低压悬臂铸造机的制作方法

本发明属于现代机械设计领域。具体涉及低压悬臂铸造机，便于实现小空间的低压铸造自动化线生产。

背景技术：

当今，国内外铸造设备发展迅猛。国内对铸造产品的品质要求愈来愈高。其中对低压铸造设备的精度与自动化程度的要求也随之提升。传统四立柱式低压铸造设备的安装面积较大。并且，由于传统四立柱式低压铸造设备机械结构的原因，导致很难实现自动化生产，无法由铸造机本身完成压铸到打料的全部动作过程。因此，现有的低压铸造设备想要完成整套压铸动作只能依托机械手等自动化设备完成上述动作。这不仅带来了高额的制造成本，更为整条生产线的空间问题带来了巨大挑战。那么，提出一台真正无人化的、安全的、贴合实际工况的并且快速完成整套动作流程的自动化设备是很有必要的。

技术实现要素：

为了解决上述存在的问题。本发明提出低压悬臂铸造机。

本发明是通过以下技术方案实现的：

低压悬臂铸造机包括主伺服电机、传动装置、底座、转盘、悬臂、压铸液压缸、悬臂盖板、脱模装置、上盖板、开合模机构，所述主伺服电机与所述传动装置连接；所述传动装置与所述底座连接；所述转盘可绕所述底座旋转；所述转盘上端与所述悬臂连接；所述悬臂盖板固定在所述悬臂上；所述悬臂盖板上安装有所述压铸液压缸；所述压铸液压缸带动所述上盖板上下移动；所述脱模装置安装在所述上盖板上。

作为本发明进一步优化方案，所述传动装置可在所述主伺服电机的带动下精确地使所述转盘旋转。所述转盘可绕所述底座360°变速旋转。为便于所述压铸液压缸的管路通过，所述转盘、所述底座有通孔，可使悬臂上方的管路由通孔传递到地面。

作为本发明进一步优化方案，所述转盘上端安装有所述悬臂，所述悬臂上方安装有所述悬臂盖板。所述悬臂盖板安装四只直线轴承保证所述上盖板上下移动时的精度。所述上盖板上安装有所述脱模装置。所述脱模装置可在所述上盖板向上移动时将铸件挤出。

本低压悬臂铸造机，通过主伺服电机带动使悬臂精确旋转完成旋转动作，并在压铸液压缸与开合模机构的共同作用下可以精确地完成压铸动作。与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过主伺服电机的自锁功能、传动装置的增扭可精确的实现悬臂的旋转与低压铸造时的精确定位。主伺服电机带动悬臂旋转可将压铸好的铸件带到其他位置。上盖板的水平精度可由底座下方的一圈垫铁调整，使得整个装置更加稳定、调整更加方便。悬臂上设计有通向地面的通孔，底座上也设计有通向地面的通孔，两通孔相连可使悬臂上方的装置管线得意通向地面，从而实现了悬臂360°的周转。本发明性能更加稳定具有非常好的实用性和通用性。

附图说明

图1是本发明带工件提升时的结构示意图；

图2是本发明转盘从工位转过90°的结构示意图；

图3时本发明的俯视图。

图中：1、主伺服电机；2、传动装置；3、底座；4、转盘；5、悬臂；6、压铸液压缸；7、悬臂盖板；8、脱模装置；9、上盖板；10、开合模机构。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

参见图1、图2、图3、本发明的低压悬臂铸造机，包括有主伺服电机1、传动装置2、底座3、转盘4、悬臂5、压铸液压缸6、悬臂盖板7、脱模装置8、上盖板9、开合模机构10，所述主伺服电机1带动所述传动装置2实现精确的旋转与定位；所述传动装置2与所述转盘4相连带动所述悬臂5旋转；所述悬臂5上安装所述悬臂盖板7；所述悬臂盖板7支撑着所述压铸液压缸6；所述压铸液压缸的伸缩带动所述上盖板9上下移动并完成压铸动作；所述上盖板9向上移动可使所述脱模装置8发挥作用并将铸件脱出；所述开合模机构10可带动型腔开合。

技术特征：

技术总结
本发明公开了低压悬臂铸造机，该设备包括主伺服电机、传动装置、底座、转盘、悬臂、压铸液压缸、悬臂盖板、脱模装置、上盖板、开合模机构。主伺服电机通过传动装置与转盘共同作用为悬臂旋转提供动力，被增大的扭矩可以有效的使悬臂精确定位，悬臂上安装有压铸液压缸，压铸液压缸能够精确的带动上盖板完成锁模、打料等动作。本发明在整个操作过程中，实现了自动化代替人工作业，可实现高效、省时省力的完成低压铸造的整个动作流程，具有非常强的创新性与社会实用性。

技术研发人员：智伯雄
受保护的技术使用者：智伯雄
技术研发日：2017.07.07
技术公布日：2017.10.20