一种高精度锌基合金电极丝及其制备方法
【专利摘要】本发明涉及一种高精度锌基合金电极丝，所述壳层中各成分的质量百分数组成为：Zn70.5～95％、Cu2.5～27％、X0.02～4.0％、Y0.002～0.4％，其他为由原材料带入的不可避免的杂质；其中，X为选自Ni、Ag、Cr、Si、Zr中的任意两种金属，且该两种金属的含量范围均为0.01～2.0％，Y为选自Ti、Al、Co、B、P中的任意两种元素，且该两种元素的含量范围均为0.001～0.2％；所述壳层结构中ε相含量为80wt％以上，余量为γ相或η相，所述ε相均匀分布在芯材表面；同时还涉及了该电极丝的制备方法。与现有技术相比，经本发明的电极丝切割处理的金属工件表面光洁度较高，表面质量较好，从而使得切割精度较高，同时本发明的电极丝制备工艺简单，可操作性强，制备步骤少，易于实现规模化和自动化生产。
【专利说明】一种高精度锌基合金电极丝及其制备方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及电火花高精度线切割加工【技术领域】，尤其涉及一种高精度锌基合金电极丝及其制备方法。
【背景技术】
[0002]近年来，随着对微小零件一微小齿轮、微小花键和微小连接器等特殊复杂零件加工的需要，电火花切割高精度加工由于其独特的加工方法，即非机械接触加工的特点，尤其适应微型机械制造的要求，并且具有较高的性价比，因此在许多微型机械生产领域发挥了重要的作用，从而得到了迅速的发展。国内外对电火花高精度线切割加工技术的不断探索，已使电火花高精度线切割加工在与微型机械制造结合及实用化方面取得了较大进步。
[0003]影响电火花高精度线切割加工的因素很多，如机床精度、电极丝性能、脉冲电源、走丝系统、控制系统及工艺规划等都会对微小零件的加工精度和表面质量有直接的影响。因此围绕微小复杂零件的电火花高精度线切割加工技术的实现，关键是对电极丝性能及切割加工技术进行研究，从而使其最大限度的满足电火花高精度线切割加工需求。现有技术中的电极丝一般具有一层或多层芯，最外层大多为由具有显著α相的铜或H相锌合金，亦或双相结晶铜锌合金组成的壳层,壳层的相结构一般为:α+β、β、γ或β + Υ。目前市场上有多种电极丝，如:紫铜电极丝，也称高铜电极丝，该种电极丝具有单一 α相结构，产品韧性极好，具有非常好的导电性能，能够承受最大的瞬间高脉冲电流和大切割电流的能力，但是该种电极丝抗拉强度普遍较低，硬丝的抗拉强度平均也只有400-500MPa左右，只适合特殊机床的特殊加工；黄铜电极丝，是目前市场上最常见的电极丝，具有α和β组成的双相结晶组织，这种电极丝可通过一系列的拉丝和热处理工序来实现不同的拉伸强度从而满足不同的设备和应用场合，拉伸强度可以达到100MPa以上，但该类电极丝表面铜粉较多，截面几何误差太大等，均会导致放电稳定性下降，严重影响加工精度和工件表面质量，同时也会污染设备部件而加大设备的损耗；镀锌电极丝，该种电极丝的芯材为普通黄铜，制备时在表面镀一层锌，使其表面形成具有显著H相结构的壳层，由于锌在切割过程中的气化作用，有助于改善表面切割时的冲洗性能，切割表面比普通黄铜丝光滑，但在实际使用过程中该种电极丝仍然存在掉粉现象从而阻碍加工精度的进一步提升；镀层电极丝，该种电极丝的芯材主要有黄铜、紫铜或其他材料，表层为β相结构，或Y相结构，亦或β + Υ相混合相结构，该种电极丝显著提升生产效率，同时从一定程度上改善切割精度和表面质量，但这类电极丝适用于在模具制造、航空、医疗等复杂件、高厚度及大型件等加工行业应用，而对于切割一些微小复杂零件加工精度未得到最大优化，特别是随着微型机械的发展与成熟应用，此类电极丝已无法满足这方面精度需求。
[0004]β相结构、Y相结构或β + Υ相壳层的电极丝之所以能够提升切割效率，是由于它们能够提高电火花放电能量，使得放电时爆炸力大，蚀除量大而快，更有利于腐蚀金属料件，从而使该电极丝的切割效率与普通电极丝相比显著提高，但该种电极丝切割时因放电能量大、爆炸力大，因而切割的料件表面凹坑也较大，所以不利于提高电极丝的切割精度及表面光洁度。虽然具有显著η相的镀锌电极丝在切割放电时比较缓和，腐蚀量较小，切割出来的料件表面凹坑较小，有利于提高切割精度，但该类电极丝表面基本为纯锌，而锌的熔点较低，汽化焓相对较小，迅速气化带走热量较少，有效冲洗效果较差，产生的金属颗粒若未能及时排除，则容易堵住间隙而产生缺陷，因此切割时需要注入大量的工作液进行二次冲刷，从而避免因热量累积而导致的断线，但是若冲刷不佳或工作液不稳定时，会影响加工精度,对机床的冲洗系统的要求也会较高。
【发明内容】
[0005]本发明所要解决的第一个技术问题是针对现有技术而提供一种切割精度高、切割料件表面光洁度高的高精度锌基合金电极丝。
[0006]本发明所要解决的第二个技术问题是提供一种上述高精度锌基合金电极丝的制备方法。
[0007]本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为:一种高精度锌基合金电极丝，包括芯材和包覆在芯材表面的壳层，所述芯材的材质为黄铜，其特征在于:所述壳层中各成分的质量百分数组成为:
[0008]Zn 70.5 ?95%
[0009]Cu2.5 ?27%
[0010]X0.02 ?4.0%
[0011]Y0.002?0.4%，其他为由原材料带入的不可避免的杂质，且不可避免杂质的含量之和< 0.3% ;
[0012]其中，X为选自N1、Ag、Cr、S1、Zr中的任意两种金属，且该两种金属的含量范围均为0.01?2.0%，Y为选自T1、Al、Co、B、P中的任意两种元素，且该两种元素的含量范围均为 0.001 ~ 0.2% ；
[0013]所述壳层的厚度为2?4um，所述壳层结构中ε相含量为80wt%以上，余量为Y相或H相，所述ε相均匀分布在芯材表面。
[0014]作为优选，所述壳层中各成分的质量百分数组成为:所述壳层中各成分的质量百分数组成为:
[0015]Zn 78.5 ?85%
[0016]Cu 12.5 ?19%
[0017]X0.02 ?4.0%
[0018]Y0.002?0.4%，其他为由原材料带入的不可避免的杂质；
[0019]所述壳层结构为ε相，无其他相，且所述ε相均匀分布在芯材表面。
[0020]上述高精度锌基合金电极丝的制备方法，其特征在于包括以下步骤:
[0021]I)按比例进行合金配料，其质量百分比的成分组成:铜57%?68%，X:0.03?4.5%, Y:0.004?0.5%，其余为锌和由原材料及熔炼时带入的不可避免的杂质，且不可避免杂质的含量之和< 0.5%，其中，X为选自N1、Ag、Cr、S1、Zr中的任意两种金属，且该两种金属的含量范围均为0.015?2.25%，Y为选自T1、Al、Co、B、P中的任意两种元素，且该两种元素的含量范围均为0.002?0.25% ;
[0022]2)将配料混合投入感应炉进行熔炼，通过铸造产出直径8?15_合金线坯；
[0023]3)然后将所制线坯经挤压或多道拉伸和退火制成直径0.5?5_的母线；
[0024]4)再将所制母线进行除油一酸洗一水洗一镀锌，锌镀层厚度为0.5?50um，制得第一线坯，其中电镀电流为1500?3000A，电压150?220V ；
[0025]5)对电镀后的第一线坯进行连拉连退加工，制成第二线坯；
[0026]6)最后对第二线还进行合金化热处理得直径为0.05?0.35mm的电极丝成品。
[0027]所述步骤5)中拉伸速度为500?2000m/min，退火电压为10?100V，退火电流为10?50A，易使镀层中的锌原子向母线扩散迁移从而形成新的结晶组织，有利于后续的热处理加工。
[0028]所述步骤6)中的热处理温度为50?230度，热处理时间为3?30小时，有利于最终制成的成品中形成ε相组织的壳层。
[0029]与现有技术相比，本发明的优点在于:
[0030]I)与普通镀层电极丝相比，本发明的电极丝在切割时能够迅速提供足够的正负电子，切割放电缓和，可保持有效切割，同时壳层具有一定铜锌合金层，提高了气化温度，有利于带走更多热量，改善了冲洗效果，有利于提高切割加工精确度，并且获得优异的表面质量。
[0031]2)本发明的电极丝中加入X、Y元素可使铜锌合金原子在拉伸过程中位错增加，晶界处的晶格畸变较大，能量增高，导致热处理过程中壳层η相锌原子易于向芯材(α+β相)扩散迁移，有助于在壳层形成ε相组织；ε相(80wt%以上)壳层结构的电极丝具有良好的韧性，可有效抵抗因切割时电流和冲洗力造成的电极丝的抖动，从而避免电极丝因韧性不足而发生断裂，同时该种电极丝具有相对较高的熔点，能承受瞬间高脉冲电流和较大切割电流，瞬间的放电间隙较短，切割处理的金属工件表面光洁度较高，表面质量较好，从而有效提高切割精度，尤其适用于精修以及三次以上的多次切割，同时加入X、Y元素后可降低热处理温度和热处理时间，从而提高加工效率。
[0032]3)本发明所采用的制备工艺有利于成品电极丝壳层中形成ε相且避免晶体进一步扩散而形成Y相等相组织，并且，该制备方法工艺简单，可操作性强，制备步骤少，生产设备简单，易于制得符合要求的产品，且易于实现规模化和自动化生产。
【专利附图】
【附图说明】
[0033]图1为本发明实施例1中第二线坯的剖视示意图；
[0034]图2为本发明实施例1中电极丝成品的剖视示意图；
[0035]图3?图5为实施例1?3中电极丝成品金相结构示意图；
[0036]图6为实施例4、9、10中电极丝成品金相结构示意图；
[0037]图7为实施例5、6、7、8中电极丝成品金相结构示意图；
[0038]图8?图11为比较例I?4中电极丝成品金相结构示意图。
【具体实施方式】
[0039]以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
[0040]实施例1:
[0041]按比例进行合金配料，其质量百分比的成分组成为:CU:65%，N1:2.0%,S1: 1.2%，T1:0.12%, Co:0.2%，其余为Zn和由原材料及熔炼时带入的不可避免的杂质，不可避免杂质的含量之和为0.5%，将配料混合投入感应炉中进行熔炼，通过铸造产出直径为9_的合金线坯。然后，将所制得的线坯经挤压或多道拉伸和退火制成直径0.5mm的母线，再将所制得的母线进行除油-酸洗-水洗-镀锌，锌镀层厚度为0.5um，制得第一线坯，其中电镀电流为2000A，电压为200V，接着对第一线坯进行连拉连退加工，制成第二线坯，如图1所示，第二线坯中包括芯材I和镀层2，其中拉伸速度为600m/min，退后电压为20V，退火电流为15A。对第二线坯进行合金化热处理得直径为0.1Omm且壳层厚度为2um的电极丝成品，热处理温度为172°C，热处理时间为llh，如图1和图2所示，热处理过程中，芯材I和镀层2发生扩散，芯材I的直径减小而镀层2的厚度增加，形成稳定的壳层3，最后将热处理后获得的成品绕在不同轴型上。
[0042]电极丝成品中壳层的化学成分为:Ζη:70.5%，Cu:27%, N1: 1.5%, S1:0.6%,T1:0.1%, Co:0.1%，杂质:0.2%。本实施例中加入N1、S1、Ti及Co后，使得线坯中的铜锌合金原子拉伸过程中位错增加，晶界处的晶格畸变较大，能量增加，导致壳层n相锌原子在热处理过程中易于向芯材(α+β相)扩散迁移，有助于在壳层形成ε相组织。随着壳层与芯材间原子跃迁，因拉伸造成的原子位错、空位等缺陷逐渐减少，位错密度也随之减少，扩散激活能降低，同时ε相组织的熔点相对于原来的η相纯锌逐渐增高，原子间的结合力增强，且在本实施例的热处理条件下，有利于壳层ε相组织的形成。如图3所示，电极丝成品中芯材为α+β相，壳层结构中ε相含量为86wt%，其余为Y相，并且ε相均匀分布在芯材表面。
[0043]在万能电子拉伸仪上测试其延伸率，采用差热分析仪上测试其壳层的熔点，以SKD61材料作为料件测试所制备的本实施例中高精度锌基合金电极丝的电火花加工精度以及切割速度，测试所得数据如表I所示。
[0044]实施例2:
[0045]按比例进行合金配料，其质量百分比的成分组成为:CU:66%，Cr:1.5%,Zr:1.5%,P:0.15%,B:0.06%,其余为Zn和由原材料及熔炼时带入的不可避免的杂质，不可避免杂质的含量之和0.3%，将配料混合投入感应炉中进行熔炼，通过铸造产出直径为8mm的合金线坯。然后，将所制得的线坯经挤压或多道拉伸和退火制成直径3_的母线，再将所制得的母线进行除油-酸洗-水洗-镀锌，锌镀层厚度为40um，制得第一线坯，其中电镀电流为1500A，电压为200V，接着对电镀后的第一线坯进行连拉连退加工，制成第二线还，其中拉伸速度为500m/min,退后电压为80V,退火电流为50A。对第二线还进行合金化热处理得直径为0.1Omm且壳层厚度为4um的电极丝成品，热处理温度为121 °C，热处理时间为23h，最后将热处理后获得的成品绕在不同轴型上。
[0046]电极丝成品中壳层的化学成分为:Zn:95%，Cu:2.5%, Cr:1.0%, Zr:l.1%,P:0.1%，B:0.03%，杂质:0.27%。本实施例中加入Cr、Zr、P及B后，使得线坯中的铜锌合金原子拉伸过程中位错增加，晶界处的晶格畸变较大，能量增加，导致壳层Π相锌原子在热处理过程中易于向芯材(α+β相)扩散迁移，有助于在壳层形成ε相组织。随着壳层与芯材间原子跃迁，因拉伸造成的原子位错、空位等缺陷逐渐减少，位错密度也随之减少，扩散激活能降低，同时ε相组织的熔点相对于原来的Π相纯锌逐渐增高，原子间的结合力增强，且在本实施例的热处理条件下，有利于壳层ε相组织的形成。如图4所示，电极丝成品中芯材为α+β相，壳层结构中ε相含量为92wt%，其余为η相，并且ε相均匀分布在芯材表面。
[0047]在万能电子拉伸仪上测试其延伸率，采用差热分析仪上测试其壳层的熔点，以SKD61材料作为料件测试本实施例中所制备的高精度锌基合金电极丝的电火花加工精度以及切割速度，测试所得数据如表I所示。
[0048]实施例3:
[0049]按比例进行合金配料，其质量百分比的成分组成为:Cu:60%，S1:0.12%,Ag:0.07%,T1:0.18%,B:0.02%,其余为Zn和由原材料及熔炼时带入的不可避免的杂质，不可避免杂质的含量之和为0.3%，将配料混合投入感应炉中进行熔炼，通过铸造产出直径为1mm的合金线坯。然后，将所制得的线坯经挤压或多道拉伸和退火制成直径4mm的母线，再将所制得的母线进行除油-酸洗-水洗-镀锌，锌镀层厚度为40um，制得第一线坯，其中电镀电流为2500A，电压为150V，接着对电镀后的第一线坯进行连拉连退加工，制成第二线坯，其中拉伸速度为1000m/min，退后电压为55V，退火电流为30A。对第二线坯进行合金化热处理得直径为0.1Omm且壳层厚度为3um的电极丝成品，热处理温度为202°C，热处理时间为5h，最后将热处理后获得的成品绕在不同轴型上。
[0050]电极丝成品中壳层的化学成分为:Zn:75%, Cu:24.5%, S1:0.11%, Ag:0.06%,T1:0.15%, B:0.015%，杂质:0.165%。本实施例中加入S1、Ag、Ti及B后，使得线坯中的铜锌合金原子拉伸过程中位错增加，晶界处的晶格畸变较大，能量增加，导致壳层n相锌原子在热处理过程中易于向芯材(α+β相)扩散迁移，有助于在壳层形成ε相组织。随着壳层与芯材间原子跃迁，因拉伸造成的原子位错、空位等缺陷逐渐减少，位错密度也随之减少，扩散激活能降低，同时ε相组织的熔点相对于原来的η相纯锌逐渐增高，原子间的结合力增强，且在本实施例的热处理条件下，有利于壳层ε相组织的形成，如图5所示，电极丝成品中芯材为α+β相，壳层结构中ε相含量为95wt%，其余为Y相，并且ε相均匀分布在芯材表面。
[0051]在万能电子拉伸仪上测试其延伸率，采用差热分析仪上测试其壳层的熔点，以SKD61材料作为料件测试本实施例所制备的高精度锌基合金电极丝的电火花加工精度以及切割速度，测试所得数据如表I所示。
[0052]实施例:4:
[0053]按比例进行合金配料，其质量百分比的成分组成为:Cu:57%，N1:2.25%,Cr:0.9%, T1:0.01%, Co:0.015%，其余为Zn和由原材料及熔炼时带入的不可避免的杂质，不可避免杂质的含量之和为0.5%，将配料混合投入感应炉中进行熔炼，通过铸造产出直径为12_的合金线坯。然后，将所制得的线坯经挤压或多道拉伸和退火制成直径2_的母线，再将所制得的母线进行除油-酸洗-水洗-镀锌，锌镀层厚度为15um，制得第一线坯，其中电镀电流为2500A，电压为220V，接着对电镀后的第一线坯进行连拉连退加工，制成第二线坯，其中拉伸速度为1500m/min，退后电压为10V，退火电流为15A。对第二线坯进行合金化热处理得直径为0.1Omm且壳层厚度为3um的电极丝成品，热处理温度为60°C，热处理时间为26h，最后将热处理后获得的成品绕在不同轴型上。
[0054]电极丝成品中壳层的化学成分为:Zn:90%，Cu:7.5 %, N1:2 %, Cr:0.3 %,T1:0.007%,Co:0.005%，杂质:0.188%。本实施例中加入N1、Cr、Ti及Co后，使得线坯中的铜锌合金原子拉伸过程中位错增加，晶界处的晶格畸变较大，能量增加，导致壳层η相锌原子在热处理过程中易于向芯材(α+β相)扩散迁移，有助于在壳层形成ε相组织。随着壳层与芯材间原子跃迁，因拉伸造成的原子位错、空位等缺陷逐渐减少，位错密度也随之减少，扩散激活能降低，同时ε相组织的熔点相对于原来的η相纯锌逐渐增高，原子间的结合力增强，且在本实施例的热处理条件下，有利于壳层ε相组织的形成。如图6所示，电极丝成品中芯材为α+β相，壳层结构中ε相含量为98wt%，其余为η相，并且ε相均匀分布在芯材表面。
[0055]在万能电子拉伸仪上测试其延伸率，采用差热分析仪上测试其壳层的熔点，以SKD61材料作为料件测试本实施例所制备的高精度锌基合金电极丝的电火花加工精度以及切割速度，测试所得数据如表I所示。
[0056]实施例5:
[0057]按比例进行合金配料，其质量百分比的成分组成为:Cu 60%，Ni 1.8%, Si
0.1%,Ρ0.12%, B 0.07%，其余为Zn和由原材料及熔炼时带入的不可避免的杂质，不可避免杂质的含量之和0.4%，将配料混合投入感应炉中进行熔炼，通过铸造产出直径为15_的合金线坯。然后，将所制得的线坯经挤压或多道拉伸和退火制成直径1_的母线，再将所制得的母线进行除油-酸洗-水洗-镀锌，锌镀层厚度为10um，制得第一线坯，其中电镀电流为3000A，电压为220V，接着对电镀后的第一线坯进行连拉连退加工，制成的第二线坯，其中拉伸速度为2000m/min，退后电压为40V，退火电流为20A。对第二线坯进行合金化热处理得直径为0.1Omm且壳层厚度为3um的电极丝成品，热处理温度为83°C，热处理时间为19h，最后将热处理后获得的成品绕在不同轴型上。
[0058]电极丝成品中壳层的化学成分为:Zn:82%, Cu:16.4%%, N1:l.2%, S1:0.05%,P:0.07%,B:0.04%,杂质:0.24%。本实施例中加入N1、S1、P及B后，使得线坯中的铜锌合金原子拉伸过程中位错增加，晶界处的晶格畸变较大，能量增加，导致壳层Π相锌原子在热处理过程中易于向芯材(α+β相)扩散迁移，有助于在壳层形成ε相组织。随着壳层与芯材间原子跃迁，因拉伸造成的原子位错、空位等缺陷逐渐减少，位错密度也随之减少，扩散激活能降低，同时ε相组织的熔点相对于原来的Π相纯锌逐渐增高，原子间的结合力增强，且在本实施例的热处理条件下，有利于壳层ε相组织的形成。如图7所示电极丝成品中芯材为α+β相，壳层结构中ε相含量几乎为100wt%，无其他相，并且ε相均匀分布在芯材表面。ε相含量几乎为10wt^是指壳层的金相结构均为ε相，除ε相外无其他相，但可能含有氧化物、杂质等，ε相含量几乎为100wt%在说明书其他部分的理解与此同。
[0059]在万能电子拉伸仪上测试其延伸率，采用差热分析仪上测试其壳层的熔点，以SKD61材料作为料件测试本实施例所制备的高精度锌基合金电极丝的电火花加工精度以及切割速度，测试所得数据如表I所示。
[0060]实施例6:
[0061]按比例进行合金配料，其质量百分比的成分组成为:Cu 68 %, Zr 0.8%，Cr
0.04%, Ti 0.016%, Al 0.002%，其余为Zn和由原材料及熔炼时带入的不可避免的杂质，不可避免杂质的含量之和为0.2%，将配料混合投入感应炉中进行熔炼，通过铸造产出直径为Ilmm的合金线坯。然后，将所制得的线坯经挤压或多道拉伸和退火制成直径5_的母线，再将所制得的母线进行除油-酸洗-水洗-镀锌，锌镀层厚度为50um，制得第一线坯，其中电镀电流为3000A，电压为180V，接着对电镀后的第一线坯进行连拉连退加工，制成第二线坯，其中拉伸速度为1500m/min，退后电压为100V，退火电流为1A0对第二线坯进行合金化热处理得直径为0.1Omm且壳层厚度为3.5um的电极丝成品，热处理温度为163°C，热处理时间为8h，最后将热处理后获得的成品绕在不同轴型上。
[0062]电极丝成品中壳层的化学成分为:Zn:80%，Cu:19.2%, Zr:0.5%, Cr:0.02%,T1:0.008%，A1:0.001%，杂质:0.271%。本实施例中加入Zr、Cr、Ti及Al后，使得线坯中的铜锌合金原子拉伸过程中位错增加，晶界处的晶格畸变较大，能量增加，导致壳层Π相锌原子在热处理过程中易于向芯材(α+β相)扩散迁移，有助于在壳层形成ε相组织。随着壳层与芯材间原子跃迁，因拉伸造成的原子位错、空位等缺陷逐渐减少，位错密度也随之减少，扩散激活能降低，同时ε相组织的熔点相对于原来的η相纯锌逐渐增高，原子间的结合力增强，且在本实施例的热处理条件下，有利于壳层ε相组织的形成。如图7所示，电极丝成品中芯材为α+β相，壳层结构中ε相含量几乎为100wt%，无其他相，并且ε相均勻分布在芯材表面。
[0063]在万能电子拉伸仪上测试其延伸率，采用差热分析仪上测试其壳层的熔点，以SKD61材料作为料件测试本实施例所制备的高精度锌基合金电极丝的电火花加工精度以及切割速度，测试所得数据如表I所示。
[0064]实施例7:
[0065]按比例进行合金配料，其质量百分比的成分组成为:Cu 65%, Ni 2.25%, Si
0.015%, Ti 0.14%, Co 0.25%，其余为Zn和由原材料及熔炼时带入的不可避免的杂质，不可避免杂质的含量之和为0.5%，将配料混合投入感应炉中进行熔炼，通过铸造产出直径为13_的合金线坯。然后，将所制得的线坯经挤压或多道拉伸和退火制成直径3_的母线，再将所制得的母线进行除油-酸洗-水洗-镀锌，锌镀层厚度为30um，制得第一线坯，其中电镀电流为2000A，电压为200V，接着对第一线坯进行连拉连退加工，制成第二线坯，如图1所示，第二线坯中包括芯材I和镀层2，其中拉伸速度为600m/min，退后电压为20V，退火电流为15A。对第二线坯进行合金化热处理得直径为0.1Omm且壳层厚度为2.5um的电极丝成品，热处理温度为50°C，热处理时间为30h，最后将热处理后获得的成品绕在不同轴型上。
[0066]电极丝成品中壳层的化学成分为:Zn:78.5%, Cu:19%, N1:1.9%, S1:0.01%,T1:0.12%，Co:0.2%，杂质:0.27%。本实施例中加入N1、S1、Ti及Co后，使得线坯中的铜锌合金原子拉伸过程中位错增加，晶界处的晶格畸变较大，能量增加，导致壳层n相锌原子在热处理过程中易于向芯材(α+β相)扩散迁移，有助于在壳层形成ε相组织。随着壳层与芯材间原子跃迁，因拉伸造成的原子位错、空位等缺陷逐渐减少，位错密度也随之减少，扩散激活能降低，同时ε相组织的熔点相对于原来的η相纯锌逐渐增高，原子间的结合力增强，且在本实施例的热处理条件下，有利于壳层ε相组织的形成。如图7所示，电极丝成品中芯材为α+β相，壳层结构中ε相含量几乎为100wt%，无其他相，并且ε相均匀分布在芯材表面。
[0067]在万能电子拉伸仪上测试其延伸率，采用差热分析仪上测试其壳层的熔点，以SKD61材料作为料件测试所制备的本实施例中高精度锌基合金电极丝的电火花加工精度以及切割速度，测试所得数据如表I所示。
[0068]实施例8:
[0069]按比例进行合金配料，其质量百分比的成分组成为:Cu 60%, Ag 1.0%, Ni2.1%，Al 0.15%, P 0.09%，其余为Zn和由原材料及熔炼时带入的不可避免的杂质，不可避免杂质的含量之和0.4%，将配料混合投入感应炉中进行熔炼，通过铸造产出直径为15mm的合金线坯。然后，将所制得的线坯经挤压或多道拉伸和退火制成直径2_的母线，再将所制得的母线进行除油-酸洗-水洗-镀锌，锌镀层厚度为25um，制得第一线坯，其中电镀电流为3000A，电压为220V，接着对电镀后的第一线坯进行连拉连退加工，制成第二线坯，其中拉伸速度为2000m/min，退后电压为40V，退火电流为20A。对第二线坯进行合金化热处理得直径为0.1Omm且壳层厚度为4um的电极丝成品，热处理温度为230°C，热处理时间为3h，最后将热处理后获得的成品绕在不同轴型上。
[0070]电极丝成品中壳层的化学成分为:Zn:85%，Cu:12.5%%，Ag:0.7%，N1:l.5%，Al:0.09%, P:0.06%，杂质:0.15%。本实施例中加入Ag、N1、Al及P后，使得线坯中的铜锌合金原子拉伸过程中位错增加，晶界处的晶格畸变较大，能量增加，导致壳层n相锌原子在热处理过程中易于向芯材(α+β相)扩散迁移，有助于在壳层形成ε相组织。随着壳层与芯材间原子跃迁，因拉伸造成的原子位错、空位等缺陷逐渐减少，位错密度也随之减少，扩散激活能降低，同时ε相组织的熔点相对于原来的η相纯锌逐渐增高，原子间的结合力增强，且在本实施例的热处理条件下，有利于壳层ε相组织的形成。如图7所示电极丝成品中芯材为α+β相，壳层结构中ε相含量几乎为100wt%，无其他相，并且ε相均匀分布在芯材表面。
[0071]在万能电子拉伸仪上测试其延伸率，采用差热分析仪上测试其壳层的熔点，以SKD61材料作为料件测试本实施例所制备的高精度锌基合金电极丝的电火花加工精度以及切割速度，测试所得数据如表I所示。
[0072]实施例9:
[0073]按比例进行合金配料，其质量百分比的成分组成为:Cu 64 %, Zr 0.02%, Si1.3%，P 0.15%, Co 0.05%，其余为Zn和由原材料及熔炼时带入的不可避免的杂质，不可避免杂质的含量之和为0.5%，将配料混合投入感应炉中进行熔炼，通过铸造产出直径为12mm的合金线坯。然后，将所制得的线坯经挤压或多道拉伸和退火制成直径1.5mm的母线，再将所制得的母线进行除油-酸洗-水洗-镀锌，锌镀层厚度为15um，制得第一线坯，其中电镀电流为2500A，电压为220V，接着对电镀后的第一线坯进行连拉连退加工，制成第二线坯，其中拉伸速度为1500m/min，退后电压为10V，退火电流为15A。对第二线坯进行合金化热处理得直径为0.1Omm且壳层厚度为3um的电极丝成品，热处理温度为140°C，热处理时间为16h，最后将热处理后获得的成品绕在不同轴型上。
[0074]电极丝成品中壳层的化学成分为:Zn:89%，Cu: 10.1%, Zr:0.012%, S1:0.8%,P:0.05%,Co:0.02%,杂质:0.018%。本实施例中加入Zr、S1、P及Co后，使得线坯中的铜锌合金原子拉伸过程中位错增加，晶界处的晶格畸变较大，能量增加，导致壳层n相锌原子在热处理过程中易于向芯材(α+β相)扩散迁移，有助于在壳层形成ε相组织。随着壳层与芯材间原子跃迁，因拉伸造成的原子位错、空位等缺陷逐渐减少，位错密度也随之减少，扩散激活能降低，同时ε相组织的熔点相对于原来的η相纯锌逐渐增高，原子间的结合力增强，且在本实施例的热处理条件下，有利于壳层ε相组织的形成。如图6所示，电极丝成品中芯材为α+β相，壳层结构中ε相含量为97wt%，其余为η相，并且ε相均匀分布在芯材表面。
[0075]在万能电子拉伸仪上测试其延伸率，采用差热分析仪上测试其壳层的熔点，以SKD61材料作为料件测试本实施例所制备的高精度锌基合金电极丝的电火花加工精度以及切割速度，测试所得数据如表I所示。
[0076]实施例10:
[0077]按比例进行合金配料，其质量百分比的成分组成为:Cu 68%, Zr 0.8%, Ag
0.05%, B 0.08%, Co 0.03%，其余为Zn和由原材料及熔炼时带入的不可避免的杂质，不可避免杂质的含量之和0.2%，将配料混合投入感应炉中进行熔炼，通过铸造产出直径为Ilmm的合金线坯。然后，将所制得的线坯经挤压或多道拉伸和退火制成直径5_的母线，再将所制得的母线进行除油-酸洗-水洗-镀锌，锌镀层厚度为45um，制得第一线坯，其中电镀电流为3000A，电压为180V，接着对电镀后的第一线坯进行连拉连退加工，制成第二线坯，其中拉伸速度为1500m/min，退后电压为100V，退火电流为1A0对第二线坯进行合金化热处理得直径为0.1Omm且壳层厚度为4um的电极丝成品，热处理温度为80°C，热处理时间为25h，最后将热处理后获得的成品绕在不同轴型上。
[0078]电极丝成品中壳层的化学成分为:Zn:87%, Cu:12.2%, Zr:0.5%, Ag:0.03%,B:0.03%, Co:0.01%，杂质:0.23%。本实施例中加入Zr、Ag、B及Co后，使得线坯中的铜锌合金原子拉伸过程中位错增加，晶界处的晶格畸变较大，能量增加，导致壳层n相锌原子在热处理过程中易于向芯材(α+β相)扩散迁移，有助于在壳层形成ε相组织。随着壳层与芯材间原子跃迁，因拉伸造成的原子位错、空位等缺陷逐渐减少，位错密度也随之减少，扩散激活能降低，同时ε相组织的熔点相对于原来的η相纯锌逐渐增高，原子间的结合力增强，且在本实施例的热处理条件下，有利于壳层ε相组织的形成。如图6所示，电极丝成品中芯材为α+β相，壳层结构中ε相含量为99wt%，其余为η相，并且ε相均匀分布在芯材表面。
[0079]在万能电子拉伸仪上测试其延伸率，采用差热分析仪上测试其壳层的熔点，以SKD61材料作为料件测试本实施例所制备的高精度锌基合金电极丝的电火花加工精度以及切割速度，测试所得数据如表I所示。
[0080]比较例1:
[0081]按比例进行合金配料，其质量百分比的成分组成为:Cu 66%，其余为Zn和由原材料及熔炼时带入的不可避免的杂质，不可避免杂质的含量之和为0.3%，将配料混合投入感应炉中进行熔炼，通过铸造产出直径为8_的合金线坯。然后，将所制得的线坯经挤压或多道拉伸和退火制成直径3mm的母线，再将所制得的母线进行除油-酸洗-水洗-镀锌，锌镀层厚度为40um，得第一线坯，其中电镀电流为1500A，电压为200V，接着对电镀后的第一线坯进行连拉连退加工，制成第二线坯，其中拉伸速度为500m/min，退后电压为80V，退火电流为50A。对第二线坯进行合金化热处理得直径为0.1Omm且壳层厚度为4um的电极丝成品，热处理温度为208°C，热处理时间为72h，最后将热处理后获得的成品绕在不同轴型上。电极丝成品中壳层的化学成分为:Zn:92.l%，Cu:7.6%，杂质:0.3%。如图8所示，壳层结构中ε相含量为8wt%,其余为η相。
[0082]在万能电子拉伸仪上测试其延伸率，采用差热分析仪上测试其壳层的熔点，以SKD61材料作为料件测试比较例I所制备的电极丝的电火花加工精度以及切割速度，测试所得数据如表I所示。
[0083]比较例2:
[0084]按比例进行合金配料，其质量百分比的成分组成为:Cu 60%，其余为Zn和由原材料及熔炼时带入的不可避免的杂质，不可避免杂质的含量之和为0.4%，将配料混合投入感应炉中进行熔炼，通过铸造产出直径为15_的合金线坯。然后，将所制得的线坯经挤压或多道拉伸和退火制成直径Imm的母线，再将所制得的母线进行除油-酸洗-水洗-镀锌，锌镀层厚度为10um，得第一线坯，其中电镀电流为3000A，电压为220V，接着对电镀后的第一线坯进行连拉连退加工，制成第二线坯，其中拉伸速度为2000m/min，退后电压为40V，退火电流为20A。对第二线坯进行合金化热处理得直径为0.1Omm且壳层厚度为3um的电极丝成品，热处理温度为105°C，热处理时间为100h，最后将热处理后获得的成品绕在不同轴型上。电极丝成品中壳层的化学成分为:Zn:65.2%,Cu:34.62%，杂质:0.18%，如图9所示，壳层结构中ε相含量为1wt %，其余为Y相。
[0085]在万能电子拉伸仪上测试其延伸率，采用差热分析仪上测试其壳层的熔点，以SKD61材料作为料件测试比较例2所制备的电极丝的电火花加工精度以及切割速度，测试所得数据如表I所示。
[0086]比较例3:
[0087]按比例进行合金配料，其质量百分比的成分组成为:Cu 60%, Agl.5%, Ni
0.02%，其余为Zn和由原材料及熔炼时带入的不可避免的杂质，不可避免杂质的含量之和为0.3%，将配料混合投入感应炉中进行熔炼，通过铸造产出直径为8_的合金线坯。然后，将所制得的线坯经挤压或多道拉伸和退火制成直径1_的母线，再将所制得的母线进行除油-酸洗-水洗-镀锌，锌镀层厚度为15um，制得第一线坯，其中电镀电流为1600A，电压为200V，接着对电镀后的第一线坯进行连拉连退加工，制成第二线坯，其中拉伸速度为100m/min，退后电压为50V，退火电流为25A。对第二线坯进行合金化热处理得直径为0.1Omm且壳层厚度为3.5um的电极丝成品，热处理温度为190°C，热处理时间为60h，最后将热处理后获得的成品绕在不同轴型上。电极丝成品中壳层的化学成分为:Zn:82.1%, Cu: 16.92%,Ag:0.6%，N1:0.009%，杂质:0.371%。如图10所示，壳层结构中ε相含量为6(^%，其余为Y相和rI相。
[0088]在万能电子拉伸仪上测试其延伸率，采用差热分析仪上测试其壳层的熔点，以SKD61材料作为料件测试比较例3所制备的电极丝的电火花加工精度以及切割速度，测试所得数据如表I所示。
[0089]比较例4:
[0090]按比例进行合金配料，其质量百分比的成分组成为:Cu 58%, Ti 0.15%, Co
0.004%，其余为Zn和由原材料及熔炼时带入的不可避免的杂质，不可避免杂质的含量之和为0.3%，将配料混合投入感应炉中进行熔炼，通过铸造产出直径为1mm的合金线坯。然后，将所制得的线坯经挤压或多道拉伸和退火制成直径1_的母线，再将所制得的母线进行除油-酸洗-水洗-镀锌，锌镀层厚度为12um，制得第一线还，其中电镀电流为1700A，电压为210V，接着对电镀后的线坯进行连拉连退加工，制成第二线坯，其中拉伸速度为600m/min，退后电压为10V，退火电流为5A。对第二线坯进行合金化热处理得直径为0.1Omm且壳层厚度为3um的电极丝成品，热处理温度为135°C,热处理时间为56h,最后将热处理后获得的成品绕在不同轴型上。电极丝成品中壳层的化学成分为:Zn:80.3%，Cu:19.448%，Ti
0.06%，Co0.002%，杂质:0.19%。如图11所示，壳层结构中ε相含量为58wt%，其余为η相和Y相。
[0091]在万能电子拉伸仪上测试其延伸率，采用差热分析仪上测试其壳层的熔点，以SKD61材料作为料件测试比较例4所制备的电极丝的电火花加工精度以及切割速度，测试所得数据如表I所示。
[0092]比较例5:
[0093]一种镀锌电极丝，由直径为0.5?5mm的铜锌合金组成芯材，芯材中Cu63%，其他为Zn和不可避免杂质，不可避免杂质含量< 0.3%。在芯材表面直接镀锌，镀层厚度为20um，然后再进行连拉连退加工，制成直径为0.05?0.35mm的镀锌电极丝，壳层结构为Π相。
[0094]在万能电子拉伸仪上测试其延伸率，采用差热分析仪上测试其壳层的熔点，以SKD61材料作为料件测试上述镀锌电极丝的电火花加工精度以及切割速度，测试所得数据如表I所示。
[0095]比较例6:
[0096]一种黄铜电极丝，由直径为0.5?5mm的铜锌合金组成线坯,线坯中Cu63%，其他为Zn和不可避免杂质，不可避免杂质含量< 0.3%。直接进行连拉连退加工，制成直径为
0.05?0.35mm的黄铜电极丝,壳层结构为α+β相。
[0097]在万能电子拉伸仪上测试其延伸率，采用差热分析仪上测试其壳层的熔点，以SKD61材料作为料件测试上述黄铜电极丝的电火花加工精度以及切割速度，测试所得数据如表I所示。
[0098]比较例7:
[0099]一种高速电极丝，由直径为0.5?5mm紫铜组成芯材，然后在芯材表面镀锌，镀层厚度为50um，得到第一线坯，对第一线坯进行热处理，热处理工艺的温度为550°C，时间为10h，得到第二线坯，最后对热处理后的第二线坯进行连拉连退加工，制成直径为0.05?
0.35mm的高速电极丝,壳层结构为β相。
[0100]在万能电子拉伸仪上测试其延伸率，采用差热分析仪上测试其壳层的熔点，以SKD61材料作为料件测试上述高速电极丝的电火花加工精度以及切割速度，测试所得数据如表I所示。
[0101]比较例8:
[0102]一种镀层电极丝，由直径为0.5?5mm的铜锌合金组成芯材，该芯材成分组成与实施例I中的成品电极丝中的芯材同。在芯材表面镀锌，镀层厚度为30um，对第一线坯进行热处理，热处理工艺的温度为450°C，时间为6h，得到第二线坯，最后对热处理后的第二线坯进行连拉连退加工，制成直径为0.05?0.35mm的镀层电极丝,壳层结构为Y相。
[0103]在万能电子拉伸仪上测试其延伸率，采用差热分析仪上测试其壳层的熔点，以SKD61材料作为料件测试上述镀层电极丝的电火花加工精度以及切割速度，测试所得数据如表I所示。
[0104]比较例9:
[0105]一种复合电极丝，由直径为0.5?5mm的铜锌合金组成芯材，该芯材成分组成与实施例3中成品电极丝的芯材同。在芯材表面镀锌，镀层厚度为40um，对第一线坯进行热处理，热处理工艺的温度为600°C，时间为12h，得到第二线坯，对上述线坯进行第一次连拉连退加工，再在表面镀一层Y相黄铜，最后对以上热处理后线坯进行第二次连拉连退加工，制成直径为0.05-0.35的复合电极丝，层结构为β + γ相。
[0106]在万能电子拉伸仪上测试其延伸率，采用差热分析仪上测试其壳层的熔点，以SKD61材料作为料件测试上述复合电极丝的电火花加工精度以及切割速度，测试所得数据如表I所示。
[0107]表I为各实施例和比较例中电极丝的壳层金相结构、电火花加工精度比、切割速度、延伸率以及熔点。
[0108]表I
[0109]
序号壳层金相结构电火花加工精切割速度延伸率熔点
度比/mm/'min/%/°C
1ε 约占 86%,其余为 γ1.123.262,5688
2ε 约占 92%，其余为 η1.153.233603
3ε约占95%以上，其余少数为γ1.163.202.5673
4ε约i 98%以上，其余少数为η 1.19 3.18 3 621 ------
5ε 几乎占 _100°/。，无其他相1.203.174638
例------
6c儿乎占100°/。，无其他相1.213.164647
7ε几乎占100%,无其他相1.223.154.5651
8ε几乎占100%，无其他相1.203.163.5658
9ε约占97%以上，其余少数为η1.183.183619
10r,约占99%以上，其余少数为η1.213.173.5627
1ε约占8%以下，其余为η,1.013.021.5437
2ε约占10%以下，其余为γ0.973.38I703
$ 3 ε 约占 60%,其余为 γ、η1.083.302.5586
费 4 々」占58%,具灸为η、γ 1.07 3.34 2 715例--—-1_?-----
5η1.03.02419.5
6α+β0.932.821.5903
7β0.913.671.5875
8γ0.963.430.5798
9β+γ0.943.56I835
[0110]注:表I中的各数据均在同等条件下测试获得，其中电极丝的直径均为0.1Omm,当然本领域的技术人员可有效调整各实施例中对第一线坯的连拉连退加工条件和对第二线坯的热处理条件，使得各实施例中的成品电极丝的直径在0.05?0.35mm的范围内变化。
[0111]以比较例5的电火花加工精度为基准，实施例1?10以及比较例1、2、3、4、6、7、8、9的加工精度与其比值作为体现它们加工精度的性能参数。
[0112]综上，本发明中的高精度锌基合金电极丝的电火花加工精度具有明显的优势，切割速度达到同类产品水平，同时延伸性能较好且熔点相对较高。
[0113]上述各实施例用来解释说明本发明，而不是对本发明进行限制，在本发明的精神和权利要求的保护范围内，对本发明作出的任何修改和改变，都落入本发明的保护范围中。
【权利要求】
1.一种高精度锌基合金电极丝，包括芯材和包覆在芯材表面的壳层，所述芯材的材质为黄铜，其特征在于:所述壳层中各成分的质量百分数组成为: Zn 70.5 ?95% Cu 2.5 ?27% X0.02 ?4.0% Y0.002?0.4%，其他为由原材料带入的不可避免的杂质，且不可避免杂质的含量之和< 0.3% ; 其中，X为选自N1、Ag、Cr、S1、Zr中的任意两种金属，且该两种金属的含量范围均为0.01?2.0%，Y为选自T1、Al、Co、B、P中的任意两种元素，且该两种元素的含量范围均为0.001 ?0.2% ; 所述壳层的厚度为2?4um，所述壳层结构中ε相含量为80wt%以上，余量为Y相或η相，并且所述ε相均匀分布在芯材表面。
2.如权利要求1所述的高精度锌基合金电极丝，其特征在于:所述壳层中各成分的质量百分数组成为:所述壳层中各成分的质量百分数组成为: Zn 78.5 ?85% Cu 12.5 ?19% X0.02 ?4.0% Y0.002?0.4%，其他为由原材料带入的不可避免的杂质； 所述壳层结构为ε相，无其他相，且所述ε相均匀分布在芯材表面。
3.一种高精度锌基合金电极丝的制备方法，其特征在于包括以下步骤: 1)按比例进行合金配料，其质量百分比的成分组成:铜57%?68 %，X:0.03?4.5 %，Y:0.004?0.5%，其余为锌和由原材料及熔炼时带入的不可避免的杂质，且不可避免杂质的含量之和< 0.5%，其中，X为选自N1、Ag、Cr、S1、Zr中的任意两种金属，且该两种金属的含量范围均为0.015?2.25%，Y为选自T1、Al、Co、B、P中的任意两种元素，且该两种元素的含量范围均为0.002?0.25% ; 2)将配料混合投入感应炉进行熔炼，通过铸造产出直径8?15_合金线坯； 3)然后将所制线坯经挤压或多道拉伸和退火制成直径0.5?5_的母线； 4)再将所制母线进行除油一酸洗一水洗一镀锌，锌镀层厚度为0.5?50um，制得第一线坯，其中电镀电流为1500?3000A，电压150?220V ； 5)对电镀后的第一线坯进行连拉连退加工，制成第二线坯； 6)最后对第二线坯进行合金化热处理得制得直径为0.05?0.35mm的电极丝成品。
4.如权利要求3所述的高精度锌基合金电极丝的制备方法，其特征在于:所述步骤5)中拉伸速度为500?2000m/min，退火电压为10?100V，退火电流为10?50A。
5.如权利要求3所述的高精度锌基合金电极丝的制备方法，其特征在于:所述步骤6)中的热处理温度为50?230度，热处理时间3?30小时。
【文档编号】C22C18/00GK104191056SQ201410398470
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年8月13日 优先权日:2014年8月13日
【发明者】梁志宁, 郭芳林, 万林辉, 吴桐 申请人:宁波博威麦特莱科技有限公司