一种铝材连续退火线的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种铝材连续退火线，包括依次连接的放卷机、入口剪、焊机、清洗装置、纠偏辊、张力控制辊、连续退火炉、水冷室、水淬槽、拉弯矫直机和收卷机，所述连续退火炉炉膛内有一贯通的铝材运行通道，炉膛内由隔热板隔开分成预热区、一次加热区、恒温区、一次冷却区、二次加热区和二次冷却区，其特征在于：每个区间顶部均设有独立的管道和循环风机，所述水冷室设有双层洒水装置，所述水淬槽出口处设置有风干装置。本实用新型循环利用热量，具有节能减耗和提高生产效率等优点。
【专利说明】一种铝材连续退火线
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种连续式退火设备领域，特别是涉及一种铝材连续退火线。
【背景技术】
[0002]现有技术中，退火分为周期式和连续式退火两大类，周期式退火采用台车炉、钟罩炉等，不仅质量不稳定，而且能耗也较高；连续式退火通常采用推杆炉和辊底炉，退火质量较稳定，可满足国家和行业制定标准规定的技术要求，但仍存在能耗较高的问题。不论是推杆炉还是辊底炉，炉膛节后为前后贯通式，俗称“隧道炉”，进、出炉门口的热量损失大，虽加装炉门或挂垂帘阻隔，由于故障率较高，仍有大量热量流失，这是退火能耗较高的主要原因之一。
【发明内容】
[0003]为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种循环利用热量、节能、提高生产效率的连续退火线。
[0004]本实用新型的技术方案为:一种铝材连续退火线，包括依次连接的放卷机、入口剪、焊机、清洗装置、纠偏辊、张力控制辊、连续退火炉、水冷室、水淬槽、拉弯矫直机和收卷机，所述连续退火炉炉膛内有一贯通的铝材运行通道，炉膛内由隔热板隔开分成预热区、一次加热区、恒温区、一次冷却区、二次加热区和二次冷却区，其特征在于:每个区间顶部均设有独立的管道和循环风机，所述水冷室设有双层洒水装置，所述水淬槽出口处设置有风干
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[0005]所述预热区还设有热交换器，采用热气循环对铝材表面进行加热，预热区的管道上设有若干个喷嘴，将加热区和保温区所产生的余热通过热交换器加热到一定温度，预热区的管道与加热区管道、保温区管道之间设有抽吸装置，由抽吸装置将加热区和保温区所产生的余热抽吸至热交换器内加热后进入预热区管道内，由多个喷嘴对铝材表面进行加热，使铝材均匀受热，同时有助于缩加热阶区所需要的时间；热气通过循环风机循环利用，起到节能、减少热量流失的作用。
[0006]所述一次加热区、恒温区、二次加热区均采用电加热板加热。
[0007]所述一次冷却区和二次冷却区均采用气体喷射冷却，在冷却区的侧壁上沿着铝材运行的方向上设有一排冷却风箱，冷却风箱连接着通道，气体从通道进入冷却风箱冷却后由冷却风箱出风口排出吹至铝材表面，再由循环风机抽回重新进入通道，如此循环对铝材进行冷却。
[0008]所述双层洒水装置为在铝材运行通道的上下表面各安装有若干个串联连接的洒水装置，对铝材上表面和下表面同时进行洒水降温，节省降温所需的时间，提高了生产效率。
[0009]所述水淬槽设有挤干辊，通过挤干辊的挤压挤去经过水冷室后铝材表面上带有的水分。
[0010]所述风干装置为热风干燥器，对铝材表面进行吹干。
[0011]本实用新型的有益效果是:本实用新型通过在预热区安装若干个喷嘴，循环利用由加热区、保温区所产生的热气对铝材进行加热，减少热量流失，起到节能的作用，进一步地，在冷却区采用冷却风箱，将连续退火炉中所产生的热气通过冷却风箱转换成冷气再由风箱出口吹出对铝材进行降温，同样起到节能减耗的作用。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1是本实用新型的示意图。
[0013]图中，1-放卷机，2-入口剪，3-焊机，4-清洗装置，5- 一号纠偏辊，6_张力控制辊，7-连续退火炉，8-水冷室，9-水淬槽，10-拉弯矫直机，11-收卷机，12-预热区，13- 一次加热区，14-恒温区，15- 一次冷却区，16- 二次加热区，17- 二次冷却区，18-管道，19-循环风机，20-洒水装置，21-喷嘴，22-冷却风箱，23-挤干辊，24-二号纠偏辊。
【具体实施方式】
[0014]下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。
[0015]如图1所示，一种铝材连续退火线，包括依次连接的放卷机1、入口剪2、焊机3、清洗装置4、一号纠偏辊5、张力控制辊6、连续退火炉7、水冷室8、水淬槽9、拉弯矫直机10、二号纠偏辊24和收卷机11，所述连续退火炉7内设有预热区12、一次加热区13、恒温区14、一次冷却区15、二次加热区16和二次冷却区17六个区间，每个区间顶部均设有管道18、循环风机19和热交换器，管道上设有吸气口和喷气口，所述水冷室8设有双层洒水装置，水淬槽9出口处设置有风干装置。
[0016]所述预热区12还设有热交换器，采用热气循环对铝材表面进行加热，预热区12的管道上设有若干个喷嘴21，将加热区和保温区所产生的余热空气通过热交换器加热到一定温度，预热区12的管道与加热区管道、保温区管道之间设有抽吸装置，由抽吸装置将加热区和保温区所产生的余热抽吸至热交换器内加热后进入预热区管道内，由多个喷嘴21对铝材表面进行加热，使铝材均匀受热，同时有助于缩加热阶区所需要的时间；热气通过循环风机循环利用，起到节能、减少热量流失的作用。
[0017]所述一次加热区13、恒温区14、二次加热区16均采用电加热板加热。
[0018]所述一次冷却区15和二次冷却区17均采用气体喷射冷却，在冷却区的侧壁上沿着铝材运行的方向上设有一排冷却风箱22，冷却风箱22连接着通道18，连续退火炉内产生的余热从通道进入冷却风箱22冷却后由风箱出口排出吹至铝材表面，再由循环风机抽回重新通道，如此循环对铝材进行冷却，冲分利用余热，起到节能作用。
[0019]所述双层洒水装置为在铝材运行通道的上下表面各安装有一排串联连接的洒水装置20，对铝材上表面和下表面同时进行洒水降温，节省降温所需的时间，提高了生产效率。
[0020]所述水淬槽9设有挤干辊23，通过挤干辊23的挤压挤去经过水冷室后铝材表面上带有的水分。
[0021]本实用新型的工作过程如下:先将需要进行退火处理的铝材卷放置在放卷机1上，端头连接引材，引出后经过夹轮定位装置，铝材随着夹轮而动，经过入口剪2，将有瑕疵的位置修剪去后经焊机3重新焊接后铝材进入清洗装置4内部并浸在清洗液内，经过的同时得到了清洗，铝材自清洗装置4出来后经过一号纠偏辊5再经过张力控制辊6，经入口密封装置进入连续退火炉7，首先经过预热区12，预热区12由热气对铝材进行加热，再进入一次加热区13，一次加热区13由电加热板加热到所需的退火温度，一次加热区13后进入恒温区14，经恒温区14后进入一次冷却区15，一次冷却区15通过气体喷射讲铝材冷却至室温，再进入二次加热区16，由电加热板加热至过时效温度，最后进入二次冷却区17，冷却至室温，从二次冷却区出来后进入水冷室8，由双层洒水装置20同时对铝材上表面和下表面进行洒水降温，降温至拉弯矫直机10时所需的温度，接着经过水淬槽9，由挤干辊23将铝材表面上残留的水分挤干，再经由水淬槽9出口设置的热风干燥器干燥，随后铝材进入拉弯矫直机10进行矫直，接着经过检测台、二号纠偏辊24由收卷机11收卷。
[0022]在整个退火过程中，铝材在连续退火炉内完成加热与冷却，所需的热量与冷气通过炉内安装的热交换器、冷却风箱、小型通道等在炉内循环利用，减少热量流失，起到节能减耗的作用。
[0023]除上述实施例外，本实用新型还可以有其它实施方式，凡采用等同替换或等效变形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。
【权利要求】
1.一种铝材连续退火线，包括依次连接的放卷机、入口剪、焊机、清洗装置、纠偏辊、张力控制辊、连续退火炉、水冷室、水淬槽、拉弯矫直机和收卷机，所述连续退火炉炉膛内有一贯通的铝材运行通道，炉膛内由隔热板隔开分成预热区、一次加热区、恒温区、一次冷却区、二次加热区和二次冷却区，其特征在于:每个区间顶部均设有独立的管道和循环风机，所述水冷室设有双层洒水装置，所述水淬槽出口处设置有风干装置。
2.根据权利要求1所述的铝材连续退火线，其特征在于:所述预热区的管道上设有若干个垂直向下的喷嘴。
3.根据权利要求1所述的铝材连续退火线，其特征在于:所述一次冷却区、二次冷却区分别设有一排冷却风箱。
4.权利要求1所述的铝材连续退火线，其特征在于:所述双层洒水装置为在铝材运行通道的上下表面各安装有若干个串联连接的洒水装置。
5.据权利要求1所述的铝材连续退火线，其特征在于:所述水淬槽设有挤干辊。
6.据权利要求1所述的铝材连续退火线，其特征在于:所述风干装置为热风干燥器。
【文档编号】C22F1/04GK204162746SQ201420624358
【公开日】2015年2月18日 申请日期:2014年10月27日 优先权日:2014年10月27日
【发明者】谭柱 申请人:佛山市巨亚铝业有限公司