一种回转小车轨道淬火工艺的制作方法

本发明涉及一种淬火工艺，具体涉及一种回转小车轨道淬火工艺。

背景技术：

传统的回转小车轨道淬火工艺，选用轨道分段双面加工平面，单独淬火，主小车架出车间，承轨面单独加工平面，淬火后的轨道排装刀承轨面上，对接轨道并焊接到位；具体工艺流程图如图1所示，但是，传统的回转小车轨道淬火工艺存在以下三个问题：（1）整个工艺流程长达8道工序，制作周期长；（2）主小车架一圈承轨面零件均需放10mm板厚加工余量，分段轨道双面加工，且单独淬火需增加工装，总体成本高；（3）回转小车轨道平面度及淬火质量不可控。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的不足，现提供一种能够有效简化工艺流程、降低加工成本，并且提高了轨道整体淬火质量的可控性的回转小车轨道淬火工艺。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种回转小车轨道淬火工艺，其特征在于：经过轨道的预处理、主小车的预处理、排装、加工和淬火步骤，完成回转小车轨道淬火工艺，具体步骤如下：

（1）轨道的预处理：将轨道进行分段下料，然后进行轨道的对接；

（2）主小车的预处理：完成对主小车架的制作；

（3）排装：将轨道与主小车架进通过排装与焊接，进行相互之间的一个固定连接；

（4）加工：将排装在一起的轨道与主小车架进行整体的加工；

（5）淬火：对回转小车轨道整体进行淬火，完成整体淬火工艺。

本发明的有益效果如下：

（1）本发明简化了工艺流程，将以前的8道工序变为了6道工序，有效缩短了制作周期。

（2）本发明有效降低了加工成本，材料及运输造成的成本。

（3）本发明的回转小车轨道整体加工，轨道面的质量得到了有效的控制，轨道整体淬火，有效提高了整体淬火质量的可控性。

附图说明

图1为本发明的传统淬火工艺流程图；

图2为本发明的淬火工艺流程图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

如图1和图2所示，一种回转小车轨道淬火工艺，经过轨道的预处理、主小车的预处理、排装、加工和淬火步骤，完成回转小车轨道淬火工艺，具体步骤如下：

（1）轨道的预处理：将轨道进行分段下料，然后进行轨道的对接；

（2）主小车的预处理：完成对主小车架的制作；

（3）排装：将轨道与主小车架进通过排装与焊接，进行相互之间的一个固定连接；

（4）加工：将排装在一起的轨道与主小车架进行整体的加工；

（5）淬火：对回转小车轨道整体进行淬火，完成整体淬火工艺。

本发明简化了工艺流程，将以前的8道工序变为了6道工序，有效缩短了制作周期；本发明有效降低了加工成本，材料及运输造成的成本；本发明的回转小车轨道整体加工，轨道面的质量得到了有效的控制，轨道整体淬火，有效提高了整体淬火质量的可控性。

上述实施例只是本发明的较佳实施例，并不是对本发明技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本发明专利的权利保护范围内。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种回转小车轨道淬火工艺，经过轨道的预处理、主小车的预处理、排装、加工和淬火步骤，完成回转小车轨道淬火工艺；本发明简化了工艺流程，将以前的8道工序变为了6道工序，有效缩短了制作周期；本发明有效降低了加工成本，材料及运输造成的成本；本发明的回转小车轨道整体加工，轨道面的质量得到了有效的控制，轨道整体淬火，有效提高了整体淬火质量的可控性。

技术研发人员：陈飞;孙泳涛;张斌
受保护的技术使用者：南通振华重型装备制造有限公司
技术研发日：2017.06.22
技术公布日：2017.10.13