一种球墨铸球及其制作方法
【专利摘要】本发明涉及耐磨铸球【技术领域】，它公开了一种球墨铸球及其制作方法，所述球墨铸球包括以下重量百分比的化学成分：C3.6％～3.9％，Si2.4％～4.0％，Mn0.5％～0.8％，Mo0.1％～0.2％，Cu0.1％～0.2％，S≤0.05％，P≤0.05％，Cr≤0.3％，余量为铁。本发明热处理淬火介质采用高分子淬火液，避免油淬污染，节能环保，孕育分三次完成，确保球化效果达到2-3级，产品HRC达到60以上，达到高铬球的硬度冲击韧性达到12J/cm2以上，回火后的落球次数达到30000次以上，并且经过长时间冲击碰撞后的硬度达到65以上，生产成本较低。
【专利说明】一种球墨铸球及其制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及耐磨铸球【技术领域】，尤其涉及到一种球墨铸球及其制作方法。
【背景技术】
[0002] 球墨铸球在湿磨工况条件显示出优越的性能，基体于淬火获得以奥氏体和贝氏体 为主的基体，这种基体具有较强的韧性，同时又具有加工硬化的功能，而且不需要添加大量 的合金元素，成本仅为高铬铸球的60%。但由于球墨铸球在大量生产过程中工艺控制还存 在一些难题，主要是球化好的铁水清洗时间要求很短。对淬火用的冷却介质技术要求极高， 这也是球墨铸球研制出来后直到现在没有大量推广应用的原因。
【发明内容】
[0003] 本发明所要解决的技术问题是提高一种球墨铸球及其制作方法，其硬度、冲击韧 性、落球疲劳次数超过高铬球。
[0004] 为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
[0005] 一种球墨铸球，其特征在于，包括以下重量百分比的化学成分：C3. 6%?3. 9 %， 512. 4 % ?4. 0 %，Μη0· 5 % ?0· 8 %，Μ〇0· 1 % ?0· 2 %，CuO. 1 % ?0· 2 %，S 彡 0· 05 %， P 彡 0· 05%，Cr 彡 0· 3%。
[0006] 优选的，所述球墨铸球包括以下重量百分比的化学成分：C3. 7 %?3.80%， 513. 0%?3. 5%，Μη0· 6%?0· 7%，Μ〇0· 12%?0· 15%，CuO. 12%?0· 15%，S0. 01%? 0· 03%，P0. 01%?0· 03%，CrO. 1%?0· 2%，余量为铁。
[0007] 优选的，所述球墨铸球包括以下重量百分比的化学成分：C3. 85%，Si3. 25%， Μη0· 75%，Μ〇0· 18%，CuO. 18%，SO. 005%，Ρ0· 005%，CrO. 15%，余量为铁。
[0008] -种球墨铸球的制作方法，其特征在于，包括以下顺序步骤：
[0009] (1)炼熔：采用中频电炉单炼，采用生铁、废钢、增碳剂为原料按照所生产矿山特 种专用球的配比进行配料，启动电炉后，先将的废钢和增碳剂加入电炉中，再加生铁，熔 炼温度为1530?1590°C，使铁水各化学成分百分含量满足：C3. 8%?4. 0%，SiO. 9%? 1. 1 %，Μη0· 5 % ?0· 8 %，Μ〇0· 1 % ?0· 2 %，CuO. 1 % ?0· 2 %，S 彡 0· 05 %，P 彡 0· 05 %， Cr ^ 0. 3% ；
[0010] ⑵球化处理：采用冲入法将球化剂放在铁水包底部，每100kg的铁水加入 1. 00?1. 30kg的球化剂，铁水包底部做坝，使铁水可以对流，球化处理温度为：1500°C? 1530°C，球化处理反应时间为：45?85s，将处理好的铁水扒渣干净后加覆盖剂，每100kg的 铁水加〇. 8?1. 2kg的覆盖剂；
[0011] (3)孕育处理：每炉铁液分三次孕育，每100kg的铁水加0· 8?1. 2kg的孕育剂， 第一次孕育：将孕育剂覆盖在球化剂上，加入量为孕育剂总量的20?30%;第二次孕育：出 铁液时随铁液流孕育，当铁水出列60 %时随铁水流入到铁水包中，加入量为孕育剂总量的 50?60% ;第三次孕育：吊包浇注时随铁水流孕育，加入量为孕育剂余下的10?30% ;
[0012] (4)浇注：铁水浇注温度为1360°C?1480°C，在球化反应结束后的6?10分钟内 完成浇注；浇注完成后的产品化学成分百分含量满足：C3. 6%?3. 9%，Si2. 4%?4. 0%， Μη0· 5%?0· 8%，Μ〇0· 1%?0· 2%，CuO. 1%?0· 2%，S 彡 0· 05%，P 彡 0· 05%，(Χ0· 3%， 余量为铁；
[0013] (5)热处理：冷却3-6小时后开模，将冷却后的产品进行分离、精磨，将精磨后的产 品放入热处理炉里，保温温度在700?890°C，保温2?2. 5小时后，放入50?80°C高分子 淬火液中淬火，然后在220?280°C回火6小时，取出自然冷却即可。
[0014] 优选的，所述步骤（2)所述的球化剂为75钡硅铁，韧度为3?8_。
[0015] 优选的，所述步骤（3)所述的孕育剂为稀土娃铁镁合金，韧度为5?25mm。
[0016] 优选的，所述步骤（5)所述高分子淬火液浓度为1. 2?1. 5%。
[0017] 更优选的，所述步骤（1)所述废钢包括以下重量百分比的原料：C0.3-1.0%， Si彡0. 4%，Μη彡0. 3%，Cr彡0. 3%，余量为铁；所述生铁包括以下重量百分比的原料： C 彡 4. 0%，Si 彡 2. 0%，S 彡 0· 1%，P 彡 0· 1%，余量为铁。
[0018] 本发明的有益效果：
[0019] (1)本发明热处理淬火介质采用高分子淬火液，避免油淬污染，节能环保；
[0020] (2)淬火设备采用淬火+回火生产线，实现全程自动控制；
[0021] (3)孕育分三次完成，确保球化效果达到2-3级；
[0022] (4)添加微量Mo、Cu元素，通过反复试验,这二种元素含量达到0· 1-0. 2%就能提 高淬火透性，确保心部硬度；
[0023] (5)本发明产品HRC达到60以上，达到高铬球的硬度冲击韧性达到12J/cm2以上， 回火后的落球次数达到30000次以上，并且经过长时间冲击碰撞后的硬度达到65以上，生 产成本较低。
【具体实施方式】
[0024] 下面结合【具体实施方式】对本发明的技术方案作进一步具体说明。
[0025] 实施例一：
[0026] (1)炼熔：采用中频电炉单炼，采用生铁、废钢、增碳剂为原料按照所生产矿山特 种专用球的配比进行配料，废钢选用各化学成分如下的废钢：C0. 3?1. 0%，Si < 0. 4%， Μη彡0. 3%，Cr彡0. 3%，余量为铁；所述生铁选用各化学成分如下的生铁：C彡4.0%， Si彡2.0%，S彡0. 1%，P彡0. 1%，余量为铁；启动电炉后，先将的废钢和增碳剂加入电 炉中，再加生铁，熔炼温度为1530°C，使铁水各化学成分百分含量满足：C3. 8%?4. 0%， SiO. 9 % ?1. 1 %，Μη0· 5 % ?0· 8 %，Μ〇0· 1 % ?0· 2 %，CuO. 1 % ?0· 2 %，S 彡 0· 05 %， P ^ 0. 05%, Cr ^ 0. 3% ；
[0027] (2)球化处理：采用冲入法将球化剂放在铁水包底部，球化剂采用韧度为3mm的 75钡硅铁，每100kg的铁水加入1. 25kg的球化剂，铁水包底部做坝，使铁水可以对流，球化 处理温度为：1500°C，球化处理反应时间为：45s，将处理好的铁水扒渣干净后加覆盖剂，每 l〇〇kg的铁水加 lkg的覆盖剂；
[0028] (3)孕育处理：每炉铁液分三次孕育，孕育剂采用韧度为5mm的稀土硅铁镁合金， 每l〇〇kg的铁水加 lkg的孕育剂，第一次孕育：将孕育剂覆盖在球化剂上，加入量为孕育剂 总量的20% ;第二次孕育：出铁液时随铁液流孕育，当铁水出列60%时随铁水流入到铁水 包中，加入量为孕育剂总量的50% ;第三次孕育：吊包浇注时随铁水流孕育，加入量为孕育 剂余下的30% ;
[0029] (4)浇注：铁水浇注温度为1360°C，在球化反应结束后的8分钟内完成浇注；浇注 完成后的产品化学成分百分含量满足：C3. 85%，Si3. 25%，MnO. 75%，M〇0. 18%，CuO. 18%， SO. 005%，Ρ0· 005%，CrO. 15%，余量为铁；
[0030] (5)热处理：冷却3小时后开模，将冷却后的产品进行分离、精磨，将精磨后的产品 放入热处理炉里，保温温度在700°C，保温2小时后，放入50°C的浓度为1. 2%高分子淬火液 中淬火，然后在220°C回火6小时，取出自然冷却即可。
[0031] 本发明产品HRC达到60以上，达到高铬球的硬度冲击韧性达到12J/cm2以上，回 火后的落球次数达到30000次以上，并且经过长时间冲击碰撞后的硬度达到65以上，生产 成本较低。
[0032] 实施例二：
[0033] (1)炼熔：采用中频电炉单炼，采用生铁、废钢、增碳剂为原料按照所生产矿山特 种专用球的配比进行配料，废钢选用各化学成分如下的废钢：C0. 3?1. 0%，Si < 0. 4%， Μη彡0. 3%，Cr彡0. 3%，余量为铁；所述生铁选用各化学成分如下的生铁：C彡4.0%， Si彡2.0%，S彡0. 1%，P彡0. 1%，余量为铁；启动电炉后，先将的废钢和增碳剂加入电 炉中，再加生铁，熔炼温度为1550°C，使铁水各化学成分百分含量满足：C3. 8%?4. 0%， SiO. 9 % ?1. 1 %，Μη0· 5 % ?0· 8 %，Μ〇0· 1 % ?0· 2 %，CuO. 1 % ?0· 2 %，S 彡 0· 05 %， P ^ 0. 05%, Cr ^ 0. 3% ；
[0034] (2)球化处理：采用冲入法将球化剂放在铁水包底部，球化剂采用韧度为4mm的 75钡硅铁，每100kg的铁水加入1. 00kg的球化剂，铁水包底部做坝，使铁水可以对流，球化 处理温度为：1520°C，球化处理反应时间为：50s，将处理好的铁水扒渣干净后加覆盖剂，每 l〇〇kg的铁水加0. 8kg的覆盖剂；
[0035] (3)孕育处理：每炉铁液分三次孕育，孕育剂采用韧度为10mm的稀土硅铁镁合金， 每l〇〇kg的铁水加0. 8kg的孕育剂，第一次孕育：将孕育剂覆盖在球化剂上，加入量为孕育 剂总量的30% ;第二次孕育：出铁液时随铁液流孕育，当铁水出列60%时随铁水流入到铁 水包中，加入量为孕育剂总量的55% ;第三次孕育：吊包浇注时随铁水流孕育，加入量为孕 育剂余下的15% ;
[0036] (4)浇注：铁水浇注温度为1480°C，在球化反应结束后的6分钟内完成浇注；浇注 完成后的产品化学成分百分含量满足：C3. 6%，Si2. 4%，MnO. 5%，M〇0. 1%，CuO. 1%，余量 为铁；
[0037] (5)热处理：冷却6小时后开模，将冷却后的产品进行分离、精磨，将精磨后的产品 放入热处理炉里，保温温度在890°C，保温2. 5小时后，放入80°C的浓度为1. 4%高分子淬火 液中淬火，然后在280°C回火6小时，取出自然冷却即可。
[0038] 本发明产品HRC达到60以上，达到高铬球的硬度冲击韧性达到12J/cm2以上，回 火后的落球次数达到30000次以上，并且经过长时间冲击碰撞后的硬度达到65以上，生产 成本较低。
[0039] 实施例三：
[0040] (1)炼熔：采用中频电炉单炼，采用生铁、废钢、增碳剂为原料按照所生产矿山特 种专用球的配比进行配料，废钢选用各化学成分如下的废钢：C0. 3?1. 0%，Si < 0. 4%， Μη彡0. 3%，Cr彡0. 3%，余量为铁；所述生铁选用各化学成分如下的生铁：C彡4.0%， Si彡2. 0%，S彡0. 1%，P彡0. 1%，余量为铁；启动电炉后，先将的废钢和增碳剂加入电 炉中，再加生铁，熔炼温度为1580°C，使铁水各化学成分百分含量满足：C3. 8%?4. 0%， SiO. 9 % ?1. 1 %，Μη0· 5 % ?0· 8 %，Μ〇0· 1 % ?0· 2 %，CuO. 1 % ?0· 2 %，S 彡 0· 05 %， P ^ 0. 05%, Cr ^ 0. 3% ；
[0041] (2)球化处理：采用冲入法将球化剂放在铁水包底部，球化剂采用韧度为5mm的 75钡硅铁，每100kg的铁水加入1. 10kg的球化剂，铁水包底部做坝，使铁水可以对流，球化 处理温度为：1520°C，球化处理反应时间为：55s，将处理好的铁水扒渣干净后加覆盖剂，每 l〇〇kg的铁水加1. 2kg的覆盖剂；
[0042] (3)孕育处理：每炉铁液分三次孕育，孕育剂采用韧度为15mm的稀土硅铁镁合金， 每l〇〇kg的铁水加1. 2kg的孕育剂，第一次孕育：将孕育剂覆盖在球化剂上，加入量为孕育 剂总量的25% ;第二次孕育：出铁液时随铁液流孕育，当铁水出列60%时随铁水流入到铁 水包中，加入量为孕育剂总量的52% ;第三次孕育：吊包浇注时随铁水流孕育，加入量为孕 育剂余下的23% ;
[0043] (4)浇注：铁水浇注温度为1400°C，在球化反应结束后的10分钟内完成浇注；浇 注完成后的产品化学成分百分含量满足：C3. 9 %，Si4. 0 %，MnO. 8 %，M〇0. 2 %，CuO. 2 %， SO. 05 %，Ρ0· 05 %，CrO. 3 %，余量为铁；
[0044] (5)热处理：冷却5小时后开模，将冷却后的产品进行分离、精磨，将精磨后的产品 放入热处理炉里，保温温度在750°C，保温2. 2小时后，放入60°C的浓度为1. 3%高分子淬火 液中淬火，然在后250°C回火6小时，取出自然冷却即可。
[0045] 本发明产品HRC达到60以上，达到高铬球的硬度冲击韧性达到12J/cm2以上，回 火后的落球次数达到30000次以上，并且经过长时间冲击碰撞后的硬度达到65以上，生产 成本较低。
[0046] 实施例四：
[0047] (1)炼熔：采用中频电炉单炼，采用生铁、废钢、增碳剂为原料按照所生产矿山特 种专用球的配比进行配料，废钢选用各化学成分如下的废钢：C0. 3?1. 0%，Si < 0. 4%， Μη彡0. 3%，Cr彡0. 3%，余量为铁；所述生铁选用各化学成分如下的生铁：C彡4.0%， Si彡2.0%，S彡0. 1%，P彡0. 1%，余量为铁；启动电炉后，先将的废钢和增碳剂加入电 炉中，再加生铁，熔炼温度为1590°C，使铁水各化学成分百分含量满足：C3. 8%?4. 0%， SiO. 9 % ?1. 1 %，Μη0· 5 % ?0· 8 %，Μ〇0· 1 % ?0· 2 %，CuO. 1 % ?0· 2 %，S 彡 0· 05 %， P ^ 0. 05%, Cr ^ 0. 3% ；
[0048] (2)球化处理：采用冲入法将球化剂放在铁水包底部，球化剂采用韧度为6mm的 75钡硅铁，每100kg的铁水加入1. 30kg的球化剂，铁水包底部做坝，使铁水可以对流，球化 处理温度为：1510°C，球化处理反应时间为：60s，将处理好的铁水扒渣干净后加覆盖剂，每 l〇〇kg的铁水加1. lkg的覆盖剂；
[0049] (3)孕育处理：每炉铁液分三次孕育，孕育剂采用韧度为20mm的稀土硅铁镁合金， 每l〇〇kg的铁水加1. lkg的孕育剂，第一次孕育：将孕育剂覆盖在球化剂上，加入量为孕育 剂总量的28% ;第二次孕育：出铁液时随铁液流孕育，当铁水出列60%时随铁水流入到铁 水包中，加入量为孕育剂总量的56% ;第三次孕育：吊包浇注时随铁水流孕育，加入量为孕 育剂余下的16% ;
[0050] (4)浇注：铁水浇注温度为1450°C，在球化反应结束后的7分钟内完成浇注；烧 注完成后的产品化学成分百分含量满足：C3. 7%，Si3. 0%，MnO. 6%，M〇0. 12%，CuO. 12%， SO. 01 %，Ρ0· 01 %，CrO. 1 %，余量为铁；
[0051] (5)热处理：冷却4小时后开模，将冷却后的产品进行分离、精磨，将精磨后的产品 放入热处理炉里，保温温度在820°C，保温2. 3小时后，放入70°C的浓度为1. 2%高分子淬火 液中淬火，然在后260°C回火6小时，取出自然冷却即可。
[0052] 本发明产品HRC达到60以上，达到高铬球的硬度冲击韧性达到12J/cm2以上，回 火后的落球次数达到30000次以上，并且经过长时间冲击碰撞后的硬度达到65以上，生产 成本较低。
[0053] 实施例五：
[0054] (1)炼熔：采用中频电炉单炼，采用生铁、废钢、增碳剂为原料按照所生产矿山特 种专用球的配比进行配料，废钢选用各化学成分如下的废钢：C0. 3?1. 0%，Si < 0. 4%， Μη彡0. 3%，Cr彡0. 3%，余量为铁；所述生铁选用各化学成分如下的生铁：C彡4.0%， Si彡2.0%，S彡0. 1%，P彡0. 1%，余量为铁；启动电炉后，先将的废钢和增碳剂加入电 炉中，再加生铁，熔炼温度为1570°C，使铁水各化学成分百分含量满足：C3. 8%?4. 0%， SiO. 9 % ?1. 1 %，Μη0· 5 % ?0· 8 %，Μ〇0· 1 % ?0· 2 %，CuO. 1 % ?0· 2 %，S 彡 0· 05 %， P ^ 0. 05%, Cr ^ 0. 3% ；
[0055] (2)球化处理：采用冲入法将球化剂放在铁水包底部，球化剂采用韧度为6mm的 75钡硅铁，每100kg的铁水加入1. 20kg的球化剂，铁水包底部做坝，使铁水可以对流，球化 处理温度为：1530°C，球化处理反应时间为：65s，将处理好的铁水扒渣干净后加覆盖剂，每 l〇〇kg的铁水加0. 9kg的覆盖剂；
[0056] (3)孕育处理：每炉铁液分三次孕育，孕育剂采用韧度为20mm的稀土硅铁镁合金， 每l〇〇kg的铁水加0. 9kg的孕育剂，第一次孕育：将孕育剂覆盖在球化剂上，加入量为孕育 剂总量的39% ;第二次孕育：出铁液时随铁液流孕育，当铁水出列60%时随铁水流入到铁 水包中，加入量为孕育剂总量的60% ;第三次孕育：吊包浇注时随铁水流孕育，加入量为孕 育剂余下的10% ;
[0057] (4)浇注：铁水浇注温度为1450°C，在球化反应结束后的9分钟内完成浇注；浇注 完成后的产品化学成分百分含量满足：C3. 80%，Si3. 5%，MnO. 7%，M〇0. 15%，CuO. 15%， SO. 03 %，Ρ0· 03 %，CrO. 2 %，余量为铁；
[0058] (5)热处理：冷却4小时后开模，将冷却后的产品进行分离、精磨，将精磨后的产品 放入热处理炉里，保温温度在780°C，保温2. 1小时后，放入75°C的浓度为1. 2%高分子淬火 液中淬火，然在后230°C回火6小时，取出自然冷却即可。
[0059] 本发明产品HRC达到60以上，达到高铬球的硬度冲击韧性达到12J/cm2以上，回 火后的落球次数达到30000次以上，并且经过长时间冲击碰撞后的硬度达到65以上，生产 成本较低。
[0060] 下面对本发明球墨铸球基本性能作进一步说明。
[0061]
【权利要求】
1. 一种球墨铸球，其特征在于，包括以下重量百分比的化学成分：C3.6%?3.9%， Si2. 4 % ?4. 0 %，ΜηΟ· 5 % ?0· 8 %，Μ〇0· 1 % ?0· 2 %，CuO. 1 % ?0· 2 %，S 彡 0· 05 %， P彡0· 05%，Cr彡0· 3%，余量为铁。
2. 根据权利要求1所述的球墨铸球，其特征在于，包括以下重量百分比的化学成分： C3. 7 % ?3. 80 %，Si3. 0 % ?3. 5 %，Μη0· 6 % ?0· 7 %，Μ〇0· 12 % ?0· 15 %，CuO. 12 % ? 0· 15%，S0. 01%?0· 03%，P0. 01%?0· 03%，CrO. 1%?0· 2%，余量为铁。
3. 根据权利要求1所述的球墨铸球，其特征在于，包括以下重量百分比的化学成分： C3. 85%，Si3. 25%，Μη0· 75%，Μ〇0· 18%，CuO. 18%，S0. 005%，P0. 005%，CrO. 15%，余量 为铁。
4. 一种权利要求1至3之一所述的球墨铸球的制作方法，其特征在于，包括以下顺序步 骤： (1) 炼熔：采用中频电炉单炼，采用生铁、废钢、增碳剂为原料按照所生产矿山特种专 用球的配比进行配料，启动电炉后，先将的废钢和增碳剂加入电炉中，再加生铁，熔炼温度 为1530?1590°C，使铁水各化学成分百分含量满足：C3. 8%?4. 0%，SiO. 9%?1. 1%， Μη0· 5%?0· 8%，Μ〇0· 1%?0· 2%，CuO. 1%?0· 2%，S 彡 0· 05%，P 彡 0· 05%，(Χ0· 3%; (2) 球化处理：采用冲入法将球化剂放在铁水包底部，每100kg的铁水加入1. 00? 1. 30kg的球化剂，铁水包底部做坝，使铁水可以对流，球化处理温度为：1500°C?1530°C， 球化处理反应时间为：45?85s，将处理好的铁水扒渣干净后加覆盖剂，每100kg的铁水加 0. 8?1. 2kg的覆盖剂； (3) 孕育处理：每炉铁液分三次孕育，每100kg的铁水加0. 8?1. 2kg的孕育剂，第一 次孕育：将孕育剂覆盖在球化剂上，加入量为孕育剂总量的20?30%;第二次孕育：出铁液 时随铁液流孕育，当铁水出列60%时随铁水流入到铁水包中，加入量为孕育剂总量的50? 60% ;第三次孕育：吊包浇注时随铁水流孕育，加入量为孕育剂余下的10?30% ; (4) 浇注：铁水浇注温度为1360°C?1480°C，在球化反应结束后的6?10分钟内完 成浇注；浇注完成后的产品化学成分百分含量满足：C3. 6 %?3. 9 %，Si2. 4 %?4. 0 %， Μη0· 5%?0· 8%，Μ〇0· 1%?0· 2%，CuO. 1%?0· 2%，S 彡 0· 05%，P彡 0· 05%，(Χ0· 3%， 余量为铁； (5) 热处理：冷却3-6小时后开模，将冷却后的产品进行分离、精磨，将精磨后的产品放 入热处理炉里，保温温度在700?890°C，保温2?2. 5小时后，放入50?80°C高分子淬火 液中淬火，然后在220?280°C回火6小时，取出自然冷却即可。
5. 根据权利要求4所述的球墨铸球的制作方法，其特征在于，所述步骤（2)所述的球化 剂为75钡硅铁，韧度为3?8mm。
6. 根据权利要求4所述的球墨铸球的制作方法，其特征在于，所述步骤（3)所述的孕育 剂为稀土硅铁镁合金，韧度为5?25mm。
7. 根据权利要求4所述的球墨铸球的制作方法，其特征在于，所述步骤（5)所述高分子 淬火液浓度为1.2?1.5%。
8. 根据权利要求4所述的球墨铸球的制作方法，其特征在于，所述步骤（1)所述废钢 选用各化学成分如下的废钢：C0. 3?1.0%，Si彡0.4%，Μη彡0.3%，Cr彡0.3%，余量为 铁；所述生铁选用各化学成分如下的生铁：C彡4.0%，Si彡2.0%，S彡0. 1%，P彡0. 1%， 余量为铁。
【文档编号】C21D5/00GK104152787SQ201410363249
【公开日】2014年11月19日 申请日期:2014年7月25日 优先权日:2014年7月25日
【发明者】覃照成, 陈益宁 申请人:安徽省宁国诚信耐磨材料有限公司