一种减少高频淬火零件变形开裂的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种机械加工领域中的热处理工艺方法，尤其是一种减少高频淬火零件变形开裂的方法。
【背景技术】
[0002]高频淬火是热处理中常见的淬火方法，高频淬火多数用于工业金属零件表面淬火，使零件表面产生一定的感应电流，迅速加热零件表面，然后迅速淬火的一种金属热处理方法，现在的高频淬火零件大部分采用在炉中回火或感应加热回火来减少零件的变形或开裂现象，由于炉中回火要重新加热零件热量损耗大，加上加热的不均匀性，使零件回火后硬度不均匀，采用感应加热回火，加热温度要高出炉中回火温度80?100°C，能量浪费多，也会产生硬度不均匀现象。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是克服现有技术的上述不足而提供一种减少高频淬火零件变形开裂的方法，它成本低、能节约能源，又能提高生产效率。
[0004]本发明的技术方案是:一种减少高频淬火零件变形开裂的方法，其特征在于:包括以下步骤:
I)、自行回火是靠高频加热时传导到零件深处的热量来使已被淬火的表面回火的，在加热层温度超过钢的临界点温度后迅速冷却，即可实现自行回火；准备10?45#的圆钢材料，将直径为40?80mm，长度为50?100 mm的钢料放入到高频感应器中，高频加热到1000?2000°C以上，工件表层高密度电流的电能转变为热能，使表层的温度升高，即实现表面加热，电流频率越高，工件表层与内部的电流密度差则越大，加热层越薄。
[0005]2)、采用自行回火的高频淬火零件，其高频加热时间要长，加热时间大约在2?4小时，加热速度慢，需控制在15~20°C /s，加热速度以使零件内部吸收的热量在高频之后足够用来加热淬火层使其回火。
[0006]3)、自行回火零件的全部持续时间大约等于加热时间，将零件进行回火时，不能立即停止,要持续一段时间，回火的持续时间大约为2?3小时。
[0007]优选地，准备材质为45#的管材，将直径为60mm，长度为70mm的钢料，高频加热到1500° C，工件表层高密度电流的电能转变为热能，使表层的温度升高，即实现表面加热。
[0008]优选地，采用自行回火的高频淬火零件，其高频加热加热时间大约在3小时，加热速度控制在18 °C /s。。
[0009]优选地，将零件进行回火时,要持续一段时间，回火的持续时间大约为2.5小时。
[0010]本发明与现有技术相比具有如下特点:本发明提供的工艺方法，自行回火方法较其他回火方法更能有效减少高频淬火零件和变形或开裂现象，节约能源资源，能提高生产效率高，降低生产成本，在行业内具有推广应用价值。
【具体实施方式】
[0011]实施例1:
本发明提供的一种减少高频淬火零件变形开裂的方法，其特征在于:包括以下步骤:
I )、准备20#的圆钢材料，将直径为50mm，长度为70 mm的钢料放入到高频感应器中，高频加热到1000°C以上，工件表层高密度电流的电能转变为热能，使表层的温度升高，即实现表面加热。
[0012]2)、采用自行回火的高频淬火零件，其高频加热时间大约在2小时，加热需控制在15°C /s，加热速度以使零件内部吸收的热量在高频之后足够用来加热淬火层使其回火。
[0013]3)、自行回火零件的全部持续时间大约等于加热时间，将零件进行回火时，不能立即停止，回火的持续时间大约为2小时。
[0014]实施例2:
I )、准备45#的圆钢材料，将直径为60mm，长度为70 mm的钢料放入到高频感应器中，高频加热到1500°C以上，工件表层高密度电流的电能转变为热能，使表层的温度升高，即实现表面加热。
[0015]2)、采用自行回火的高频淬火零件，其高频加热时间大约在3小时，加热需控制在18°C /s，加热速度以使零件内部吸收的热量在高频之后足够用来加热淬火层使其回火。
[0016]3)、自行回火零件的全部持续时间大约等于加热时间，将零件进行回火时，不能立即停止，回火的持续时间大约为2.5小时。
[0017]实施例3:1 )、准备45#的圆钢材料，将直径为70mm，长度为80 mm的钢料放入到高频感应器中，高频加热到1500°C以上，工件表层高密度电流的电能转变为热能，使表层的温度升高，即实现表面加热。
[0018]2)、采用自行回火的高频淬火零件，其高频加热时间大约在2.5小时，加热需控制在18°C /s，加热速度以使零件内部吸收的热量在高频之后足够用来加热淬火层使其回火。
[0019]3)、自行回火零件的全部持续时间大约等于加热时间，将零件进行回火时，不能立即停止，回火的持续时间大约为2小时。
[0020]实施例4:
I)、准备35#的圆钢材料，将直径为60mm，长度为90 mm的钢料放入到高频感应器中，高频加热到2000°C以上，工件表层高密度电流的电能转变为热能，使表层的温度升高，即实现表面加热。
[0021]2)、采用自行回火的高频淬火零件，其高频加热时间大约在2小时，加热需控制在20°C /s，加热速度以使零件内部吸收的热量在高频之后足够用来加热淬火层使其回火。
[0022]3)、自行回火零件的全部持续时间大约等于加热时间，将零件进行回火时，不能立即停止，回火的持续时间大约为2.5小时。
[0023]以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。因此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种减少高频淬火零件变形开裂的方法，其特征在于:包括以下步骤: 1)、自行回火，靠高频加热时传导到零件深处的热量来使已被淬火的表面回火的，在加热层温度超过钢的临界点温度后迅速冷却； 2)、高频淬火，加热时间在2?4小时，加热速度控制在15~20°C/s ； 3)、持续回火，回火的持续时间大约为2?3小时。2.根据权利要求1所述的一种减少高频淬火零件变形开裂的方法，其特征在于:步骤2)中，采用自行回火的高频淬火零件，其高频加热时间大为3小时，加热速度控制在18°C/S。3.根据权利要求1所述的一种减少高频淬火零件变形开裂的方法，其特征在于:步骤3)中，回火的持续时间大约为2.5小时。4.根据权利要求1所述的一种减少高频淬火零件变形开裂的方法，其特征在于:针对材质为45#，直径为60mm，长度为70mm的钢料，其步骤2中:高频加热到1500° C。
【专利摘要】一种减少高频淬火零件变形开裂的方法，其特征在于：包括以下步骤：1）、准备10～45#的圆钢材料，将直径为40～80mm，长度为50～100mm的钢料放入到高频感应器中，高频加热到1000～2000oC以上，工件表层高密度电流的电能转变为热能，使表层的温度升高，即实现表面加热；2）、采用自行回火的高频淬火零件，其高频加热时间大约在2～4小时，加热速度需控制在15~20℃/s；3）、自行回火零件的全部持续时间大约控制在2～3小时；本发明提供的热处理工艺方法，能有效减少高频淬火零件和变形或开裂现象，节约能源资源，提高生产效率高，降低生产成本。
【IPC分类】C21D1/18
【公开号】CN105714028
【申请号】CN201410731453
【发明人】刘登发
【申请人】衡阳风顺车桥有限公司