多孔铝合金圆盘压铸成型模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种多孔铝合金圆盘压铸成型模具，包括定模和动模，所述定模包括定模底板和定模套板，定模套板上设有浇注口，所述动模包括动模底板和动模套板，当定模和动模合模时，所述动模套板和定模套板之间形成有产品型腔和浇注流道，所述浇注流道分别与所述浇注口和所述产品型腔连通，所述产品型腔为圆柱凸台型腔，所述动模套板位于所述圆柱凸台型腔内的表面上设有凸模，所述定模套板位于所述圆柱凸台型腔内的表面上设有芯孔。本实用新型可以使压铸而成的铝合金多孔圆盘，可一次成型，一模多件，组织致密，尺寸精度高、加工余量少及光洁度高，浪费材料少，提高了生产效率和成品率，同时具有较好的力学性能。
【专利说明】多孔铝合金圆盘压铸成型模具
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种压铸模具，具体涉及一种多孔铝合金圆盘压铸成型模具。
【背景技术】
[0002]铝合金具有密度小、强度高、塑性好、易于加工、尺寸稳定性好及焊接性能良好等特点，许多部件都所用材料多采用铝合金，同时铝合金有良好的铸造性能，以保证熔体有良好的流动性和高、低温强度，不产生或少产生冷、热裂纹；可用热处理或其他方法提高强度和各种性能、尺寸稳定性，并有良好的可切削性能。采用铝合金制成的铝合金多孔圆盘在试验阶段采用机械加工方法制造，由于圆盘上分布的孔数多，孔的精度要求较高，而孔的间距小，采用钻、铰成型存在尺寸精度低、浪费材料、生产效率低、成本高等缺陷，无法满足大批量生产的需求。
实用新型内容
[0003]针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是:如何提供一种尺寸精度高、节省材料、成本低、生产效率和成品率高的多孔铝合金圆盘压铸成型模具。
[0004]为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案:
[0005]一种多孔铝合金圆盘压铸成型模具，包括定模和动模，所述定模包括定模底板和定模套板，定模套板上设有浇注口，所述动模包括动模底板和动模套板，当定模和动模合模时，所述动模套板和定模套板之间形成有产品型腔和浇注流道，所述浇注流道分别与所述浇注口和所述产品型腔连通，所述产品型腔为圆柱凸台型腔，所述动模套板位于所述圆柱凸台型腔内的表面上设有凸模，所述凸模包括圆柱凸台凸模1、圆柱凸模和以所述圆柱凸台型腔中心为中心设置的圆柱凸台凸模II，所述圆柱凸台凸模I和所述圆柱凸模分别以圆柱凸台凸模II为中心并以不同半径间隔设置在所述圆柱凸台凸模II四周，所述定模套板位于所述圆柱凸台型腔内的表面上分别设有与圆柱凸台凸模I和圆柱凸台凸模II相配合的芯孔I和芯孔II，当定模和动模合模时，所述圆柱凸台凸模I和所述圆柱凸台凸模II的末端分别能够插入芯孔I和芯孔II内。
[0006]在本实用新型中，采用压力铸造的方式，在定模和动模两端分别设置与圆柱凸台上相对应的凸模和芯孔，合模后，在高压作用下将液态或半液态铝合金以较高的速度压入圆柱凸台型腔内，并在高压下凝固成型，从而获得轮廓清晰、尺寸精确的多孔铝合金圆盘，经过本实用新型压铸而成的铝合金多孔圆盘，组织致密，尺寸精度高、加工余量少及光洁度高，浪费材料少，提高了生产效率和成品率，同时具有较好的力学性能。
[0007]作为优化，所述动模套板与所述定模套板内分别嵌入有动模镶块和定模镶块，当定模和动模合模时，所述动模镶块和定模镶块之间设有圆柱凸台型腔和浇注流道，所述动模镶块位于所述圆柱凸台型腔内的表面上设有圆柱凸台凸模1、圆柱凸模和圆柱凸台凸模II，所述定模镶块位于所述圆柱凸台型腔内的表面上设有芯孔I和芯孔II。将受力较大易磨损部位设置为镶块结构，利于排除型腔中气体，提高产品质量，便于压铸型的修理与更换。
[0008]作为优化，所述圆柱凸台凸模I包括设置在动模镶块上且垂直于所述定模镶块的通孔I和与通孔I相配合的型芯条I，所述通孔I远离定模镶块的一端设有限位槽I，所述型芯条I远离定模镶块的一端设有与限位槽I相配合的限位块I，所述圆柱凸模包括设置在动模镶块上且垂直于所述定模镶块的通孔II和与通孔II相配合的型芯条II，所述通孔II远离定模镶块的一端设有限位槽II，所述型芯条II远离定模镶块的一端设有与限位槽II相配合的限位块II，所述圆柱凸台凸模II包括设置在动模镶块上且垂直于所述定模镶块的通孔III和与通孔III相配合的型芯条III，所述通孔III远离定模镶块的一端设有限位槽III，所述型芯条III远离定模镶块的一端设有与限位槽III相配合的限位块III。将受力较大易磨损部位设置为镶块结构，利于排除型腔中气体，提高产品质量，便于压铸型的修理与更换。
[0009]作为优化，所述动模底板与所述动模套板之间设有推板，推板上设有顶杆和复位杆，所述顶杆的一端与推板连接，另一端穿过动模套板和动模镶块后伸入浇注流道内，所述复位杆的一端与推板连接，另一端穿过动模套板和动模镶块且与定模镶块表面相抵触。顶杆可以使铸件便于迅速、平稳地脱模。顶杆推出铸件后，复位杆都能使推板迅速准确地恢复到初始位置。
[0010]综上所述，本实用新型的优点在于:本实用新型可以使压铸而成的铝合金多孔圆盘，组织致密，尺寸精度高、加工余量少及光洁度高，浪费材料少，提高了生产效率和成品率，同时具有较好的力学性能，可实现大批量生产。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]为了使实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细描述，其中:
[0012]图1为本实用新型的结构示意图；
[0013]图2为本实用新型局部放大结构示意图；
[0014]图3为本实用新型动模上凸模的结构示意图；
[0015]图4为本实用新型定模上芯孔的结构示意图。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。
[0017]如图1至图4所示，本【具体实施方式】中的一种多孔铝合金圆盘压铸成型模具，包括定模和动模，所述定模包括定模底板I和定模套板2，定模套板上设有浇注口 3，所述动模包括动模底板4和动模套板5，当定模和动模合模时，所述动模套板5和定模套板2之间形成有产品型腔6和浇注流道7，所述浇注流道7分别与所述浇注口 3和所述产品型腔6连通，所述产品型腔6为圆柱凸台型腔，所述动模套板5位于所述圆柱凸台型腔内的表面上设有凸模，所述凸模包括圆柱凸台凸模1、圆柱凸模和以所述圆柱凸台型腔中心为中心设置的圆柱凸台凸模II，所述圆柱凸台凸模I和所述圆柱凸模分别以圆柱凸台凸模II为中心并以不同半径间隔设置在所述圆柱凸台凸模II四周，所述定模套板2位于所述圆柱凸台型腔内的表面上分别设有与圆柱凸台凸模I和圆柱凸台凸模II相配合的芯孔I 8和芯孔II 9，当定模和动模合模时，所述圆柱凸台凸模I和所述圆柱凸台凸模II的末端分别能够插入芯孔I 8和芯孔II 9内。
[0018]本【具体实施方式】中，所述动模套板5与所述定模套板2内分别嵌入有动模镶块10和定模镶块11，当定模和动模合模时，所述动模镶块10和定模镶块11之间设有圆柱凸台型腔和浇注流道7，所述动模镶块10位于所述圆柱凸台型腔内的表面上设有圆柱凸台凸模1、圆柱凸模和圆柱凸台凸模II，所述定模镶块11位于所述圆柱凸台型腔内的表面上设有芯孔I 8和芯孔II 9。
[0019]本【具体实施方式】中，所述圆柱凸台凸模I包括设置在动模镶块10上且垂直于所述定模镶块11的通孔I 12和与通孔I 12相配合的型芯条I 13，所述通孔I 12远离定模镶块11的一端设有限位槽I 14，所述型芯条I 13远离定模镶块11的一端设有与限位槽
I14相配合的限位块I 15，所述圆柱凸模包括设置在动模镶块10上且垂直于所述定模镶块11的通孔II 16和与通孔II 16相配合的型芯条II 17，所述通孔II 16远离定模镶块11的一端设有限位槽II 18，所述型芯条II 17远离定模镶块11的一端设有与限位槽II 18相配合的限位块II 19，所述圆柱凸台凸模II包括设置在动模镶块10上且垂直于所述定模镶块11的通孔III 20和与通孔III 20相配合的型芯条III 21，所述通孔III 20远离定模镶块11的一端设有限位槽III22，所述型芯条III21远离定模镶块11的一端设有与限位槽III22相配合的限位块III 23。
[0020]本【具体实施方式】中，所述动模底板4与所述动模套板5之间设有推板24，推板24上设有顶杆25和复位杆26,所述顶杆25的一端与推板24连接,另一端穿过动模套板5和动模镶块10后伸入浇注流道7内，所述复位杆26的一端与推板24连接，另一端穿过动模套板5和动模镶块10且与定模镶块11表面相抵触。
[0021]在实施的过程中，试模所选压铸机为DCC180型卧式冷室压铸机，压铸件所选材料为铝硅合金ZLl 12，定模固定在压铸机的定模安装板上，有浇注系统与压室相通，动模固定在压铸机的动模安装板上，随动模安装板的移动实现与定模合模、开模动作。合模后，动模与定模沿分模面紧密贴合形成产品型腔6，可以根据情况设置多个产品型腔6，压射冲头在压射缸中压射活塞的高压作用下，推动注入压铸机的压室内的熔融铝液通过压铸模的横浇道、内浇口进入压铸模的型腔。熔融铝液充满产品型腔6后，压射冲头仍然作用在浇注系统起保压作用，使铝液在高压状态下冷却、结晶、固化形成。压铸成型后，开模，压铸件包紧圆柱凸台凸模1、圆柱凸模和圆柱凸台凸模II留于动模上，同时压射冲头将浇注系统余料顶出定模，顶杆25将压铸件推出模外。同时，压射冲头复位，完成一个压铸周期。
[0022]最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过参照本实用新型的优选实施例已经对本实用新型进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围。
【权利要求】
1.一种多孔铝合金圆盘压铸成型模具，包括定模和动模，所述定模包括定模底板和定模套板，定模套板上设有浇注口，所述动模包括动模底板和动模套板，当定模和动模合模时，所述动模套板和定模套板之间形成有产品型腔和浇注流道，所述浇注流道分别与所述浇注口和所述产品型腔连通，其特征在于:所述产品型腔为圆柱凸台型腔，所述动模套板位于所述圆柱凸台型腔内的表面上设有凸模，所述凸模包括圆柱凸台凸模1、圆柱凸模和以所述圆柱凸台型腔中心为中心设置的圆柱凸台凸模II，所述圆柱凸台凸模I和所述圆柱凸模分别以圆柱凸台凸模II为中心并以不同半径间隔设置在所述圆柱凸台凸模II四周，所述定模套板位于所述圆柱凸台型腔内的表面上分别设有与圆柱凸台凸模I和圆柱凸台凸模II相配合的芯孔I和芯孔II，当定模和动模合模时，所述圆柱凸台凸模I和所述圆柱凸台凸模II的末端能够分别插入芯孔I和芯孔II内。
2.根据权利要求1所述的多孔铝合金圆盘压铸成型模具，其特征在于:所述动模套板与所述定模套板内分别嵌入有动模镶块和定模镶块，当定模和动模合模时，所述动模镶块和定模镶块之间设有圆柱凸台型腔和浇注流道，所述动模镶块位于所述圆柱凸台型腔内的表面上设有圆柱凸台凸模1、圆柱凸模和圆柱凸台凸模II，所述定模镶块位于所述圆柱凸台型腔内的表面上设有芯孔I和芯孔II。
3.根据权利要求1所述的多孔铝合金圆盘压铸成型模具，其特征在于:所述圆柱凸台凸模I包括设置在动模镶块上且垂直于所述定模镶块的通孔I和与通孔I相配合的型芯条I，所述通孔I远离定模镶块的一端设有限位槽I，所述型芯条I远离定模镶块的一端设有与限位槽I相配合的限位块I，所述圆柱凸模包括设置在动模镶块上且垂直于所述定模镶块的通孔II和与通孔II相配合的型芯条II，所述通孔II远离定模镶块的一端设有限位槽II，所述型芯条II远离定模镶块的一端设有与限位槽II相配合的限位块II，所述圆柱凸台凸模II包括设置在动模镶块上且垂直于所述定模镶块的通孔III和与通孔III相配合的型芯条III，所述通孔III远离定模镶块的一端设有限位槽III，所述型芯条III远离定模镶块的一端设有与限位槽III相配合的限位块III。
4.根据权利要求1所述的多孔铝合金圆盘压铸成型模具，其特征在于:所述动模底板与所述动模套板之间设有推板，推板上设有顶杆和复位杆，所述顶杆的一端与推板连接，另一端穿过动模套板和动模镶块后伸入浇注流道内，所述复位杆的一端与推板连接，另一端穿过动模套板和动模镶块且与定模镶块表面相抵触。
【文档编号】B22D17/22GK204220962SQ201420676693
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年11月13日 优先权日:2014年11月13日
【发明者】周志明, 陈宝凤, 涂坚, 刘兵, 牟飞, 何孟林 申请人:重庆理工大学