高炉风渣口中套的制作方法

本实用新型属于高炉设备技术领域，更具体地说，是涉及一种高炉风渣口中套。

背景技术：

高炉炼铁需要通过风渣口向炉内输送热风，当热风从高炉风渣口吹入炉内时能够迅速使炉内的焦炭燃烧并产生高温，高炉风渣口需要在高温、磨损以及渣铁侵蚀的恶劣环境中工作，因此高炉风渣口寿命的长短直接关系到高炉生产的稳定。由于高炉炉墙很厚，一般需要通过三层高炉风渣口套才能到达炉内，即从外向里需要通过大套、中套、小套才能到达炉内，风渣口中套前端插入炉墙内部，起到支撑小套的作用。

中国实用新型专利(公告号:CN201358257Y)公开了“一种高炉风渣口中套”，包括前帽、本体，本体上开有进出水口，本体上的贯流水隔板由两道轴向直通前腔的进水通道隔板和多层径向折返式循环水道隔板组成。该高炉风渣口中套的本体为一体式结构，其结构稳定性及热稳定性较差，且不容易制作成型。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种高炉风渣口中套，以解决现有技术中存在的结构稳定性及热稳定性差，且不易制作成型的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种高炉风渣口中套，包括后端本体及与所述后端本体连接的前端帽头；所述后端本体与所述前端帽头之间具有冷却水腔；所述冷却水腔内设有循环水道；所述后端本体上设有进水口及出水口；所述进水口与所述出水口通过循环水道连通，所述后端本体包括第一分体、第二分体及第三分体；所述第一分体的前端与所述前端帽头的后端连接，所述第一分体的内侧面与所述第二分体的外侧面连接，且所述第一分体的后端面与所述第二分体的后端面齐平；所述第二分体的前端与所述第三分体的后端连接；所述第三分体的前端与所述前端帽头的前端连接。

进一步地，所述冷却水腔内设有双螺旋状导流板；所述双螺旋状导流板将所述冷却水腔分隔为双螺旋状的循环水道。

进一步地，所述进水口及所述出水口分别位于所述第一分体上。

进一步地，所述第一分体的外壁上设有铜冶金结合层。

进一步地，所述前端帽头采用纯铜制成。

进一步地，所述后端本体采用钢材制成。

进一步地，所述双螺旋状导流板采用碳钢制成。

本实用新型提供的高炉风渣口中套的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型高炉风渣口中套，后端本体包括第一分体、第二分体及第三分体，第一～第三分体分别便于制造，使得后端本体的制作工艺简便；第一分体、第二分体、第三分体可根据位置及耐高温程度的不同选用不同的钢材，使各自的稳定性最佳，从而增强后端本体的结构稳定性和热稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的高炉风渣口中套的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的高炉风渣口中套的循环水道的结构示意图。

图中：10、后端本体；11、第一分体；12、第二分体；13、第三分体；14、进水口；15、出水口；16、铜冶金结合层；20、前端帽头；30、冷却水腔；31、循环水道；311、第一螺旋循环水道；312、第二螺旋循环水道；32、双螺旋状导流板。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”、“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请一并参阅图1与图2，现对本实用新型提供的高炉风渣口中套进行说明。所述高炉风渣口中套，包括后端本体10及与后端本体10连接的前端帽头20；后端本体10与前端帽头20之间具有冷却水腔30；冷却水腔30内设有循环水道31；后端本体10上设有进水口14及出水口15；进水口14与出水口15通过循环水道31连通，后端本体10包括第一分体11、第二分体12及第三分体13；第一分体11的前端与前端帽头20的后端连接，第一分体11的内侧面与第二分体12的外侧面连接，且第一分体11的后端面与第二分体12的后端面齐平；第二分体12的前端与第三分体13的后端连接；第三分体13的前端与前端帽头20的前端连接。

本实用新型提供的高炉风渣口中套，与现有技术相比，后端本体10为分体式结构，第一分体11、第二分体12及第三分体13分别便于制造，使得后端本体10的制作工艺简便；第一分体11、第二分体12、第三分体13可根据位置及耐高温程度的不同选用不同的钢材，以使各自的稳定性最佳，从而增强后端本体10的结构稳定性和热稳定性。

进一步地，作为本实用新型提供的高炉风渣口中套的一种具体实施方式，前端帽头20采用纯铜制成，由于铜的导热系数相对于其他金属和合金的导热系数高，采用纯铜材料，可以提供前端帽头20的导热性能，前端帽头20为纯铜锻件，由于金属锻件的强度与重量比的比率系数较高，相同重量的金属，金属锻件的强度高，前端帽头20为纯铜锻件，可增强高炉风渣口中套的强度和耐用性。

进一步地，作为本实用新型提供的高炉风渣口中套的一种具体实施方式，后端本体10采用钢材制成。第一分体11、第二分体12、第三分体13可根据位置及耐高温程度的不同选用不同的钢材，钢材比铜材的刚性好，且成本低，后端本体10采用钢材，可提高高炉风渣口中套的刚性，减少铜材的损耗，降低成本。

进一步地，请参阅图1，作为本实用新型提供的高炉风渣口中套的一种具体实施方式，第一分体11包括圆锥筒状结构及位于圆锥筒状结构的后端且沿径向向内延伸的圆台；圆台的内侧壁与第二分体12的外侧壁连接。进水口14及出水口15分别位于第一分体11的圆台上。

第二分体12及第三分体13分别为圆锥筒状结构。第二分体12的内侧壁与第三分体13的内侧壁不在同一个锥面上，第二分体12与第三分体13的连接处具有夹角；第二分体12的圆心角小于第三分体13的圆心角。

第一分体11、第二分体12及第三分体13之间分别采用焊接连接。

进一步地，请参阅图1，第一分体11的外壁上设有铜冶金结合层16，第一分体11的外壁用于与高炉风渣口大套焊接，由于铜冶金散热性能好，其可以增强第一分体11的散热性能又能保证与大套的连接强度。

进一步地，请参阅图2，作为本实用新型提供的高炉风渣口中套的一种具体实施方式，冷却水腔30内设有双螺旋状导流板32，双螺旋状导流板32的内壁与后端本体10的外壁密封连接,双螺旋状导流板32的外壁与前端帽头20的内壁密封连接,双螺旋状导流板32将冷却水腔30分隔为双螺旋状的循环水道31。

循环水道31包括第一螺旋循环水道311及第二螺旋循环水道312，第一螺旋循环水道311的进水端与进水口14连通，第二螺旋循环水道312的出水端与出水口15连通。

本实用新型提供的高炉风渣口中套的冷却水循环的过程如下：

冷却水从进水口14进入第一螺旋循环水道311循环至冷却水腔30的前端，然后进入第二螺旋循环水道312循环，最后流出出水口15，完成对后端本体10及前端帽头20的冷却。循环水道31为双螺旋式结构，冷却水循环时水流阻力小、能量损失小、冷却效果好。

进一步地，作为本实用新型提供的高炉风渣口中套的一种具体实施方式，双螺旋状导流板32采用碳钢制成、双螺旋状导流板32用于承载冷却水，不用传递热量，因此不需要使用铜材，碳钢比铜材的成本低，可以降低成本。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。