新型脱模结构的制作方法

本实用新型属于压铸领域，尤其涉及一种新型脱模结构。

背景技术：

现有的大抽芯与模芯固定在一起，且大抽芯不能移动，这样就导致定模侧包紧力过大，脱模时产品容易留在定模侧。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种新型脱模结构，欲克服现有技术包紧力过大的问题。

本实用新型的技术方案如下：一种新型脱模结构，包括模芯和大抽芯，其特征在于：所述大抽芯上部与模芯上的定位孔滑动配合，该大抽芯下部设有工字型部，且工字型部的下面一段为倾斜段，并与水平面之间形成4°-6°的夹角；所述大抽芯旁边设有一个滑动座，该滑动座左部开有一个滑动槽，该滑动槽与工字型部滑动配合；所述滑动座右部与水平设置的连接杆左部固定连接，该连接杆右端部开有与侧向油缸相连的t型槽。

当侧向油缸动作时，带动连接杆和滑动座一起整体移动，并通过工字型部的倾斜段实现大抽芯的上下移动，以便抽出大抽芯，释放定模侧的包紧力，进而有效防止脱模时产品留在定模侧。

为了对模具冷却，所述大抽芯的内腔为水冷腔，并在工字型部的竖直段上开有进水孔和出水孔，这两个孔与所述水冷腔连通。

作为优选，所述工字型部的下面一段与水平面之间形成5°的夹角。

有益效果：本案中的连接杆和滑动座在侧向油缸驱动下一起整体移动，并通过工字型部的倾斜段实现大抽芯的上下移动，以便抽出大抽芯，释放定模侧的包紧力，进而有效防止脱模时产品留在定模侧。

附图说明

图1为本实用新型去掉模芯后的结构示意图。

图2为图1中大抽芯2的安装示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1和2所示，一种新型脱模结构，包括模芯1和大抽芯2，大抽芯2上部与模芯1上的定位孔滑动配合，该大抽芯下部设有工字型部2a，且工字型部2a的下面一段为倾斜段。该倾斜段左低、右高，与水平面之间形成4°-6°的夹角，并优选为5°或5.5°。大抽芯2的内腔为水冷腔，并在工字型部2a的竖直段上开有进水孔和出水孔，这两个孔与水冷腔连通。

大抽芯2旁边设有一个滑动座3，该滑动座3左部开有一个滑动槽3a，该滑动槽3a与工字型部2a滑动配合；滑动座3右部与水平设置的连接杆4左部固定连接，该连接杆4右端部开有与侧向油缸相连的t型槽4a。当侧向油缸动作时，带动连接杆4和滑动座3一起整体左右直线移动，并通过工字型部2a的倾斜段实现大抽芯2的上下移动，以便抽出大抽芯2，释放定模侧的包紧力，进而有效防止脱模时产品留在定模侧。

凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种新型脱模结构，包括模芯(1)和大抽芯(2)，其特征在于：所述大抽芯(2)上部与模芯(1)上的定位孔滑动配合，该大抽芯下部设有工字型部(2a)，且工字型部(2a)的下面一段为倾斜段，并与水平面之间形成4°-6°的夹角；所述大抽芯(2)旁边设有一个滑动座(3)，该滑动座(3)左部开有一个滑动槽(3a)，该滑动槽(3a)与工字型部(2a)滑动配合；所述滑动座(3)右部与水平设置的连接杆(4)左部固定连接，该连接杆(4)右端部开有与侧向油缸相连的t型槽(4a)。

2.根据权利要求1所述的新型脱模结构，其特征在于：所述大抽芯(2)的内腔为水冷腔，并在工字型部(2a)的竖直段上开有进水孔和出水孔，这两个孔与所述水冷腔连通。

3.根据权利要求1所述的新型脱模结构，其特征在于：所述工字型部(2a)的下面一段与水平面之间形成5°的夹角。

技术总结
本实用新型公开一种新型脱模结构，包括模芯和大抽芯，大抽芯上部与模芯上的定位孔滑动配合，该大抽芯下部设有工字型部，且工字型部的下面一段为倾斜段，并与水平面之间形成4°‑6°的夹角；大抽芯旁边设有一个滑动座，该滑动座左部开有一个滑动槽，该滑动槽与工字型部滑动配合；滑动座右部与水平设置的连接杆左部固定连接，该连接杆右端部开有与侧向油缸相连的T型槽。本案中的连接杆和滑动座在侧向油缸驱动下一起整体移动，并通过工字型部的倾斜段实现大抽芯的上下移动，以便抽出大抽芯，释放定模侧的包紧力，进而有效防止脱模时产品留在定模侧。

技术研发人员：张辉平;吴川;朱才洪
受保护的技术使用者：重庆渝江新高模具有限公司
技术研发日：2019.10.30
技术公布日：2020.07.07