架22的回转中心连接；等速油缸另一端的活塞杆15与压板9连接；压板9下方设置有压套10 ;压套10置于底套12内，压套10下方设有压缩弹簧11，压缩弹簧11的另一端置于底套12的中心孔内，压套10通过连接杆8与外套4固接。等速油缸(等速油缸的两端活塞杆的长度及截面积相等)能够提供较大的驱动力，并且能够实现正、反向速度相等。压套10上表面的回转中心设置有凸起结构13。等速油缸的油缸壳体17与内套5下端连接。内套5外部设有台肩结构6，台肩结构6与支架7连接。首先，工件I置于放、取料位，然后油缸的第一油孔18进油，油缸下降；一端活塞杆15 (图1和图2都是上腔端的活塞杆)带动托架22及工件I下降，与此同时，另一端的活塞杆15 (图1和图2是下腔端的活塞杆)带动压板9同进下降；当下降到压板9接触压套10回转中心的凸起结构13时，压套10、连接杆8和导向柱27同时下降，此时，压套10、连接杆8以及外套3压迫分支结构21上的斜面结构26，至使分支结构21以环形底盘20为中心向内收紧。斜面结构26向内收紧，又迫使限位夹具2的向内收紧，当限位夹具2接触到工件I并收紧后，淬火油孔19进油开始喷油淬火，压缩压缩弹簧11受迫压缩。淬火周期结束后，等速油缸的第二油孔16进油，活塞杆15上升，上升过程中，压缩弹簧11复位，给压套10、连接杆8和外套3上升的复位力；也让开了分支结构2、限位夹具2的复位空间，同时，活塞杆15带动 托架22、工件I 一起上升至初始位置。工件I出料，完成一个淬火周期。
权利要求1.一种弹簧型淬火夹具总成，包括支架，外套，内套，托架，限位夹具，夹持体，其特征在于:夹持体包括下部的环形底盘以及上部的分支结构；内套置于外套的下方，内套与支架连接，内套上设有淬火油孔；内套延伸端置于外套内部，分支结构上设有分别与外套和内套相配合的斜面结构，分支结构顶端支承限位夹具的环形凸缘，限位夹具内设有凸台，限位夹具通过托架支撑并置于内套的内部；托架与驱动装置连接。
2.根据权利要求1所述的弹簧型淬火夹具总成，其特征在于:内套和外套两者上的斜面结构相同。
3.根据权利要求1所述的弹簧型淬火夹具总成，其特征在于:分支结构均布设置于环形底盘上。
4.根据权利要求1或3所述的弹簧型淬火夹具总成，其特征在于:分支结构均布设置十六个。
5.根据权利要求1所述的弹簧型淬火夹具总成，其特征在于:托架通过凸台支撑限位夹具。
6.根据权利要求1所述的弹簧型淬火夹具总成，其特征在于:驱动装置采用等速油缸，等速油缸一端的活塞杆与托架的回转中心连接；等速油缸另一端的活塞杆与压板连接；压板下方设置有压套；压套置于底套内，压套下方设有压缩弹簧，压缩弹簧的另一端置于底套上，压套通过连接杆与外套固接。
7.根据权利要求6所述的弹簧型淬火夹具总成，其特征在于:压套上表面的回转中心设置有凸起结构。
8.根据权利要求6所述的弹簧型淬火夹具总成，其特征在于:等速油缸的油缸壳体与内套下端连接。
9.根据权利要求1所述的弹簧型淬火夹具总成，其特征在于:内套外部设有台肩结构，台肩结构与支架连接。
10.根据权利要求1所述的弹簧型淬火夹具总成，其特征在于:内套与外套之间设有导向柱，导向柱的顶端与外套固接，导向柱的延伸端延伸至内套的导向孔内。
专利摘要本实用新型涉及一种用于对工件进行淬火的夹具总成，特别是一种弹簧型淬火夹具总成。包括支架，外套，内套，限位夹具，夹持体，内套置于外套的下方，内套上设有淬火油孔；内套延伸端置于外套内部，分支结构上设有分别与外套和内套相配合的斜面结构，分支结构顶端支承限位夹具的环形凸缘，限位夹具内设有凸台，限位夹具通过托架支撑并置于内套的内部；托架与驱动装置连接。与现有技术相比，具有如下优点使淬火后变形量减小，减少后续加工量，及前期工序加工量，成本降低；能够配备到多种配套设备，并能够实现连续、单步等多种工作模式；可选性较大；生产效率大大提高；通过更换夹持体，可实现不同大小的工件的限型淬火；更换模具简单方便。
文档编号C21D9/40GK203096132SQ201320118779
公开日2013年7月31日 申请日期2013年3月15日 优先权日2013年3月15日
发明者郝宗合, 涂德桓, 刘怀英 申请人:唐山亚捷机械有限公司