本发明涉及冶金化工技术领域，具体地说是一种提高焙烧渣金回收率的改进方法。
背景技术：
目前，对于高砷含硫金精矿的冶炼，一般采用二段焙烧处理，二段焙烧不仅能够很好的解决脱砷脱硫这一难题，还可将焙烧时产生的三氧化二砷转化成粉状的白砷产品，既不污染环境又能达到综合回收利用的目的。典型的两段焙烧工艺流程是:原料通过调浆后打至一段焙烧炉炉顶分配器后进入焙烧炉沸腾焙烧，一段焙烧炉底排渣至二段氧化炉焙烧，一段烟气经旋风收尘后和经旋风收尘的二段氧化炉烟气一起送至电收尘器净化后，再进入设有雾化水喷嘴冷却调温塔，经过调温后烟气进入布袋收砷装置，收砷后烟气去制酸。
但是现有二段焙烧也存在着一定的不足，其中一段焙烧炉随烟气带走的灰尘量为总渣量的15%--30%。经过多次检验，这部分矿尘除硫、除砷、除碳效果不佳，造成了此部分矿尘的金等有价金属（主要是金、银）的回收率较低。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种能有效提高精金矿中金回收率的改进方法，节能环保，能够提高有价元素金的回收率，并具有显著的经济效益。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种提高焙烧渣金回收率的改进方法，包括如下步骤：
1）选取精金矿，组织配浆与调整矿浆浓度；
2）将步骤1）的矿浆搅拌均匀后喷入一级还原炉进行还原焙烧，产出的焙烧烟气进入第一旋风除尘器除尘，除尘后排出的烟气进入第二旋风除尘器除尘，再进入第一炉气冷却器进行降温；
3）步骤2）还原焙烧排出的焙砂和第一旋风除尘器收集的矿尘进入二级氧化炉焙烧，排出的含尘烟气进入第二炉气冷却器降温收尘；
4）将步骤3）中经过二级氧化炉焙烧产生的焙砂通过埋刮板输送机输送至酸浸工段，最后经氰化、精炼提纯产出成品金，步骤2）中第一炉气冷却器和步骤3）第二炉气冷却器排出的烟气汇集后进入电除尘器收尘；
5）步骤4）中电除尘器排出的烟气经过骤冷塔冷却急剧冷却，烟气中的气态砷变为固态砷，经过布袋收砷装置回收三氧化二砷，脱除三氧化二砷的烟气进入制酸系统；
6）步骤2)中第一炉气冷却器、步骤3）的第二炉气冷却器和步骤4）电除尘器回收的矿尘通过风力输送设备输送至二级氧化炉内进行二次焙烧，焙烧后产生的焙砂和含尘烟气再次进入步骤4）。
作为优选的，步骤1）中所述的精金矿加水20-30%，所述调整矿浆浓度为65%-70%。
作为优选的，步骤2）中所述的一级焙烧炉弱氧气氛焙烧，控制温度580~630℃。
作为优选的，步骤6）中所述的将所收集的灰尘进入二级氧化炉富氧焙烧，控制温度在640~660℃，焙烧时间大于0.5小时。
本发明所述的一种提高焙烧渣金回收率的改进方法，与现有技术相比具有突出的实质性特点和显著进步，本方法通过风力输送设备，将收集的矿尘输送至二级氧化炉内进行二次焙烧，焙烧后的金的回收率可以达到预期，有效的提高整体回收率。工艺简单可行，易于操作，矿源适应性强，减少不必要的资源浪费。
具体实施方式
实施例1
1）先将选好的精金矿加入调浆槽制成浓度为65%的的矿浆；
2）将矿浆用软管泵喷入一级还原焙烧炉，在弱氧条件下焙烧，控制温度为630℃，排出的烟气带有大量焙烧渣及矿尘，进入第一旋风除尘器除尘，经过除尘后的烟气再进入第一炉气冷却器降温；
3）步骤2）还原焙烧排出的焙砂和第一旋风除尘器收集的矿尘进入二级氧化炉焙烧，控制温度为650℃，焙烧时间0.8小时，排出的含尘烟气进入第二炉气冷却器降温收尘；
4）将步骤3）中经过二级氧化炉焙烧产生的焙砂通过埋刮板输送机输送至酸浸工段，最后经氰化、精炼提纯产出成品金，步骤2）中第一炉气冷却器和步骤3）第二炉气冷却器排出的烟气汇集后进入电除尘器收尘；
5）步骤4）中电除尘器排出的烟气经过骤冷塔冷却急剧冷却，烟气中中的气态砷变为固态砷，经过布袋收砷装置回收三氧化二砷，脱除三氧化二砷的烟气进入制酸系统；
6）步骤2)中第一炉气冷却器、步骤3）的第二炉气冷却器和步骤4）电除尘器回收的矿尘通过风力输送设备输送至二级氧化炉内进行二次焙烧，焙烧后产生的焙砂和含尘烟气再次进入步骤4）。
经试验表明，没有进行二次焙烧的矿尘中金回收率在50%---60%之间，而经过二次焙烧的矿尘在650℃环境下焙烧＞0.5h以上，金的回收率可提高15%以上。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。