本发明涉及一种铝合金的表面处理方法，尤其涉及一种铝合金化学除油的方法。
背景技术：
现有铝合金表面处理阳极氧化的工艺流程是：
机械抛光—上挂—除油—清洗两次—化学抛光—清洗两次—阳极氧化—清洗两次—染色—封闭—烘干—下挂。
现有工序的最大缺陷是：1.前处理除油不彻底；2.化学抛光污染严重，过腐蚀瘢痕难以控制；3.阳极氧化电解液关键因素温度控制不合理。
技术实现要素：
本发明的目的就是针对现有技术存在的问题，提供一种铝合金化学除油的方法，该方法环保、实用，对铝合金表面处理效果好。
上述目的是通过以下方案实现的：
一种铝合金化学除油的方法，所述方法包括以下步骤：超声波洗涤剂化学除油—清洗两次—抛光—清洗两次---烘干；
其中，在所述超声波洗涤剂除油过程中：超声波频率为15-30khz，且振子安装在除油槽的外面，洗涤剂温度温度30-35℃，除油时间3-5min；
所述超声波化学洗涤剂由以下成分按一定比例调配而成：乙酸：1～8wt％；硝酸：1～8wt％；碳酸钾：3～12wt％；二甲苯磺酸钠：2～15wt％；铝缓蚀剂组合：3～12wt％；水：余量。
所述的乙酸为45wt％的水溶液；所述硝酸为市售级硝酸；所述的二甲苯磺酸钠为浓度为40～60wt％的水溶液；所述的铝缓蚀剂为硅酸盐和水溶性磷酸酯的混合物；所述的水为去离子水。
本发明中，超声波洗涤剂化学除油时间最少为10s。
在所述光亮环保抛光中：使用纯碱质量百分比浓度为标准85％的naoh作为抛光剂，抛光温度40-45℃，抛光时间3.5-5min；
本发明的有益效果：
1.超声波电化学除油，可大大提高抛光效率。超声波对电化学过程起到了促进和物理强化作用，加快了电极表面氧化还原的速度，提高了抛光效率。
2.环保的碱蚀加光亮剂整平工艺取代现有技术的化学抛光。化学抛光虽具有工艺简单，表面光亮，作业时间短的特点，但在形成过程中除了极具污染的硝酸黄烟外，不可避免的存在微孔而影响孔隙率，而孔隙率是一个很重要的质量指标。
具体实施方式
实施例1
一种铝合金化学除油的方法，所述方法包括以下步骤：超声波洗涤剂化学除油—清洗两次—抛光—清洗两次---烘干；
其中，在所述超声波洗涤剂除油过程中：超声波频率为30khz，且振子安装在除油槽的外面，洗涤剂温度温度30℃，除油时间5min；
所述超声波化学洗涤剂由以下成分按一定比例调配而成：乙酸：1wt％；硝酸：1wt％；碳酸钾：10wt％；二甲苯磺酸钠：10wt％；铝缓蚀剂组合：10wt％；水：余量；。
所述的乙酸为45wt％的水溶液；所述硝酸为市售级硝酸；所述的二甲苯磺酸钠为浓度为60wt％的水溶液；所述的铝缓蚀剂为硅酸盐和水溶性磷酸酯的混合物；所述的水为去离子水。
本发明中，超声波洗涤剂化学除油时间最少为10s。
在所述光亮环保抛光中：使用纯碱质量百分比浓度为标准85％的naoh作为抛光剂，抛光温度40℃，抛光时间5min；
实施例2
一种铝合金化学除油的方法，所述方法包括以下步骤：超声波洗涤剂化学除油—清洗两次—抛光—清洗两次---烘干；
其中，在所述超声波洗涤剂除油过程中：超声波频率为20khz，且振子安装在除油槽的外面，洗涤剂温度温度35℃，除油时间4min；
所述超声波化学洗涤剂由以下成分按一定比例调配而成：乙酸：5wt％；硝酸：5wt％；碳酸钾：10wt％；二甲苯磺酸钠：12wt％；铝缓蚀剂组合：8wt％；水：余量；。
所述的乙酸为45wt％的水溶液；所述硝酸为市售级硝酸；所述的二甲苯磺酸钠为浓度为50wt％的水溶液；所述的铝缓蚀剂为硅酸盐和水溶性磷酸酯的混合物；所述的水为去离子水。
本发明中，超声波洗涤剂化学除油时间最少为10s。
在所述光亮环保抛光中：使用纯碱质量百分比浓度为标准85％的naoh作为抛光剂，抛光温度40-45℃，抛光时间3.5-5min；
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。