一种铸型工艺的制作方法

本发明涉及一种铸型工艺。

背景技术：

金属液在充型流动过程中，液流存在层流和紊流两种状态；为了保证铸件的质量，通常将液流尽量控制在层流状态。现有技术中金属液从开始浇注的位置距型腔底部的高度差是不可避免的；在重力驱动下，高度差越大，紊流越严重，铸件越容易生成诸如气孔、夹渣、吊砂等铸造缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种铸型工艺，以解决现有技术中铸件成型制造工艺存在的液流紊流状态严重造成的铸件较容易生成气孔、夹渣、吊砂等铸造缺陷的问题。

为了实现以上目的，本发明铸型工艺提供的技术方案是：

铸型工艺的方案一：一种铸型工艺，包括如下步骤：倾转浇包，将浇包内金属液注入型腔，开始浇注位置稍高于型腔最低处，浇包在边上升的过程中边倾转浇注，直至金属液充满型腔，完成浇注。该铸型工艺将稍高于型腔最低处作为起始位置浇注金属液，并在不断的上升过程中完成浇包翻转、浇注，最大程度上降低了浇注过程中紊流的形成与发生，降低了铸造缺陷的几率。

铸型工艺的方案二：在方案一的基础上，所述型腔有至少两种型腔，各所述型腔通过浇道连通。一套产品往往使用多种铸件，该铸型工艺采用多种型腔，且将各型腔通过浇道连通，可实现一次浇注生产出多套铸件，提高了效率、、减少了流程工序、降低了生产成本。

铸型工艺的方案三：在方案二的基础上，所述浇道包括直浇道、内浇道和连通二者的横浇道，所述直浇道穿过横浇道的中心，所述横浇道穿过内浇道的中心。该浇道连通方式缩短了浇注过程中金属液的流动距离，有利于金属液对铸件型腔的充型，减少了由于浇不起、冷隔等铸造缺陷造成的铸件报废。

附图说明

图1是本发明铸型工艺使用的铸件上砂型、下砂型及砂芯的模具结构示意图。

图2是本发明铸型工艺一次浇注三种铸件的平面布置图。

图3是本发明铸型工艺浇注系统图。

附图标记说明：1、上砂型；2、砂芯；3、下砂型；4、最高型腔处；5、最低型腔处；6、第一铸件；7、第二铸件；8、第三铸件；9、浇包；10、内浇道；11、直浇道；12、浇口杯；13、横浇道。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。

本发明铸型工艺的具体实施例一：该铸型工艺包括如下步骤：倾转浇包9，将浇包9内的金属液注入型腔，开始浇注位置稍高于型腔最低处，浇包9在边上升的过程中边倾转浇注，直至金属液充满型腔，完成浇注。该铸型工艺将稍高于最低型腔处5的位置作为起始位置浇注金属液，并在浇包9不断的上升过程中同步完成浇包9的翻转、浇注，最大程度上降低了浇注过程中紊流的形成与发生，降低了铸造缺陷的几率。

如图1所示，在本实施例中所述浇注至少两种型腔即一次浇注完成第一铸件6、第二铸件7和第三铸件8的生产，将混砂造型完成的第一铸件6、第二铸件7和第三铸件8按如图2所示进行造型布局，完成如图3所示的浇注系统，在图3中的浇口杯12处进行浇包9浇注，金属液通过在浇注系统中直浇道11和内浇道10内的流通完成三种铸件的浇注造型。实际上各工程应用的产品，可能有一种或多种铸件的情况，本实施例中一次浇注生产出三套铸件，提高了铸件生产的效率、减少了流程工序、降低了生产成本；此处也可按照相同工艺流程完成两种或其他多种数量的铸件生产，不管铸件大小多种多样、不管复杂程度多种多样，不管质量有高有低，均能按图2工艺予以实现。

如图3所示，在本实施例中所述浇道包括直浇道11、内浇道10和连通二者的横浇道13，所述直浇道11穿过横浇道13的中心，所述横浇道13穿过直浇道11的中心，所述内浇道10均布在直浇道11的两侧；该浇道连通方式缩短了浇注过程中金属液的流动距离，有利于金属液对铸件型腔的充型，减少了由于浇不起、冷隔等铸造缺陷造成的铸件报废。

本发明铸型工艺的具体过程如下：混砂并造型：将一套模具装在射芯机上，加热模具，往模具型腔里射进覆膜砂，覆膜砂在型腔内固化成型，打开模具，取出上砂型1、下砂型3及全部砂芯2；造型布局：将三种砂型按照如图2所示的浇注系统进行排列安装布局，共浇注三种砂型，总数60个铸件，构成了如图3所示的内浇道10和直浇道11；浇注并凝固：浇包9倾转，浇包9内的金属液开始注入型腔，金属液开始浇注处的位置稍高于所有型腔的最低处；浇包9边上升边转动进行浇注，直至金属液充满全部型腔、完成浇注。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种铸型工艺，以解决现有技术中铸件成型制造工艺存在的液流紊流状态严重造成的铸件较容易生成气孔、夹渣、吊砂等铸造缺陷的问题。该铸型工艺包括如下步骤：倾转浇包，将浇包内金属液注入型腔，开始浇注位置稍高于型腔最低处，浇包在边上升的过程中边倾转浇注，直至金属液充满型腔，完成浇注。该铸型工艺将稍高于型腔最低处作为起始位置浇注金属液，并在不断的上升过程中完成浇包翻转、浇注，最大程度上降低了浇注过程中紊流的形成与发生，降低了铸造缺陷的几率。

技术研发人员：孙洪宾;魏凯;朱海林;杨万里
受保护的技术使用者：河南森源电气股份有限公司
技术研发日：2018.07.03
技术公布日：2019.01.04