一种高纯铜精调温连续铸锭的制造方法
【专利摘要】一种高纯铜精调温连续铸锭机，包括铸锭系统、位于所述铸锭系统下方的铸锭牵引装置、位于所述牵引装置下方的同步锯切机组、位于所述同步锯切机组下方的短锭翻转机和短锭运输机。本实用新型将铸锭同步定尺锯切、短锭运输工序整合为一条高效率生产线，可以提高铸锭生产效率60-70%，提高铸锭成材率；采用红外线测温仪远距离非接触检测铸锭温度，能自动连续测温并自动控制冷却水量，避免了人工操作偏差，节省了能源。
【专利说明】 一种高纯铜精调温连续铸锭机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及铜及铜合金铸造【技术领域】，具体涉及一种高纯铜精调温连续铸锭机。
【背景技术】
[0002]铸造是铜及铜合金加工的第一道工序，目前，广泛应用的铜及铜合金铸造方式为立式半连续铸造和水平连续铸造。在每一个铸次开始前，需要移开铸造平台、吊出上一铸次的铸锭、铸造平台复位、清理结晶腔、将铸造机升起并于结晶腔对中，随后反复倾炉烫炉头并开始铸造。一般情况下，每一个铸次的辅助操作时间在2小时左右，铸造机的有效铸造工作负荷为50-60%。存在的问题是，铸锭成材率低、铸造机辅助作业时间长，生产效率低。
[0003]与此同时，对出锭温度有严格要求，温度太高会形成溏芯，不能轧制或造成质量事故，温度太低，轧机轧不动，造成轧机机架损坏或使铸锭出现断裂裂口，造成断杆，同样造成质量事故。以前是靠人工调节冷却水的流量来实现温控的控制，但因铸锭是运动的，锭温的高低无法测量，锭温偏差太大，不能保证铸锭质量，也有厂家在铸锭进行轧机前，安装一个感应加热器来弥补，在铸锭冷却过渡时，再用感应加热器升温，造成大量电能耗费，浪费能源。
实用新型内容
[0004]针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种高纯铜精调温连续铸锭机。
[0005]本实用新型的技术方案是:一种高纯铜精调温连续铸锭机，包括铸锭系统、位于所述铸锭系统下方的铸锭牵引装置、位于所述牵引装置下方的同步锯切机组、位于所述同步锯切机组下方的短锭翻转机和短锭运输机，所述铸锭系统包括结晶器、铜液转注浇管，在结晶器中的结晶轮的外圆上置有冷却水喷管，冷却水喷管的一端通过水管与冷却水泵相连，冷却水泵通过轴与电机相连，电机通过电线与变频器相连，变频器通过电线与测温点暗室的一端相连，测温点暗室的另一端与红外线测温仪相连。
[0006]本实用新型的优点是:1、本实用新型将铸锭同步定尺锯切、短锭运输工序整合为一条高效率生产线，可以提高铸锭生产效率60-70%，提高铸锭成材率；2、采用红外线测温仪远距离非接触检测铸锭温度，能自动连续测温并自动控制冷却水量，避免了人工操作偏差，节省了能源。
【专利附图】
【附图说明】
[0007]图1为本实用新型结构示意图。
[0008]图2为本实用新型所述铸锭系统结构示意图。
【具体实施方式】
[0009]现结合附图，对本实用新型进一步描述。
[0010]如图1、2所示，一种高纯铜精调温连续铸锭机，包括铸锭系统1、位于所述铸锭系统I下方的铸锭牵引装置2、位于所述牵引装置2下方的同步锯切机组3、位于所述同步锯切机组3下方的短锭翻转机4和短锭运输机5，所述铸锭系统I包括结晶轮11、铜液转注浇管12，在结晶轮11的外圆上置有冷却水喷管13，冷却水喷管13的一端通过水管与冷却水泵14相连，冷却水泵14通过轴与电机15相连，电机15通过电线与变频器16相连，变频器16通过电线与测温点暗室17的一端相连，测温点暗室17的另一端与红外线测温仪18相连。
[0011]本实用新型采用红外线测温仪远距离非接触检测铸锭温度，并将检测的温度数据转换为与变频器相匹配的信号，检测温度与设计温度相比偏高时，变频器输出频率会升高，即提高了冷却水泵的电机的转速，也就提高了冷却水泵的冷却水流量，加速冷却铸锭，反之，则降低冷却水泵的转速，降低冷却水流量来保证铸锭温度在需要温度范围内。测温点暗室是用来解决铸锭表面反光的问题的。
【权利要求】
1.一种高纯铜精调温连续铸锭机，其特征在于，它包括铸锭系统、位于所述铸锭系统下方的铸锭牵引装置、位于所述牵引装置下方的同步锯切机组、位于所述同步锯切机组下方的短锭翻转机和短锭运输机，所述铸锭系统包括结晶器、铜液转注浇管，在结晶器中的结晶轮的外圆上置有冷却水喷管，冷却水喷管的一端通过水管与冷却水泵相连，冷却水泵通过轴与电机相连，电机通过电线与变频器相连，变频器通过电线与测温点暗室的一端相连，测温点暗室的另一端与红外线测温仪相连。
【文档编号】B22D11/06GK203830681SQ201420174893
【公开日】2014年9月17日 申请日期:2014年4月12日 优先权日:2014年4月12日
【发明者】杨小平 申请人:江西瑞沃实业有限公司