一种铝合金支架压铸工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种铝合金支架压铸工艺。工艺参数如下：提高低速压射速度至0.25m/s，降低高速压射速度至0.5m/s，并将高速压射起点又320mm延后至400mm。内浇口的厚度增加到5.2mm。浇注温度为680～690℃。集渣包口的厚度增加到2.3mm。顶出杆的配合公差改为0～0.015mm。
【专利说明】一种铝合金支架压铸工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及压铸工艺【技术领域】，特别涉及一种铝合金支架压铸工艺。
【背景技术】
[0002]传统的高压铸造过程由于压铸时合金液自浇口处高速射出，因此无可，避免地会卷人空气容易形成气孔缺陷，使产品的强度降低，这使得传统的压铸难以满足强度要求较高的产品。针对以上问题，采用低速压铸工艺使金属液以层流方式流动，从而使充填速度远低于传统压铸工艺。避免卷入空气以满足支架产品的低气孔率、可热处理、高强度等特殊要求。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题可通过以下工艺及工艺参数实现:低速压射-高速压射-增压-开模-顶出-顶出延时-回程。
[0004]1、压射速度:在低速压铸条件下，内浇口速度较低，使金属液呈层流状态充填型腔，型腔内残余气体能够顺利排出，气孔缺陷大大减少。但也使得金属液在压室中停留时间过长，热量损失较多，在高速充填阶段，又因为相对较低的充填速度，金属液在到达型腔时快速冷却凝固，充型能力下降，容易造成冷隔、浇不足等缺陷。对此，通过将低速压射速度由0.15m/s适当提高至0.25m/s,而将高速压射速度由3.0m/s大幅降低至0.5m/s,并将高速压射起点又320mm延后至400mm，从而在保证低速充型条件的前提下提高金属液的充型能力。
[0005]2、内浇口厚度:为降低内浇口速度，需要将内浇口加厚。根据支架铝合金压铸件的结构及其浇注系统的特点，采用多角度并配合使用一定角度的俯冲方式保证金属液平衡推进，将内浇口的厚度从原来的2.5mm增加到5.2mm。
[0006]3、浇注温度:由于低速压铸中金属液充填能力相比传统压铸有一定的降低，适当提高浇注温度有利于增加金属液的流动性和充填能力。然而过高的浇注温度容易使铝液溶解过多的氢，导致压铸过程中氢气析出，产生气孔，也容易造成氧化物过多，产生氧化夹渣缺陷。选取浇注温度为680?690°C。
[0007]4、模具结构:将集渣包口的厚度从1.1mm增加到2.3_。使滋流槽尽量大一些，并设置于最后充填处及模温较低处。以保证气体及冷料的顺利排出，避免铝液紊流现象。将顶出杆的配合公差改为O?0.015mm。
【权利要求】
1.一种铝合金支架压铸工艺，其特征在于按以下工艺流程进行:低速压射-高速压射-增压-开模-顶出-顶出延时-回程。
2.根据权利要求1所述压铸工艺，其特征在于:(1)低速压射速度0.25m/s,高速压射速度0.5m/s,高速压射起点400mm ； (2)内浇口的厚度5.2mm ； (3)浇注温度680?690°C ；(4)集渣包口的厚度2.3mm ； (5)顶出杆的配合公差为0?0.015mm。
【文档编号】B22D17/00GK104353801SQ201410559150
【公开日】2015年2月18日 申请日期:2014年10月20日 优先权日:2014年10月20日
【发明者】苏少航, 刘春生, 苗乃明, 何云松 申请人:常州大学