改进的铝合金及其生产方法
【专利摘要】本发明公开了可热处理铝合金带材及其制备方法。将可热处理铝合金带材连续地铸造并且淬火，任选的轧制在淬火之前和/或之后进行。在淬火后，既不将可热处理铝合金带材退火也不对其固溶热处理。
【专利说明】改进的铝合金及其生产方法
【背景技术】
[0001] 铝合金在多种应用中是有用的。然而，改进铝合金的一种性能而不损害另一种性 能通常是难以实现的。例如，在不降低合金的韧性的情况下增加合金的强度是困难的。铝 合金的令人感兴趣的其他性能包括耐蚀性和抗疲劳裂纹扩展，仅举两个例子。
【发明内容】
[0002] 大体上讲，本专利申请涉及生产连续铸造可热处理铝合金的改进方法。具体地说， 本专利申请涉及将可热处理铝合金连续地铸造、接着淬火并且随后任选地时效的改进方 法。
[0003] -种用于生产连续铸造铝合金产品的常规方法在来自美国专利No. 7, 182, 825的 图1中示出。在此项方法中，使连续铸造铝合金带材原料（1)任选地通过剪切和修整工段 (2)，任选地淬火用于温度调整（4)，热轧（6)，以及任选地修整（8)。接着将原料退火（16)， 随后进行合适的淬火（18)和任选的卷绕（20)以生产0状态产品（22)，或者进行固溶热处 理（10)，随后进行合适的淬火（12)和任选的卷绕（14)以生产T状态产品（24)。
[0004] 用于生产新的连续铸造可热处理铝合金的新方法的一个实施例在图2中示出。在 所示出的实施例中，将可热处理铝合金连续地铸造成带材（100)，接着将其热轧（120)，并 且随后淬火（140)。在淬火步骤（140)之后，可以将可热处理铝合金冷轧（160)和/或人工 时效（180)。值得注意的是，在淬火步骤（140)之后，既不将可热处理铝合金退火也不对其 进行固溶热处理（即，在淬火步骤（140)之后，该方法不包括（i)可热处理铝合金的退火， 以及（ii)可热处理铝合金的固溶热处理）；这是因为已经发现了这种退火步骤或者固溶热 处理步骤可能会不利地影响连续铸造可热处理铝合金的性能，如下文所显示。而且，在淬火 步骤（140)之后不包括（i)退火步骤和（ii)固溶热处理步骤的合金产品可以实现与在淬 火步骤（140)之后具有（i)退火步骤或者（ii)固溶热处理步骤的合金产品可比的性能，这 导致了相对于在淬火步骤（140)之后具有（i)退火步骤或者（ii)固溶热处理步骤的这种 产品，新合金产品的生产量增加以及性能少许下降或者没有下降，并且在一些情况下具有 改进的性能，如下文所显示。
[0005] 连续铸造铝合金是可热处理铝合金。出于本专利申请的目的，可热处理铝合金是 由于自然时效或者人工时效实现至少Iksi的强度增加（与铸造条件相比）的任何铝合金 (即，是沉淀可硬化的）。出于本专利申请的目的，当这类合金包含足够的可沉淀性溶质以 促进Iksi的时效响应时，可以使用本文中公开的新方法热处理的铝合金的非限制性实例 包括2xxx(铜基）、3xxx(猛基）、4xxx(娃基）、5xxx(镁基）、6xxx(镁和娃基）、7xxx(锌 基），和一些8 XXX铝合金，以及其他铝合金，如下文进一步详细描述。
[0006] A.连续铸造
[0007] 连续铸造步骤（100)可以通过能够生产以高凝固速率凝固的连续铸造带材的任 何连续铸造装置完成。高凝固速率有利于合金元素保留在固溶体中。通过足够快速性的 冷却以限制溶质原子沉淀为粗糙、松散的粒子，可以将在高温形成的固溶体保留在过饱和 状态中。在一个实施例中，凝固速率是这样的速率，它使得所述合金实现10微米或者更小 (平均）的二次枝晶臂间距。在一个实施例中，二次枝晶臂间距不大于7微米。在另一个 实施例中，二次枝晶臂间距不大于5微米。在又一个实施例中，二次枝晶臂间距不大于3微 米。能够实现上述凝固速率的连续铸造装置的一个实例是在美国专利Nos. 5, 496, 423和 6, 672, 368中所描述的装置。在这些装置中，带材通常在大约1100° F离开铸造辊。在距 离辊隙大约8至10英寸的范围内将带材温度降低至大约1000° F以实现上述凝固速率可 能是合乎需要的。在一个实施例中，所述辊隙可以是辊之间的最小间隙部位。
[0008] 为了连续地铸造，并且如图3-图4中所示，可以将熔融的铝合金金属M贮存在料 斗H(或者漏斗）中并且通过给料端T沿方向B输送至一对具有相应的辊表面D 1和D2的辊 R1和R2，所述辊各自沿相应的方向A1和A2转动以生产固体带材S。在一个实施例中，在保 持给料端T和辊R 1和R2之间的间隔的同时，保持给料端T和相应的辊R1和R2之间的间隙 G1和G2尽可能地小，以防止熔融金属泄漏，并使熔融金属尽可能少地暴露于大气中。间隙 G1和G2的合适尺寸可以是0. 01英寸（0. 254mm)。穿过辊R1和R2的中线的平面L通过辊R1 和R2之间被称作辊隙N的最小间隙区。
[0009] 在一个实施例中，在铸造步骤（100)期间，熔融金属M分别在区域2和4直接接触 冷却的辊R 1和R2。当接触辊R1和R2时，金属M开始冷却并且凝固。冷却的金属在邻近辊 R1处产生凝固金属的上部坯壳6并且在邻近辊R2处产生凝固金属的下部坯壳8。当金属 M朝向棍隙N推进时述壳6和8的厚度增加。凝固金属的大枝晶10 (未按比例不出）可以 在上部述壳6和下部述壳8中的每一个和烙融金属M之间的界面处产生。大枝晶10可以 被破碎并且被拖曳到以较慢速度移动的熔融金属M流的中心部分12中，并且可以被沿着箭 头C 1和C2的方向运送。金属流的拖曳作用可以导致大枝晶10进一步被破碎成较小的枝晶 14 (未按比例示出）。在被称作区域16的辊隙N上游的中心部分12中，金属M是半固体并 且可以包含固体组分（凝固的小枝晶14)和熔融的金属组分。在某种程度上由于小枝晶14 分散在其中，区域16中的金属M可能具有流态稠度。在辊隙N的位置处，一些熔融金属可 能在与箭头C 1和C2相反的方向上被向后挤压。辊R1和R2在辊隙N处的向前转动实质上 仅推进金属的固体部分（上部述壳6和下部述壳8以及中心部分12中的小枝晶14)，同时 从辊隙N的上游压迫中心部分12中的熔融金属，从而使金属在离开辊隙N时可以完全是固 体。以这种方式，并且在一个实施例中，金属的凝固前端可以在辊隙N处形成。在辊隙N的 下游，中心部分12可以是固体中心层，或者夹在上部坯壳6和下部坯壳8之间含有小枝晶 14的区域18。在中心层或者中心区18中，小枝晶14的尺寸可以是20微米至50微米并且 通常具有球状形状。上部坯壳6和下部坯壳8和凝固中心层18这三个层或者区域构成单 一的固体铸造带材（图3中的S和图4中的单元20)。因此，铝合金带材20可以包含铝合 金的第一层或者区域，和铝合金的第二层或者区域（对应于坯壳6和8)，并且在这两层之间 具有中间层或者中间区（凝固中心层18)。固体中心层或者中心区18可以构成带材20总 厚度的20%至30%。小枝晶14在带材20的固体中心层18中的浓度可以高于在金属流的 半固体区域16或者中心部分12中的浓度。
[0010] 熔融铝合金可以含有初始浓度的合金元素，所述合金元素包括包晶形成合金元素 和共晶形成合金元素，例如任何下文所描述的合金元素。作为包晶形成体（与铝一起）的 合金元素的实例包括Ti、V、Zr和Cr。共晶形成体（与铝一起）的实例包括Si、Mg、Cu、Mn、 Zn、Fe和Ni。在铝合金熔体凝固期间，枝晶通常含有浓度比周围母熔体低的共晶形成体和 更高浓度的包晶形成体。在区域16中，在辊隙上游的中心区域中，小枝晶14因此被部分地 消耗共晶形成体，而小枝晶周围的熔融金属在某种程度上富含共晶形成体。因此，与上部坯 壳6和下部坯壳8中的共晶形成体和包晶形成体的浓度相比，含有大量枝晶的带材20的固 体中心层或者中心区18被消耗共晶形成体并且富含包晶形成体。也就是说，中心层或者中 心区18中共晶形成合金元素的浓度通常小于第一层或者第一区6和第二层或者第二区8 中的浓度。同样，中心层或者中心区18中包晶形成合金元素的浓度通常大于第一层或者第 一区6和第二层或者第二区8中的浓度。因此，在一些实施例中，与铝合金产品中线处Si、 Mg、Cu、Mn、Zn、Fe和/或Ni的量相比，连续铸造错合金带材在合金产品的上部区域或者下 部区域中包含更大量（那一区域中更高的平均厚度方向浓度）的Si、Mg、Cu、Mn、Zn、Fe和 Ni中的至少一种，其中使用下文描述的浓度分布程序（Concentration Profile Procedure) 测定这些区域中的浓度。
[0011] 在一个实施例中，相对于带材中线处的那些相同共晶形成体的浓度，铝合金带材 在合金产品的上部区域或者下部区域中包含更高浓度（以重量计）的一种或者更多种共晶 形成体。在一个实施例中，相对于带材中线处的那些相同共晶形成体的浓度，铝合金带材在 合金产品的上部区域和下部区域中均包含更高浓度的一种或者更多种共晶形成体。在一个 实施例中，相对于带材中线处的那些相同共晶形成体的浓度，铝合金带材包含浓度高至少 1%的至少一种共晶形成体（上部或者下部区域中的平均浓度，如果适用）。例如，如果铝 合金带材包含作为共晶形成体的镁和硅，相对于在带材中线处镁和/或硅的量，铝合金带 材的上部区域和/或下部区域将包含多出至少1%的镁和/或硅（并且有时多出至少1% 的镁和硅）。在一个实施例中，相对于带材中线处的那些相同共晶形成体的浓度，铝合金带 材包含浓度高至少3%的至少一种共晶形成体（上部或者下部区域中的平均浓度，如果适 用）。在一个实施例中，相对于带材中线处的那些相同共晶形成体的浓度，铝合金带材包含 浓度高至少5%的至少一种共晶形成体（上部或者下部区域中的平均浓度，如果适用）。在 一个实施例中，相对于带材中线处的那些相同共晶形成体的浓度，铝合金带材包含浓度高 至少7%的至少一种共晶形成体（上部或者下部区域中的平均浓度，如果适用）。在一个实 施例中，相对于带材中线处的那些相同共晶形成体的浓度，铝合金带材包含浓度高至少9% 的至少一种共晶形成体（上部或者下部区域中的平均浓度，如果适用）。
[0012] 浓度分布程序
[0013] 1.样品制备
[0014] ?将铝薄片样品安装在Lucite中，并且使用标准金相制备步骤（参考： ASTM E3-01 (2007)金相试样制备标准指南（Standard Guide for Preparation of Metallographic Specimen))抛光纵向表面（参见图15)。使用市售碳涂布设备用碳涂布 样品的抛光表面。碳涂层是几微米厚。
[0015] 2.电子探针微区分析（EPM)设备
[0016] ?使用JEOL JXA8600Superpr〇be来获得制备的铝薄片样品中厚度方向的组成 分布。Superprobe具有四个波长色散光谱仪（WDS)检测器，其中两个检测器是气体流量 (P-10)计数器，其他检测器是Xe-气体密封计数器。元素的检测范围是从铍（Be)到铀（U)。 定量性分析检测限是〇.〇2wt. % (重量％)。该仪器配备有允许阶段控制和无人值守的定 量和定性分析的Geller Microanalytical Dspec/Dquant自动化系统。
[0017] 3.电子探针微区分析（EPM)分析程序
[0018] ?将Superprobe设置到以下条件：加速电压15kV、射束强度ΙΟΟηΑ，将电子束散焦 到合适的尺寸从而可以测量最少13个不同的样品断面（例如，对于0. 060英寸厚的试样散 焦到100 μ m)，并且每种元素的曝光时间是10秒。在正背景和负背景上以5秒计时，在三个 随机位置对样品表面进行背景校正。
[0019] ?一次EPM线扫描定义为沿垂直于样品轧制方向的直线在多个位置处扫描薄片 样品的整个厚度。使用奇数个束点，并且在薄片样品的中心线处使用中位数个束点。束点之 间的间距等于射束直径。在每个束点处，可以根据需要分析任何以下元素：Mn、Cu、Mg、Zn、 Si和Fe。通过具有气体流量（P-10)计数器的PET衍射晶体分析Si ;通过具有Xe-气体密 封计数器的LIF衍射晶体分析Fe、Cu、Zn和Mn ;通过具有气体流量（P-10)计数器的TAP衍 射晶体分析Mg。每种元素的计数时间是10秒。沿着薄片样品的长度向下重复这种线扫描 30次。在样品的任何位置处，所记录的每种元素的组成应当是在同一厚度位置处测量30次 的平均值。
[0020] ?上部和下部区域中的浓度是在每个这些区域中测量的平均浓度，不包括⑴上 部区域和下部区域的边缘（表面）和（ii)中心区域与上部区域和下部区域中的每一个之 间的过渡区域。必须在上部区域和下部区域的每一个中的最少四个（4)不同位置处测量元 素的浓度以确定这种元素在每个那些区域中的平均浓度。
[0021] ?使用具有 ZAF/Phi (pz)校正模型 Heinrich/Duncumb-Reed 的 DQuant 分析 包CITZAF，v4. 01校准测量的元素。这项技术来自美国国家标准技术研究院（NIST)的 Curt Heinrich 博士，其使用传统的 Duncumb-Reed 吸收校正（参见 Heinrich Microbeam Analysis-1985, 79 ；-1989, 223)。
[0022] 棍R1和R2可以作为用于散发烙融金属M的热量的散热器。在一个实施例中，热量 可以以均匀的方式从熔融金属M传递到辊R 1和R2以确保铸造带材20的表面的均匀度。各 个辊R1和R2的表面D 1和D2可以由钢或者铜制成并且可以毛化，并且可以包括可以接触熔 融金属M的表面凹凸（未不出）。表面凹凸可以用于增强来自表面D 1和D2的热量传递，并 且通过在表面D1和D2上施加受控的不均匀度引起跨表面D 1和D2均匀的热量传递。表面凹 凸可以呈槽、微凹、隆起或者其他结构的形式，并且可以以每英寸20至120个表面凹凸，或 者每英寸大约60个凹凸的规则模式间隔开。表面凹凸可以具有范围在5微米至50微米内 或者可选地大约30微米的高度。辊R 1和R2可以涂布材料以增强铸造带材从辊R1和R2分 离，例如铬或者镍。
[0023] 对辊R1和R2合适速度的控制、维持和选择可以影响连续铸造带材的能力。辊速决 定熔融金属M朝向辊隙N推进的速度。如果该速度太低，大枝晶10将不会受到足够的力以 被输送入中心部分12中并破碎成小枝晶14。在一个实施例中，棍速可以被选择成使得烙 融金属M的凝固前端或者完全凝固的点可以在辊隙N处形成。因此，本发明的铸造装置和 方法可以适合在高速下操作，例如每分钟25至400英尺；可选地每分钟50至400英尺；可 选地每分钟100至400英尺；以及可选地每分钟150至300英尺的那些范围。熔融铝被输 送至辊R 1和R2的每单位面积的线速度可以小于辊R1和R2的速度或者是辊速的大约四分之 一。由于毛化表面D 1和D2有利于从熔融金属M均匀地传递热量，采用本发明公开的装置和 方法至少在一定程度上可以实现高速连续铸造。由于这种高铸造速度和相关联的快速凝固 速率，可溶组分基本上可以保留在固溶体中。
[0024] 辊分离力可以是在使用本发明公开的铸造装置和方法中的一个参数。本发明公开 的连续铸造装置和方法的一个益处可以是直到金属到达辊隙N时才产生固体带材。厚度由 辊R 1和R2之间的辊隙N的尺寸决定。辊分离力可以足够大以挤压辊隙N上游的熔融金属 并且使其离开辊隙N。通过辊隙N的熔融金属过多会导致上部和下部坯壳6和8和固体中 心区域18这些层彼此远离并且变得不重合。抵达辊隙N的熔融金属不足会导致带材过早 形成。过早形成的带材会由辊R 1和R2引起变形并且发生中心偏析。合适的辊分离力的范 围可以在每英寸宽度铸造25至300英镑，或者每英寸宽度铸造100英镑。通常，在铸造较 厚规格的带材时，可能需要较慢的铸造速度以除去热量。由于在辊隙上游不产生完全的固 体铝带材，这种较慢的铸造速度不会引起过大的辊分离力。由于由辊施加的力较小（每英 寸宽度300英镑或者更小），铝合金带材20中的晶粒基本上是未变形的。而且，由于带材 20直至到达辊隙N时才是固体；它将不被"热轧"。因此，带材20不会受到由铸造过程本身 引起的热机械处理，并且当随后不被轧制时，带材20中的晶粒通常基本上将未变形，保留 它们在凝固时实现的初始结构，即，等轴结构，例如球状。
[0025] 在铸造期间辊表面D1和D2可能变热并且在高温下可能易于氧化。在铸造期间辊 表面的非均匀氧化可以改变辊R 1和R2的热传递性能。因此，可以在使用前将辊表面D1和 D2氧化以最大限度地减少其在铸造期间的变化。不时或者连续地刷擦辊表面D1和D2以除 去可能在铝和铝合金的铸造期间积聚的残片可能是有益的。小片的铸造带材可能从带材S 脱离并且粘附到辊表面D1和D2。这些小片的铝合金带材可能易于氧化，这会导致辊表面D 1 和D2热传递性能的不均匀性。刷擦辊表面D1和D2避免由于可能聚集在辊表面D 1和D2上 的残片所引起的不均匀问题。
[0026] 根据本发明公开的铝合金的连续铸造可以通过初始选择与所需带材S的规格对 应的所需辊隙N的尺寸来实现。可以将辊R 1和R2的速度增加到所需生产率或者速度，所述 速度小于导致辊分离力增加到表明辊R1和R 2之间正在发生轧制的水平的速度。以本发明 构思的速率（即，每分钟25至400英尺）进行的铸造使铝合金带材凝固比铸造成铸锭的铝 合金快大约1000倍，并且相对于铸造成铸锭的铝合金改善了带材的性能。可以选择冷却熔 融金属的速率以实现金属外区域的快速凝固，实际上，金属外区域的冷却可以以每秒至少 1000摄氏度的速率进行。
[0027] 连续铸造带材可以为任何合适的厚度，并且通常为薄片厚度（0. 006英寸至0. 249 英寸）或者薄板规格（〇. 250英寸至0. 400英寸），S卩，具有处在0. 006英寸至0. 400英寸范 围内的厚度。在一个实施例中，所述带材具有至少0.040英寸的厚度。在一个实施例中，所 述带材具有不大于〇. 320英寸的厚度。在一个实施例中，所述带材具有0. 0070至0. 018的 厚度，例如当用于食品容器和/或饮料容器时。
[0028] B.车L制和/或淬火
[0029] 一旦连续铸造带材从铸造装置被移除，S卩，在连续铸造步骤（100)之后，就可以将 连续铸造带材热轧（120)例如至最终规格或者中等规格。这样，可热处理铝合金带材可以 在低于合金固相线温度的温度离开铸造装置，这一温度取决于合金，并且通常处于900° F 至1150° F的范围内。
[0030] 在本实施例中，在热轧步骤（120)之后，将带材淬火（140)。这样，可热处理铝合金 带材可以在550° F至900° F或更高的温度离开热轧装置。淬火步骤（140)因此可以包 括以每秒至少10° F的速率冷却铝合金带材。在一个实施例中，淬火步骤（140)包括以每 秒至少25° F的速率冷却所述铝合金带材。在另一个实施例中，淬火步骤（140)包括以每 秒至少50° F的速率冷却所述铝合金带材。在这方面，该方法可以包括从热轧装置移除铝 合金带材，并且在移除步骤之后，而在铝合金带材达到550° F的温度之前，将铝合金带材 淬火（140)。在这方面，当铝合金带材离开连续铸造装置时，以及当它离开热轧装置时，铝合 金带材的温度高于在它完成淬火步骤（140)之后铝合金带材的温度。在一个实施例中，淬 火步骤（140)在铝合金带材达到600° F的温度之前开始。在另一个实施例中，淬火步骤 (140)在铝合金带材达到650° F的温度之前开始。在又一个实施例中，淬火步骤（140)在 铝合金带材达到700° F的温度之前开始。在另一个实施例中，淬火步骤（140)在铝合金带 材达到750° F的温度之前开始。在又一个实施例中，淬火步骤（140)在铝合金带材达到 800° F的温度之前开始。在另一个实施例中，淬火步骤（140)在铝合金带材达到850° F 的温度之前开始。在又一个实施例中，淬火步骤（140)在铝合金带材达到900° F的温度之 前开始。在另一个实施例中，淬火步骤（140)在铝合金带材达到950° F的温度之前开始。 在又一个实施例中，淬火步骤（140)在铝合金带材达到1000° F的温度之前开始。在另一 个实施例中，淬火步骤（140)在铝合金带材达到1050° F的温度之前开始。可以在淬火后 使用轧制或者没有应用轧制时的实施例中使用类似的淬火速率和淬火开始温度（在下文 描述）。
[0031] 在一个实施例中，淬火步骤（140)以每秒至少100° F的速率降低铝合金带材的温 度。在另一个实施例中，淬火步骤（140)以每秒至少200° F的速率降低铝合金带材的温 度。在又一个实施例中，淬火步骤（140)以每秒至少400° F的速率降低铝合金带材的温 度。在另一个实施例中，淬火步骤（140)以每秒至少800° F的速率降低铝合金带材的温 度。在又一个实施例中，淬火步骤（140)以每秒至少1600° F的速率降低铝合金带材的温 度。在又一个实施例中，淬火步骤（140)以每秒至少3200° F的速率降低铝合金带材的温 度。在又一个实施例中，淬火步骤（140)以每秒至少6400° F的速率降低铝合金带材的温 度。可以在淬火后使用轧制或者没有应用轧制时的实施例中使用类似的淬火速率（在下文 描述）。
[0032] 可以完成淬火步骤（140)以使铝合金带材达到低温（例如，由于任选的后续冷加 工步骤（160)和/或人工时效步骤（180))。在一个实施例中，淬火步骤（140)包括将铝合 金带材冷却至不大于400° F的温度（S卩，淬火步骤（140)完成时铝合金带材的温度不大于 400° F)。在另一个实施例中，淬火步骤（140)包括将铝合金带材冷却至不大于350° F的 温度。在又一个实施例中，淬火步骤（140)包括将铝合金带材冷却至不大于300° F的温 度。在另一个实施例中，淬火步骤（140)包括将铝合金带材冷却至不大于250° F的温度。 在又一个实施例中，淬火步骤（140)包括将铝合金带材冷却至不大于200° F的温度。在另 一个实施例中，淬火步骤（140)包括将铝合金带材冷却至不大于150° F的温度。在又一个 实施例中，淬火步骤（140)包括将铝合金带材冷却至不大于100° F的温度。在另一个实施 例中，淬火步骤（140)包括将铝合金带材冷却至环境温度。
[0033] 在一个实施例中，可以完成淬火步骤以使铝合金带材达到合适的人工时效温度， 其中在冷却步骤之后将铝合金人工时效（180)。在本实施例中，淬火步骤（140)包括将铝合 金带材冷却至不大于400° F的温度（S卩，淬火步骤（140)完成时铝合金带材的温度不大于 400° F)，或者其他合适的人工时效温度。
[0034] 淬火步骤（140)可以通过任何合适的冷却介质完成，例如通过液体（例如，通过水 质或者有机溶液，或者它们的混合物）、气体（例如，空气冷却）或者甚至固体（例如，在错 合金带材的一个或者多个面上的冷却固体）。在一个实施例中，淬火步骤（140)包括使所 述错合金带材与气体接触。在一个实施例中，所述气体是空气。在一个实施例中，淬火步骤 (140)包括使所述铝合金带材与液体接触。在一个实施例中，所述液体是水基的，例如水或 另一种水基冷却液。在一个实施例中，所述液体是油。在一个实施例中，所述油是烃基的。 在另一个实施例中，所述油是硅氧烷基的。也可以使用混合物（例如，混合液体、气-液混 合物、固-液混合物等）。在一个实施例中，所述淬火介质包括具有至少油组分和水组分的 液体。在一些实施例中，淬火步骤（140)通过连续铸造装置下游的淬火装置实现。在其他 实施例中，使用环境空气冷却。
[0035] 已经在上文总体上将淬火步骤（140)描述为在热轧步骤（120)之后进行。然而， 淬火步骤也/可选地可以作为热轧步骤的部分/在热轧步骤期间（例如，其中在轧制过程 中施加冷却剂，例如施加到用于热轧的辊上）完成。
[0036] 在淬火步骤（140)之后，可以将铝合金冷轧（160)和/或人工时效（180)。任选的 冷轧步骤（160)可以将铝合金带材任何处的厚度压下1-2%至90%，或者更多。在一些实 施例中，热轧步骤可以与冷轧步骤（160)结合使用，或者用来替代冷轧步骤（160)，只要这 种热轧步骤不进行退火或者固溶热处理。
[0037] 任选的人工时效步骤（180)可以包括在高温下（但是低于退火温度和固溶热处理 温度）将铝合金带材加热一段或者多段时间。在一个实施例中，所述连续铸造带材在人工 时效步骤（180)期间处在最终规格，因此在人工时效步骤（180)之后可以处在T5-型或者 TlO-型状态。例如，在其中铝合金带材在淬火（140)之后处在最终规格的实施例中，该方法 不包括冷轧（160)，并且当随后人工时效（180)时，铝合金带材可以处在T5-型状态。在其 中冷轧（160)在淬火（140)之后并且在人工时效（180)之前完成的其他实施例中，所述铝 合金带材在人工时效步骤（180)之后可以处在TlO-型状态。当在淬火步骤（140)之后不 对铝合金带材进行人工时效时，带材可以处在T2-型状态（在淬火之后冷加工）或者处在 Tl-型状态（在淬火之后不冷加工）。在另外的其他实施例中，在人工时效之后可以进行一 些轧制、加工或者形变（轿平），并且在这些实施例中所述铝合金带材可以处在T9-型状态 (但是不包括单独的固溶热处理步骤）。
[0038] 用于生产新的连续铸造可热处理铝合金的新方法的另一个实施例在图5中示出。 在本实施例中，在连续铸造步骤（200)之后，将连续铸造带材淬火（220)，接着可以将其任 选地轧制（240)(例如至最终规格或者中等规格），并且随后任选地人工时效（260)。淬火 步骤（220)可以将铸造带材冷却至任何合适的温度，例如适合于后续任选的轧制（240)和/ 或卷绕（未示出）的温度，并且以上文相对于淬火步骤（140)所描述的任何冷却速度冷却 到任何所述的温度。当使用任选的轧制步骤（240)时，淬火步骤（220)可以包括将铸造带 材冷却至合适的轧制温度。当铸造带材将在任选的轧制步骤（240)中被"热轧"时，淬火步 骤（220)包括将铸造带材冷却至不大于大约1050° F的温度，但是高于400° F(S卩，将带材 冷却至40Γ F至1050° F的温度），在邻近轧制装置的入口点测量，确保入口温度足够低 以避免"热脆性"。当铸造带材将在任选的轧制步骤（240)中被"冷轧"时，淬火步骤（220) 包括将铸造带材冷却至不大于400° F至大约环境温度的温度，例如上文相对于图2的淬火 步骤（140)所描述的任何淬火温度。与上文所描述的图2类似，在初始的淬火步骤（220) 之后，既不将可热处理铝合金退火也不对其进行固溶热处理（即，在淬火步骤（220)之后， 该方法不包括（i)可热处理铝合金的退火，以及（ii)可热处理铝合金的固溶热处理）。
[0039] 当采用任选的轧制步骤（120或者240)时，该方法可以任选地包括在任选的轧制 步骤（120或者240)期间将带材淬火。例如，并且如上所述，可以在轧制过程期间施加冷 却剂，例如施加到用于轧制的辊上。可选地，并且现参照图6,可以使用一个或者多个分离 淬火装置￠10)，其中在铸造带材离开第一套辊^〇5a)之后并且在铸造带材进入第二套辊 (605b)之前将淬火溶液￠15)直接施加到铸造带材￠20)的外表面。虽然在图6中示出了 两个淬火装置￠10)和两套辊^05a，605b)，但是可以使用任意数量的淬火装置和任意套 数的辊来实现合乎需要的结果。
[0040] 图7示出了图5的具体实施例，其中采用热轧步骤（240H)作为图5任选的轧制 步骤（240)。在本实施例中，在铸造（200)之后，将铸造带材在淬火装置中淬火（220)至 40Γ F至1050° F的温度，随后将其热轧（240H)至中等规格或者最终规格。在热轧步骤 (240H)之后，可以将带材任选地淬火（140-0)，任选地冷轧（160)，和/或任选地人工时效 (180)。任选的淬火步骤（140-0)可以包括上文相对于图2的淬火步骤（140)所描述的任 何淬火操作/参数。在图7的方法中，并且如上所述，在初始的淬火步骤（220)之后，既不 将可热处理铝合金退火也不对其进行固溶热处理（即，在淬火步骤（220)之后，该方法不包 括（i)可热处理铝合金的退火，以及（ii)可热处理铝合金的固溶热处理）。
[0041] C.性能
[0042] 如上所述，在淬火步骤（140或240)之后，既不将可热处理铝合金退火也不对其进 行固溶热处理（即，在淬火步骤（140或240)之后，该方法不包括（i)可热处理铝合金的退 火，以及（ii)可热处理铝合金的固溶热处理）。这类热处理可能会不利地影响铝合金。而 且，在淬火步骤（140)之后不包括（i)退火步骤和（ii)固溶热处理步骤的合金产品可以 实现与在淬火步骤（140或240)之后具有（i)退火步骤或者（ii)固溶热处理步骤的合金 产品可比的性能，导致相对于在淬火步骤（140)之后具有（i)退火步骤或者（ii)固溶热 处理步骤的这种合金产品，新合金产品的生产率增加以及性能少许下降或者没有下降，并 且在一些情况下具有改进的性能。如本文所用，退火是通常通过将铝合金材料暴露于至少 550° F-600° F的温度用来软化铝合金材料的热处理。固溶热处理步骤（或者固溶步骤） 是通常通过将铝合金材料暴露到至少850F° -900° F的温度用来使铝合金材料固溶的热 处理。因此，在淬火步骤（140或者240)之后，本发明的方法不存在将铝合金暴露到550° F 或者更高温度的任何有目的的热处理步骤。由于不存在这种热处理步骤，一些元素（例如 锰）可以保留在固溶体中，这可能会有利于改善强度。因此，与在淬火步骤（140或者240) 之后具有退火或者固溶热处理步骤的合金相比，这种可热处理铝合金可以具有较低的电导 率。
[0043] 在一个实施例中，新的铝合金带材实现了比该铝合金带材的参考样本的电导率 (EC)值低至少4个单位的EC值IACS)(例如，如果新的铝合金带材实现25. 6% IACS的 EC值，该铝合金带材的参考样本将实现30. 6% IACS或者更高的EC值）。为了生产用于与 根据本文中公开的新方法生产的铝合金带材（"新的铝合金带材"）比较的铝合金带材的参 考样本，将会连续地铸造可热处理铝合金带材，接着将该铝合金带材热轧至最终规格，并且 随后将该铝合金带材淬火，如上文相对于图2所描述的。在淬火步骤之后，将该铝合金带材 分成至少第一部分和第二部分。随后对第一部分铝合金带材仅进行人工时效（即，在淬火 步骤之后，即，随后既不将该带材退火也不对其进行固溶热处理），从而生产"新的铝合金带 材"，即，根据本文公开的新方法生产的铝合金带材。相反，然后对第二部分铝合金带材进行 固溶热处理，其中将铝合金带材保持在低于溶线温度不多于10° F的温度（即，SHTss>溶 线；；^-10° F)，并且持续至少30分钟，同时避免熔化，接着将铝合金带材淬火，并且随后使 用对新的铝合金带材所采用的相同人工时效条件进行人工时效，从而生产"该铝合金带材 的参考样本"。由于新的铝合金带材和该铝合金带材的参考样本是从同一铝合金带材生产， 并且由于在淬火步骤之后两部分带材没有被进一步轧制，两部分带材将具有相同的组成和 厚度。随后可以将"新的铝合金带材"的性能（强度、延伸率和/或EC等）与"该铝合金带 材的参考样本"比较。可以理解的是，可以采用多个人工时效时间来确定在这样的人工时效 时间下的一种或者多种性能，和/或有利于产生合适的时效曲线，所述时效曲线可以用来 确定新的铝合金带材和该铝合金带材的参考样本的最大强度。
[0044] 在一个实施例中，新的铝合金带材实现了比该铝合金带材的参考样本的EC值低 至少5个单位的EC值。在另一个实施例中，新的铝合金带材实现了比该铝合金带材的参考 样本的EC值低至少6个单位的EC值。在又一个实施例中，新的铝合金带材实现了比该铝合 金带材的参考样本的EC值低至少7个单位的EC值。在另一个实施例中，新的铝合金带材 实现了比该铝合金带材的参考样本的EC值低至少8个单位的EC值。在又一个实施例中， 新的铝合金带材实现了比该铝合金带材的参考样本的EC值低至少9个单位的EC值。在另 一个实施例中，新的铝合金带材实现了比该铝合金带材的参考样本的EC值低至少10个单 位的EC值。可以使用Hocking Auto Sigma 3000DL电导率仪或者类似的合适装置测试EC。
[0045] 在一个实施例中，与新的铝合金带材相比，该铝合金带材的参考样本实现了高至 少5%的电导率（例如，如果新的铝合金带材实现25. 6% IACS的EC值，该铝合金带材的参 考样本将实现26. 88% IACS或者更高的EC值）。在另一个实施例中，与新的铝合金带材相 t匕，该铝合金带材的参考样本实现了高至少10%的电导率。在又一个实施例中，与新的铝合 金带材相比，该铝合金带材的参考样本实现了高至少20%的电导率。在另一个实施例中， 与新的铝合金带材相比，该铝合金带材的参考样本实现了高至少25%的电导率。在又一个 实施例中，与新的铝合金带材相比，该铝合金带材的参考样本实现了高至少30 %的电导率。 在又一个实施例中，与新的铝合金带材相比，该铝合金带材的参考样本实现了高至少35% 的电导率。
[0046] 在一个实施例中，新的铝合金带材实现了比该铝合金带材的参考样本的最大纵向 (L)拉伸屈服强度（"P_TYS_R"）低不多于3ksi的最大纵向（L)拉伸屈服强度（"P_TYS")。 也就是说：
[0047] P_TYS 彡（P_TYS_R-3ksi)
[0048] 在另一个实施例中，新的铝合金带材实现了比该铝合金带材的参考样本的最大纵 向（L)拉伸屈服强度（P_TYS_R)低不多于2ksi的最大纵向（L)拉伸屈服强度（P_TYS)(即， P_TYS彡（P_TYS_R-2ksi)。在又一个实施例中，新的铝合金带材实现了比该铝合金带材的 参考样本的最大纵向（L)拉伸屈服强度低不多于Iksi的最大纵向（L)拉伸屈服强度（即， P_TYS彡（P_TYS_R-lksi)。在另一个实施例中，新的铝合金带材实现了与该铝合金带材的 参考样本的最大纵向（L)拉伸屈服强度至少相等的最大纵向（L)拉伸屈服强度（S卩，P_ TYSS (P_TYS_R)。在又一个实施例中，新的铝合金带材实现了比该铝合金带材的参考样本 的最大纵向（L)拉伸屈服强度高至少Iksi的最大纵向（L)拉伸屈服强度（S卩，P_TYS彡（P_ TYS_R+lksi)。在另一个实施例中，新的铝合金带材实现了比该铝合金带材的参考样本的 最大纵向（L)拉伸屈服强度高至少2ksi的最大纵向（L)拉伸屈服强度（即，P_TYS彡（P_ TYS_R+2ksi)。在又一个实施例中，新的铝合金带材实现了比该铝合金带材的参考样本的 最大纵向（L)拉伸屈服强度高至少3ksi的最大纵向（L)拉伸屈服强度（S卩，P_TYS彡（P_ TYS_R+3ksi)。在另一个实施例中，新的铝合金带材实现了比该铝合金带材的参考样本的 最大纵向（L)拉伸屈服强度高至少4ksi的最大纵向（L)拉伸屈服强度（S卩，P_TYS > (P_ TYS_R+4ksi)。在又一个实施例中，新的铝合金带材实现了比该铝合金带材的参考样本的 最大纵向（L)拉伸屈服强度高至少5ksi的最大纵向（L)拉伸屈服强度（即，P_TYS彡（P_ TYS_R+5ksi)。在另一个实施例中，新的铝合金带材实现了比该铝合金带材的参考样本的 最大纵向（L)拉伸屈服强度高至少6ksi的最大纵向（L)拉伸屈服强度（即，P_TYS彡（P_ TYS_R+6ksi)。在又一个实施例中，新的铝合金带材实现了比该铝合金带材的参考样本的 最大纵向（L)拉伸屈服强度高至少7ksi的最大纵向（L)拉伸屈服强度（S卩，P_TYS彡（P_ TYS_R+7ksi)。在另一个实施例中，新的铝合金带材实现了比该铝合金带材的参考样本的 最大纵向（L)拉伸屈服强度高至少Sksi的最大纵向（L)拉伸屈服强度（S卩，P_TYS彡（P_ TYS_R+8ksi)。在又一个实施例中，新的铝合金带材实现了比该铝合金带材的参考样本的 最大纵向（L)拉伸屈服强度高至少9ksi的最大纵向（L)拉伸屈服强度（即，P_TYS > (P_ TYS_R+9ksi)。在另一个实施例中，新的铝合金带材实现了比该铝合金带材的参考样本的最 大纵向（L)拉伸屈服强度高至少IOksi的最大纵向（L)拉伸屈服强度（S卩，P_TYS > (P_ TYS_R+10ksi)。在又一个实施例中，新的铝合金带材实现了比该铝合金带材的参考样本的 最大纵向（L)拉伸屈服强度高至少Ilksi (或更多）的最大纵向（L)拉伸屈服强度（即，P_ TYS彡（P_TYS_R+llksi)。依照ASTM E8和B557测量"拉伸屈服强度"。"最大纵向（L)拉 伸屈服强度"指利用合适的时效曲线所确定的最高测量的铝合金纵向（L)拉伸屈服强度。 合适的时效曲线是具有位于两个较低测量的拉伸屈服强度值之间的最大值，并且利用足够 数量的时效时间以有利于确定所测量的拉伸屈服强度值之间的最大值的时效曲线。一个合 适的时效曲线的实例在图14中示出。
[0049] D.组成
[0050] 如上所述，所述连续铸造铝合金是可热处理铝合金，因此可以是由于自然时效或 者人工时效实现至少Iksi的强度增加（与铸造条件相比）的任何组成（即，是沉淀可硬化 的）。因此，当这类合金包含足够的可沉淀性溶质以有利于Iksi的时效响应时，可热处理 错合金可以是2xxx(铜基）、6xxx(镁和娃基）和7xxx(锌基）错合金中的任一种。还发 现了当这类合金包含足够的可沉淀性溶质以有利于Iksi的时效响应时，该新方法适用于 3xxx (猛基）、4xxx (娃基）和5xxx (镁基）错合金，因此出于本专利申请的目的，这些合金 也被认为是可热处理的。可以使用其他可热处理铝合金组成。
[0051] 在一个实施例中，所述可热处理铝合金包含作为合金元素（即，不作为杂质）的锰 (Mn)。在这些实施例中，并且至少部分地由于上文描述的高凝固速率，所述可热处理铝合金 可以包含足够量的锰以有利于固溶强化。对这些目的有用的锰的量通常取决于合金。在一 个实施例中，所述可热处理错合金包含至少〇.〇5wt. %的Μη。在另一个实施例中，所述可热 处理铝合金包含至少0. IOwt. %的Μη。在又一个实施例中，所述可热处理铝合金包含至少 0. 20wt. %的Μη。在另一个实施例中，所述可热处理铝合金包含至少0. 25wt. %的Μη。在 又一个实施例中，所述可热处理错合金包含至少〇.30wt. %的Μη。在另一个实施例中，所述 可热处理铝合金包含至少〇.35wt. %的Μη。在另一个实施例中，所述可热处理铝合金包含 至少0. 40wt. %的Μη。在又一个实施例中，所述可热处理铝合金包含至少0. 45wt. %的Μη。 在另一个实施例中，所述可热处理铝合金包含至少〇.50wt. %的Μη。在又一个实施例中，所 述可热处理铝合金包含至少〇.70wt. %的Μη。在另一个实施例中，所述可热处理铝合金包 含至少I. Owt. %的Μη。在一个实施例中，所述可热处理错合金包含不大于3. 5wt. %的Μη。 在另一个实施例中，所述可热处理铝合金包含不大于3. Owt. % Μη。在又一个实施例中，所 述可热处理铝合金包含不大于2. 5wt. %的Μη。在另一个实施例中，所述可热处理铝合金包 含不大于2. Owt. %的Μη。在又一个实施例中，所述可热处理错合金包含不大于I. 5wt. %的 Μη。在一个实施例中，所述可热处理铝合金基本上不含锰，并且包含小于0.05wt. %的Μη。 当可热处理铝合金中包含大量的锰时，这种可热处理铝合金可以被认为是3χχχ铝合金。
[0052] 在一个方案中，所述可热处理铝合金包含镁、硅和铜中的至少一种。在一个实施例 中，所述可热处理铝合金包含至少镁和硅，任选地包含铜。在一个实施例中，所述可热处理 铝合金包含至少镁、硅和铜中的全部。
[0053] 在一个实施例中，所述可热处理铝合金包含0. 05至2. Owt. %的Mg。在一个实施例 中，所述可热处理铝合金包含〇. 10至I. 7wt. %的Mg。在一个实施例中，所述可热处理铝合 金包含0. 20至I. 6wt. %的Mg。在这些实施例中的任一个中，所述可热处理错合金可以包 含至少0. 75wt. %的Mg。当可热处理错合金是5xxx错合金时，可以使用多于上述量的镁。
[0054] 在一个实施例中，所述可热处理铝合金包含0.05至1.5wt. %的Si。在一个实施 例中，所述可热处理铝合金包含〇. 10至I. 4wt. %的Si。在一个实施例中，所述可热处理铝 合金包含0. 20至I. 3wt. %的Si。当可热处理铝合金是4xxx铝合金时，可以使用多于上述 量的娃。
[0055] 在一个实施例中，所述可热处理铝合金包含0. 05至2. Owt. %的Cu。在一个实施 例中，所述可热处理铝合金包含〇. 10至I. 7wt. %的Cu。在一个实施例中，所述可热处理铝 合金包含0. 20至1.5wt. %的Cu。当可热处理铝合金是2xxx铝合金时，可以使用多于上述 量的铜。
[0056] 该可热处理铝合金可以包含与铜的量类似的量的银。例如，该可热处理铝合金可 以任选地包含至多2. Owt. %的Ag。在一个实施例中，所述可热处理铝合金任选地包含至多 1. Owt. %的Ag。在另一个实施例中，所述可热处理铝合金任选地包含至多0. 5wt. %的Ag。 在又一个实施例中，所述可热处理铝合金任选地包含至多〇.25wt. %的Ag。在其中包含银 的实施例中，所述可热处理铝合金通常包含至少〇.〇5wt. %的Ag。在一个实施例中，所述可 热处理铝合金基本上不含银，并且包含小于0. 05wt. %的Ag。当可热处理铝合金中包含大 量的银时，这种可热处理铝合金可以被认为是8XXX铝合金。
[0057] 该可热处理铝合金可以任选地包含至多2. Owt. %的Zn。在其中包含锌的实施例 中，所述可热处理铝合金通常包含至少〇.〇5wt. %的Zn。在一个实施例中，所述可热处理 铝合金包含不大于I. Owt. %的Zn。在另一个实施例中，所述可热处理铝合金包含不大于 0. 5wt. %的Zn。在又一个实施例中，所述可热处理错合金包含不大于0. 25wt. %的Zn。在 另一个实施例中，所述可热处理错合金包含不大于〇. IOwt. %的Zn。在一个实施例中，所述 可热处理铝合金基本上不含锌，并且包含小于0. 05wt. %的Zn。当可热处理铝合金是7xxx 铝合金时，可以使用多于上述量的锌。
[0058] 该可热处理铝合金可以任选地包含至多2. Owt. %的Fe。在其中包含铁的实施例 中，所述可热处理铝合金通常包含至少〇.〇5wt. %的Fe。在一个实施例中，所述可热处理铝 合金任选地包含至多I. 5wt. %的Fe。在另一个实施例中，所述可热处理铝合金任选地包含 至多I. 25wt. %的Fe。在又一个实施例中，所述可热处理错合金任选地包含至多I. OOwt. % 的Fe。在另一个实施例中，所述可热处理铝合金任选地包含至多0.80wt. %的Fe。在又一 个实施例中，所述可热处理铝合金任选地包含至多〇.50wt. %的Fe。在另一个实施例中，所 述可热处理铝合金任选地包含至多〇.35wt. %的Fe。在一个实施例中，存在铁和并且所述 可热处理铝合金包含至少〇.〇8wt. %的Fe。在一个实施例中，存在铁并且所述可热处理铝 合金包含至少〇. IOwt. %的Fe。在一个实施例中，所述可热处理铝合金基本上不含铁，并且 包含小于〇.〇5wt. %的Fe。当可热处理铝合金中包含大量的铁时，这种可热处理铝合金可 以被认为是8xxx错合金。
[0059] 该可热处理铝合金可以任选地包含至多LOwt. %的Cr。在其中包含铬的实施 例中，所述可热处理铝合金通常包含至少〇.〇5wt. %的Cr。在一个实施例中，所述可热处 理铝合金任选地包含至多〇.75wt. %的Cr。在另一个实施例中，所述可热处理铝合金任选 地包含至多0.50wt. %的Cr。在又一个实施例中，所述可热处理铝合金任选地包含至多 0. 45wt. %的Cr。在另一个实施例中，所述可热处理错合金任选地包含至多0. 40wt. %的 Cr。在又一个实施例中，所述可热处理错合金任选地包含至多0.35wt. %的Cr。在一个实 施例中，存在铬并且所述可热处理铝合金包含至少0.08wt. %的Cr。在一个实施例中，所述 可热处理铝合金基本上不含铬，并且包含小于0. 05wt. %的Cr。
[0060] 该可热处理铝合金可以任选地包含至多0. 50wt. %的Ti。在其中包含钛的实施 例中，所述可热处理铝合金通常包含至少〇. OOlWt. %的Ti。在一个实施例中，所述可热处 理铝合金任选地包含至多0. 25wt. %的Ti。在另一个实施例中，所述可热处理铝合金任选 地包含至多0. IOwt. %的Ti。在又一个实施例中，所述可热处理铝合金任选地包含至多 0. 05wt. %的Ti。在一个实施例中，所述可热处理铝合金包含0. 01至0. 05wt. %的Ti。在 一个实施例中，所述可热处理铝合金基本上不含钛，并且包含小于〇. OOlwt. %的Ti。
[0061] 该可热处理铝合金可以任选地包含每种至多0. 50wt. %的Zr、Hf、Mo、V、In、Co和 稀土元素中的任一种。在其中包含Zr、Hf、Mo、V、In、Co和一种或者多种稀土元素中的至 少一种的实施例中，所述可热处理铝合金通常包含每种至少〇. 〇5wt. %的这样的一种或者 多种包含的元素。在一个实施例中，所述可热处理铝合金任选地包含每种至多〇.25wt. % 的Zr、Hf、Mo、V、In、Co和稀土元素中的任一种。在另一个实施例中，所述可热处理铝合金 任选地包含每种至多0. 15wt. %的Zr、Hf、Mo、V、In、Co和稀土元素中的任一种。在又一个 实施例中，所述可热处理铝合金任选地包含每种至多0. 12wt. %的Zr、Hf、Mo、V、In、Co和 稀土元素中的任一种。在一个实施例中，所述可热处理铝合金任选地包含每种均为0. 05至 0.20wt. %的Zr和V中的至少一种，并且在本实施例中基本上不含Mo、V、In、Co和稀土元 素，即，在本实施例中所述可热处理铝合金包含每种均小于〇. 〇5wt. %的Mo、V、In、Co和稀 土元素。在一些实施例中，所述可热处理铝合金基本上不含Zr、Hf、Mo、V、In、Co和稀土元 素，并且包含每种均小于0. 05wt. %的Zr、Hf、Mo、V、In、Co和稀土元素。所述稀土元素是 锐、?乙、綱、铺、谱、钦、银、你、错、,L、试、摘、钦、辑、钱、镜和错。
[0062] 该可热处理铝合金可以任选地包含至多4. Owt. %的Ni。在其中包含镍的实施例 中，所述可热处理铝合金通常包含至少〇.〇5wt. %的Ni。在一个实施例中，所述可热处理铝 合金任选地包含至多2. Owt. %的Ni。在另一个实施例中，所述可热处理铝合金任选地包含 至多I. Owt. %的Ni。在又一个实施例中，所述可热处理错合金任选地包含至多0. 50wt. % 的Ni。在一个实施例中，所述可热处理铝合金基本上不含镍，并且包含小于0.05wt. %的 Ni。当可热处理铝合金中包含大量的镍时，这种可热处理铝合金可以被认为是Sxxx铝合 金。
[0063] 该可热处理错合金可以任选地包含每种至多2. Owt. %的Sn、Bi、Pb和Cd中的任 一种。在一些实施例中，所述可热处理铝合金基本上不含Sn、Bi、Pb和Cd中的全部，并且包 含每种均小于0. 05wt. %的Sn、Bi、Pb和Cd中的全部。
[0064] 该可热处理铝合金可以任选地包含每种至多I. Owt. %的Sr和Sb中的任一种。在 一些实施例中，所述可热处理铝合金基本上不含Sn和Sb,并且包含每种均小于0. 05wt. % 的Sr和Sb。
[0065] 除以上列出的元素之外，该可热处理铝合金的余量（剩余部分）通常是铝和其他 元素，其中，该可热处理铝合金包含每种均不大于〇. 15wt. %的这些其他元素，并且其中，这 些其他元素的总量不超过〇. 35wt. %。如本文所用，"其他元素"包括除上述元素之外的周期 表中的任何元素，即，除 Al、Mn、Mg、Si、Cu、Ag、Zn、Fe、Cr、Ti、Zr、Hf、Mo、V、In、Co、稀土元 素、Ni、Sn、Bi、Pb、CcU Sr和Sb之外的任何元素。在一个实施例中，所述可热处理铝合金包含 每种均不大于〇. IOwt. %的其他元素，并且其中，这些其他元素的总量不超过0.25wt. %。 在另一个实施例中，所述可热处理铝合金包含每种均不大于〇. 〇5wt. %的其他元素，并且其 中，这些其他元素的总量不超过0. 15wt. %。在又一个实施例中，所述可热处理铝合金包含 每种均不大于〇.〇3wt. %的其他元素，并且其中，这些其他元素的总量不超过0. IOwt. %。 [0066] 在一个实施例中，所述可热处理铝合金带材被用作容器（例如，食品容器；饮料容 器）原料，并且在这些实施例中，所述可热处理铝合金带材可以包含：
[0067] 0· 05 至 I. 5wt. % 的 Si ;
[0068] 0· 05 至 2. Owt. % 的 Cu ;
[0069] 0· 05 至 2. Owt. % 的 Mg ;
[0070] 至多 3. 5wt. % 的 Mn ;
[0071] 至多 I. 5wt. % 的 Fe ;
[0072] 至多 I. Owt. % 的 Zn ;
[0073] 至多 0· 30wt. % 的 Cr ;
[0074] 至多 0· 25wt. % 的 Ti ;
[0075] 每种至多0. 25wt. %的Zr、Hf、Mo、V、In、Co和稀土元素中的任一种；
[0076] 每种均小于0.05￥七％的六8、附、511、81、？13、〇(1、51'和513;
[0077] 余量为铝和其他元素，其中，所述铝合金包含每种均不大于0. 15wt. %的其他元 素，并且其中，这些其他元素的总量不超过0. 35wt. %。
[0078] 在这些实施例中的一些中，所述可热处理铝合金容器原料可以包含：
[0079] 0· 10 至 I. 4wt. % 的 Si ;
[0080] 0· 10 至 I. 7wt. % 的 Cu ;
[0081] 0· 10 至 I. 7wt. % 的 Mg ;
[0082] 至多 2. Owt. % 的 Mn ;
[0083] 至多 0· 8wt. % 的 Fe ;
[0084] 至多 0· 5wt. % 的 Zn ;
[0085] 至多 0· 25wt. % 的 Cr ;
[0086] 至多 0· IOwt. % 的 Ti ;
[0087] 每种均小于 0· 15wt. % 的 Zr、Hf、Mo、V、In、Co 和稀土元素；
[0088] 每种均小于 0· 05wt. % 的 Ag、Ni、Sn、Bi、Pb、CM、Sr 和 Sb ;
[0089] 余量为铝和其他元素，其中，所述铝合金包含每种均不大于0. IOwt. %的其他元 素，并且其中，这些其他元素的总量不超过0. 25wt. %。
[0090] 在这些实施例中的其他一些中，所述可热处理铝合金容器原料可以包含：
[0091] 0· 20 至 I. 3wt. % 的 Si ;
[0092] 0· 20 至 I. 5wt. % 的 Cu ;
[0093] 0· 20 至 I. 6wt. % 的 Mg ;
[0094] 至多 I. 5wt. % 的 Mn ;
[0095] 至多 0· 5wt. % 的 Fe ;
[0096] 至多 0· 25wt. % 的 Zn ;
[0097] 至多 0· 25wt. % 的 Cr ;
[0098] 至多 0· 05wt. % 的 Ti ;
[0099] 每种均小于 0· 15wt. % 的 Zr、Hf、Mo、V、In、Co 和稀土元素；
[0100] 每种均小于 0· 05wt. % 的 Ag、Ni、Sn、Bi、Pb、CcU Sr 和 Sb ;
[0101] 余量为铝和其他元素，其中，所述铝合金包含每种均不大于〇.〇5wt. %的其他元 素，并且其中，这些其他元素的总量不超过0. 15wt. %。
[0102] 在上述实施例中的任一个中，所述饮料原料可热处理铝合金带材可以包含至少 0. 75wt. %的Mg。在上述实施例中的任一个中，所述饮料原料可热处理错合金带材可以包含 至少0.05wt. %或者更多的Mn,例如上文描述的任何锰量。另外，上文描述的任何其他合金 元素的量可以与这些容器原料实施例中的任一个结合使用。
【专利附图】
【附图说明】
[0103] 图1是来自美国专利No. 7, 182, 825的流程图，其示出了用于生产连续铸造铝合金 产品的一个常规方法。
[0104] 图2是示出用于生产连续铸造铝合金产品的新方法的一个实施例的流程图。
[0105] 图3-图4是示出用于连续地铸造带材和相应的带材微结构的连续铸造装置的一 个实施例的示意图。
[0106] 图5是示出用于生产连续铸造铝合金产品的新方法的另一个实施例的流程图。
[0107] 图6是根据本文公开的新方法有用的淬火布置的一个实施例的示意图。
[0108] 图7是示出用于生产连续铸造铝合金产品的新方法的另一个实施例的流程图。
[0109] 图8是示出来自实例1的结果的图示。
[0110] 图9-图10是示出来自实例2的结果的图示。
[0111] 图11是示出来自实例4的结果的图示。
[0112] 图12-1和图12-2是示出来自实例5的结果的图示。
[0113] 图13是示出来自实例7的结果的图示。
[0114] 图14是示出适于确定铝合金带材的最大纵向（L)拉伸屈服强度的时效曲线的实 例的实例图示。
[0115] 图15是示出轧制产品的L、LT和ST方向的示意图。
【具体实施方式】
[0116] 实例 1
[0117] 根据本文所描述的新方法连续地铸造具有下表1中的组成的可热处理铝合金，然 后热轧，接着淬火，并且随后人工时效。
[0118] 表1_实侈ll 1合金的组成（以wt. %表示）
[0119]
【权利要求】
1. 一种方法，包括： (a) 连续地铸造可热处理铝合金带材； (b) 在所述连续铸造步骤之后，将所述可热处理铝合金带材轧制至中等或者最终规格； 以及 (c) 将所述可热处理铝合金带材淬火，其中所述淬火步骤（c)在如下阶段进行： (i) 在所述连续铸造步骤（a)之后并且在所述轧制步骤（b)之前； (ii) 伴随所述轧制步骤（b); (iii) 在所述轧制步骤（b)之后；以及 (iv) 其组合； 其中，在所述淬火步骤（c)之后，所述方法不包括（i)所述可热处理铝合金带材的退火 和（ii)所述可热处理铝合金带材的固溶热处理。
2. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述可热处理铝合金带材包含0.05wt. % 的 Mn 至 3. 5wt. % 的 Mn。
3. 根据权利要求1-2中任一项所述的方法，包括： 在所述淬火步骤（c)之后，将所述可热处理铝合金带材人工时效。
4. 根据权利要求3所述的方法，包括： 在所述淬火步骤（c)之后并且在所述人工时效步骤之前，将所述可热处理铝合金带材 冷轧。
5. 根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，所述连续铸造步骤（a)包括： (A) 将熔融的铝合金输送到一对在其间限定辊隙的间隔开的转动铸辊； (B) 在所述铸辊的表面之间推进所述熔融铝合金，其中，在所述辊隙处形成金属的凝固 前端；以及 (C) 将所述可热处理铝合金带材从所述辊隙抽出。
6. 根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述可热处理铝合金带材包含至少一种 选自由3;1、？6、附、211、]\%、(：11、]/[11及其组合所组成的组的共晶形成体,并且其中，所述推进步 骤⑶包括： 首先形成两个外浓度区域； 其次形成一个内浓度区域； 其中所述内浓度区域位于所述两个外浓度区域之间； 其中，所述第一形成步骤和第二形成步骤伴随彼此完成； 其中，所述两个外区域中的共晶形成体的平均浓度高于所述内浓度区域中线处的共晶 形成体的浓度； 其中，所述两个外浓度区域具有与所述可热处理铝合金带材的长轴一致的长轴；以及 其中，所述内浓度区域具有与所述可热处理铝合金带材的长轴一致的长轴。
7. 根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，所述连续铸造步骤（a)包括： (A) 将熔融的铝合金输送到一对在其间限定辊隙的间隔开的转动铸辊； (B) 在所述铸造装置辊的表面之间推进所述金属，其中，所述推进包括： (I) 首先形成邻近所述铸造装置辊的表面的两个固体外区域； (II) 其次形成含有所述金属的枝晶的半固体内区域； (III) 其中，所述内区域位于所述两个外浓度区域之间； (IV) 其中，所述第一形成步骤和第二形成步骤伴随彼此完成； (V) 在所述辊隙处或其前面破碎所述内区域中的枝晶；以及 (C)使所述半固体内区域凝固以产生由所述内区域和所述外区域构成的可热处理铝合 金带材。
8. 根据权利要求7所述的方法，其特征在于，在所述辊隙处或其前面完成破碎所述内 区域中的枝晶，并且其中，在所述辊隙处完成所述内区域的凝固。
9. 根据权利要求5-8中任一项所述的方法，其特征在于，所述铸辊以范围在每分钟25 至400英尺之间的铸造速度转动。
10. 根据权利要求5-9中任一项所述的方法，其特征在于，由所述铸辊施加到通过所述 辊隙的熔融铝合金的辊分离力是在每英寸的带材宽度25至300英镑之间。
11. 根据权利要求5-10中任一项所述的方法，其特征在于，所述铸辊每个都具有毛化 表面，并且其中，所述方法包括刷擦所述铸辊的毛化表面。
12. 根据权利要求7-11中任一项所述的方法，其特征在于，所述可热处理铝合金带材 包含至少一种选自由Si、Mg、Cu、Zn、Mn、Fe、 Ni及其组合所组成的组的共晶形成体，其中，所述两个外区域中的共晶形成体的平均 浓度高于所述内浓度区域中线处的共晶形成体的浓度。
13. -种具有0. 006英寸至0. 400英寸厚度的铝合金带材，其中所述铝合金带材由以下 成分组成： 0? 05 至 1. 5wt. % 的 Si ; 0? 05 至 2. Owt. % 的 Cu ; 0? 05 至 2. Owt. % 的 Mg ; 至多 3. 5wt. % 的 Mn ; 至多 2. Owt. % 的 Ag ; 至多 2. Owt. % 的 Fe ; 至多 2. Owt. % 的 Zn ; 至多 1. Owt. % 的 Cr ; 至多 0? 50wt. % 的 Ti ; 每种至多0. 50wt. %的Zr、Hf、Mo、V、In、Co和稀土元素中的任一种； 至多 4. Owt. % 的 Ni ; 每种至多2. Owt. %的Sn、Bi、Pb和Cd中的任一种； 每种至多1. 〇wt. %的Sr和Sb中的任一种； 余量为铝和其他元素，其中所述铝合金包含每种均不大于〇. 15wt. %的其他元素，并且 其中，这些其他元素的总量不超过0. 35wt. % ; 其中所述铝合金带材实现如下的最大纵向（L)拉伸屈服强度（P_TYS): P_TYS(ksi) ^ P_TYS_R(ksi)-3. Oksi ； 其中P_TYS_R是所述铝合金带材的参考样本的最大纵向（L)拉伸屈服强度。
14. 根据权利要求13所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包含0. 10至 1. 4wt. % 的 Si。
15. 根据权利要求13-14中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含 0? 20 至 1. 3wt. %的 Si。
16. 根据权利要求13-15中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含 0. 10 至 1. 7wt. % 的 Cu。
17. 根据权利要求13-16中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含 0? 20 至 1. 5wt. % 的 Cu。
18. 根据权利要求13-17中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含 0? 10 至 1. 7wt. % 的 Mg。
19. 根据权利要求13-18中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含 0.20 至 1.6wt. % 的 Mg。
20. 根据权利要求13-19中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含至少0? 75wt. %的Mg。
21. 根据权利要求13-20中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含至少0? 05wt. %的Mn。
22. 根据权利要求13-21中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含至少0? 35wt. %的Mn。
23. 根据权利要求13-22中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含至少0? 50wt. %的Mn。
24. 根据权利要求13-23中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含至少0? 70wt. %的Mn。
25. 根据权利要求13-24中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含至少1. 〇wt. %的Mn。
26. 根据权利要求13-25中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含至少0? 05wt. %的Fe。
27. 根据权利要求13-26中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含不大于1. 50wt. %的Fe。
28. 根据权利要求13-27中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含不大于1. 〇wt. %的Fe。
29. 根据权利要求13-28中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含不大于〇. 8wt. %的Fe。
30. 根据权利要求13-29中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含不大于〇? 50wt. %的Fe。
31. 根据权利要求13-30中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含不大于1. 〇wt. %的Zn。
32. 根据权利要求13-31中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含不大于〇. 5wt. %的Zn。
33. 根据权利要求13-32中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含不大于〇. 25wt. %的Zn。
34. 根据权利要求13-33中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含 0? 05 至 0? 50wt. % 的 Cr。
35. 根据权利要求13-34中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含 0? 08 至 0? 35wt. % 的 Cr。
36. 根据权利要求13-35中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含 0? 001 至 0? 10wt. % 的 Ti。
37. 根据权利要求13-36中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含 0? 01 至 0? 05wt. % 的 Ti。
38. 根据权利要求13-37中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含不大于〇. 50wt. %的Ag。
39. 根据权利要求13-38中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含小于0? 05wt. %的Ag。
40. 根据权利要求13-39中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含每种均不大于0. 25的Zr、Hf、Mo、V、In、Co和稀土元素中的任一种。
41. 根据权利要求13-40中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含每种均为0. 05至0. 20wt. %的Zr和V中的至少一种，和每种均小于0. 05wt. %的Mo、V、 In、Co和稀土元素。
42. 根据权利要求13-40中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含每种均小于0. 05wt. %的Zr、Hf、Mo、V、In、Co和稀土元素。
43. 根据权利要求13-42中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含不大于〇. 50wt. %的Ni。
44. 根据权利要求13-43中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含小于0.05wt. %的Ni。
45. 根据权利要求13-44中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含每种均小于0? 05wt. %的Sn、Bi、Pb和（M。
46. 根据权利要求13-45中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材包 含每种均小于0. 05wt. %的Sr和Sb。
47. 根据权利要求13-46中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金包含每 种均不大于〇. l〇wt. %的其他元素，并且其中，这些其他元素的总量不超过0.25wt. %。
48. 根据权利要求13-47中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金包含每 种均不大于〇.〇5wt. %的其他元素，并且其中，这些其他元素的总量不超过0. 15wt. %。
49. 根据权利要求13-48中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金包含每 种均不大于〇.〇3wt. %的其他元素，并且其中，这些其他元素的总量不超过0. 10wt. %。
50. 根据权利要求13-49中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材实 现如下的最大纵向（L)拉伸屈服强度（P_TYS): P_TYS(ksi) >P_TYS_R(ksi)-1.0ksi。
51. 根据权利要求13-49中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材实 现如下的最大纵向（L)拉伸屈服强度（P_TYS): P_TYS(ksi) ^ P_TYS_R(ksi)〇
52. 根据权利要求13-49中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材实 现如下的最大纵向（L)拉伸屈服强度（P_TYS): P_TYS(ksi) >P_TYS_R(ksi)+lksi。
53. 根据权利要求13-49中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材实 现如下的最大纵向（L)拉伸屈服强度（P_TYS): P_TYS(ksi) >P_TYS_R(ksi)+3ksi。
54. 根据权利要求13-49中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材实 现如下的最大纵向（L)拉伸屈服强度（P_TYS): P_TYS(ksi) >P_TYS_R(ksi)+5ksi。
55. 根据权利要求13-49中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材实 现如下的最大纵向（L)拉伸屈服强度（P_TYS): P_TYS(ksi) >P_TYS_R(ksi)+7ksi。
56. 根据权利要求13-49中任一项所述的铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材实 现如下的最大纵向（L)拉伸屈服强度（P_TYS): P_TYS(ksi) ^ P_TYS_R(ksi)+10ksi〇
57. -种由3xxx铝合金制成的具有0. 006英寸至0. 400英寸厚度的铝合金带材，其中 所述铝合金带材实现如下的最大纵向（L)拉伸屈服强度（P_TYS): P_TYS(ksi) ^ P_TYS_R(ksi)-3. Oksi ； 其中P_TYS_R是所述铝合金带材的参考样本的最大纵向（L)拉伸屈服强度。
58. -种由6xxx错合金制成的具有0. 006英寸至0. 400英寸厚度的错合金带材，其中 所述铝合金带材实现如下的最大纵向（L)拉伸屈服强度（P_TYS): P_TYS(ksi)彡 P_TYS_R(ksi)-3. Oksi ; 其中P_TYS_R是所述铝合金带材的参考样本的最大纵向（L)拉伸屈服强度。
59. -种由4xxx错合金制成的具有0. 006英寸至0. 400英寸厚度的错合金带材，其中 所述铝合金带材实现如下的最大纵向（L)拉伸屈服强度（P_TYS): P_TYS(ksi) ^ P_TYS_R(ksi)-3. Oksi ； 其中P_TYS_R是所述铝合金带材的参考样本的最大纵向（L)拉伸屈服强度。
60. -种由2xxx错合金制成的具有0. 006英寸至0. 400英寸厚度的错合金带材，其中 所述铝合金带材实现如下的最大纵向（L)拉伸屈服强度（P_TYS): P_TYS(ksi) ^ P_TYS_R(ksi)-3. Oksi ； 其中P_TYS_R是所述铝合金带材的参考样本的最大纵向（L)拉伸屈服强度。
61. -种由5xxx错合金制成的具有0. 006英寸至0. 400英寸厚度的错合金带材，其中 所述铝合金带材实现如下的最大纵向（L)拉伸屈服强度（P_TYS): P_TYS(ksi)彡 P_TYS_R(ksi)-3. Oksi ; 其中P_TYS_R是所述铝合金带材的参考样本的最大纵向（L)拉伸屈服强度。
62. -种由7xxx铝合金制成的具有0. 006英寸至0. 400英寸厚度的铝合金带材，其中 所述铝合金带材实现如下的最大纵向（L)拉伸屈服强度（P_TYS): P_TYS(ksi) ^ P_TYS_R(ksi)-3. Oksi ； 其中P_TYS_R是所述铝合金带材的参考样本的最大纵向（L)拉伸屈服强度。
63. -种由8xxx错合金制成的具有0. 006英寸至0. 400英寸厚度的错合金带材，其中 所述铝合金带材实现如下的最大纵向（L)拉伸屈服强度（P_TYS): P_TYS(ksi) ^ P_TYS_R(ksi)-3. Oksi ； 其中P_TYS_R是所述铝合金带材的参考样本的最大纵向（L)拉伸屈服强度。
64. -种用于生产容器的铝合金带材，其中所述铝合金带材具有0. 007英寸至0. 018英 寸的厚度，并且其中，所述铝合金带材由以下成分组成： 0? 05 至 1. 5wt. % 的 Si ; 0? 05 至 2. Owt. % 的 Cu ; 0? 05 至 2. Owt. % 的 Mg ; 至多 3. 5wt. % 的 Mn ; 至多 1. 5wt. % 的 Fe ; 至多 1. Owt. % 的 Zn ; 至多 0? 30wt. % 的 Cr ; 至多 0? 25wt. % 的 Ti ; 每种至多0. 25wt. %的Zr、Hf、Mo、V、In、Co和稀土元素中的任一种； 每种均小于 0? 05wt. % 的 Ag、Ni、Sn、Bi、Pb、Cd、Sr 和 Sb 的全部； 余量为铝和其他元素，其中所述铝合金包含每种均不大于〇. 15wt. %的其他元素，并且 其中，这些其他元素的总量不超过0. 35wt. % ; 其中所述铝合金带材实现如下的最大纵向（L)拉伸屈服强度（P_TYS): P_TYS(ksi) ^ P_TYS_R(ksi)-3. Oksi ； 其中P_TYS_R是所述铝合金带材的参考样本的最大纵向（L)拉伸屈服强度。
65. -种至少部分由权利要求64所述的铝合金带材制成的食品容器。
66. -种至少部分由权利要求64所述的铝合金带材制成的饮料容器。
67. -种方法，包括： (a) 连续地铸造可热处理铝合金带材； (b) 在所述连续铸造步骤之后，将所述可热处理铝合金带材淬火，其中所述淬火步骤 (c)在如下阶段进行： 其中，在所述淬火步骤（b)之后，所述方法不包括（i)所述可热处理铝合金带材的退火 和（ii)所述可热处理铝合金带材的固溶热处理。
68. 根据权利要求67所述的方法，其特征在于，所述方法由步骤（a)和（b)组成。
69. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法由步骤（a)、（b)和（c)组成。
【文档编号】C22F1/04GK104364409SQ201380031493
【公开日】2015年2月18日 申请日期:2013年6月13日 优先权日:2012年6月15日
【发明者】拉尔夫·R·索泰尔, 约翰·M·纽曼, 托马斯·N·朗斯, 雷蒙德·J·基尔默 申请人:美铝公司