一种垂直分型的铸球模具的制作方法

本实用新型属于耐磨金属材料加工技术领域，具体涉及一种垂直分型的铸球模具。

背景技术：

目前，应用于粉体工程的研磨介质，如铸球、铸段产品的需求越来越大，产品质量要求也越来越高，要求在铸球、铸段的生产中进一步提高产品质量、提高生产能力和效率，不断降低生产成本。现有铸球、铸段的铸造工艺技术中存在的主要问题是，产品工艺正品率低，生产效益不高，其生产成本很难进一步降低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种垂直分型的铸球模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案予以实现：

一种垂直分型的铸球模具，包括型板，所述型板的一侧板面上安装有冒口杯模块，所述冒口杯模块的两侧斜向向下延伸有分流浇道模块，所述分流浇道模块的下端连接有垂直浇道补缩模块，所述垂直浇道补缩模块的上端连接有通气孔模块，下端连接有垂直浇道模块；所述垂直浇道模块的两侧分别串联有多个半球状模体，相邻半球状模体的相邻侧面上分别设有半圆柱体状缺口并通过半圆柱体状模块进行连接；

所述半球状模体的串轴线斜向向下，且相对于水平线的夹角为8-15°。

优选的，所述分流浇道模块的轴芯线相对于水平线的夹角为10-15°。

优选的，所述垂直浇道模块的两侧分别串联4-5个半球状模体；

所述冒口杯模块的直径为75-90mm，所述分流浇道模块的直径为20-30mm，长度为60-90mm，所述垂直浇道补缩模块的直径为45-60mm，所述垂直浇道模块的直径为25-30mm，长度为380-420mm。

优选的，所述型板的周边设有两个导向孔和四个固定孔。

与现有技术相比，本实用新型具有以下技术效果：

本实用新型提供的垂直分型的铸球模具，相比于现有技术的铸球生产，其生产效率明显提高，且在该垂直分型的铸球模具上，多个半球状模体的串轴线斜向向下布置，成型工艺科学合理，确保了不错箱、不射箱，使得铸球的正品率得到稳定提高。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种垂直分型的铸球模具的示意图；

图中标号说明：10-型板，11-导向孔，12-固定孔，20-冒口杯模块，30-分流浇道模块，40-垂直浇道补缩模块，41-通气孔模块，50-垂直浇道模块，51-半球状模体，52-半圆柱体状模块。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体附图，进一步阐明本实用新型。

需要说明的是，在本实用新型中，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文中所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

结合图1所示，本实用新型提供了一种垂直分型的铸球模具，包括型板10，所述型板10的一侧板面上安装有冒口杯模块20，所述冒口杯模块20的两侧斜向向下延伸有分流浇道模块30，所述分流浇道模块30的下端连接有垂直浇道补缩模块40，所述垂直浇道补缩模块40的上端连接有通气孔模块41，下端连接有垂直浇道模块50；所述垂直浇道模块50的两侧分别串联有多个半球状模体51，相邻半球状模体51的相邻侧面上分别设有半圆柱体状缺口并通过半圆柱体状模块52进行连接；所述半球状模体51的串轴线斜向向下，且相对于水平线的夹角为8-15°。

具体的，本实用新型提供的垂直分型的铸球模具中，所述的冒口杯模块20为自上而下相接布置的半圆台与半圆柱体的组合块，所述的分流浇道模块30为半圆柱体，所述的通气孔模块41近似为长条形的缩口半圆柱体，所述半球状模体51的上半部为半球状，下半部为圆柱状的定位凸台，且该定位凸台与所述的型板10通过螺栓连接固定，如此，在具体的使用过程中，当发生个别半球状模体51的损坏时，松开该部分半球状模体51的定位凸台上的螺栓即可将其从型板10上拆卸下来，从而完成半球状模体51的快速更换，如此，无需对整个串联的半球状模体51进行更换，从而节省了成本。

本实用新型提供的垂直分型的铸球模具，相比于现有技术的铸球生产，其生产效率明显提高，且在该垂直分型的铸球模具上，多个半球状模体的串轴线斜向向下布置，成型工艺科学合理，确保了不错箱、不射箱，使得铸球的正品率得到稳定提高。

本实用新型提供的该垂直分型的铸球模具可广泛的用于机械化垂直分型无箱铸造生产线，安装、调试及维护非常方便，可根据所生产的铸球规格进行快速更换相应的型板制作砂型，大幅度的提高生产效率和产品质量，无废弃物排放，明显降低了生产成本及改善了生产环境，减轻了操作人员的劳动强度。

根据本实用新型，本实用新型中，所述分流浇道模块30的轴芯线相对于水平线的夹角为10-15°。

本实用新型中，所述垂直浇道模块50的两侧分别串联4-5个半球状模体51；所述冒口杯模块20的直径为75-90mm，所述分流浇道模块30的直径为20-30mm，长度为60-90mm，所述垂直浇道补缩模块40的直径为45-60mm，所述垂直浇道模块50的直径为25-30mm，长度为380-420mm。

本实用新型中，所述型板10的周边设有两个导向孔11和四个固定孔12。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的特点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求保护的范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

技术特征：

1.一种垂直分型的铸球模具，其特征在于，包括型板(10)，所述型板(10)的一侧板面上安装有冒口杯模块(20)，所述冒口杯模块(20)的两侧斜向向下延伸有分流浇道模块(30)，所述分流浇道模块(30)的下端连接有垂直浇道补缩模块(40)，所述垂直浇道补缩模块(40)的上端连接有通气孔模块(41)，下端连接有垂直浇道模块(50)；所述垂直浇道模块(50)的两侧分别串联有多个半球状模体(51)，相邻半球状模体(51)的相邻侧面上分别设有半圆柱体状缺口并通过半圆柱体状模块(52)进行连接；

所述半球状模体(51)的串轴线斜向向下，且相对于水平线的夹角为8-15°；

所述分流浇道模块(30)的轴芯线相对于水平线的夹角为10-15°；

所述垂直浇道模块(50)的两侧分别串联4-5个半球状模体(51)；

所述冒口杯模块(20)的直径为75-90mm，所述分流浇道模块(30)的直径为20-30mm，长度为60-90mm，所述垂直浇道补缩模块(40)的直径为45-60mm，所述垂直浇道模块(50)的直径为25-30mm，长度为380-420mm。

2.根据权利要求1所述的垂直分型的铸球模具，其特征在于，所述型板(10)的周边设有两个导向孔(11)和四个固定孔(12)。

技术总结
本实用新型属于耐磨金属材料加工技术领域，具体涉及一种垂直分型的铸球模具，包括型板，所述型板的一侧板面上安装有冒口杯模块，冒口杯模块的两侧斜向向下延伸有分流浇道模块，分流浇道模块的下端连接有垂直浇道补缩模块，垂直浇道补缩模块的上端连接有通气孔模块，下端连接有垂直浇道模块；所述垂直浇道模块的两侧分别串联有多个半球状模体，相邻半球状模体的相邻侧面上分别设有半圆柱体状缺口并通过半圆柱体状模块进行连接；所述半球状模体的串轴线斜向向下，且相对于水平线的夹角为8‑15°；相比于现有技术的铸球生产，本实用新型提供的铸球模具的生产效率明显提高，成型工艺科学合理，确保了不错箱、不射箱，使得铸球的正品率得到稳定提高。

技术研发人员：陈晓;俞海清;俞慧敏
受保护的技术使用者：安徽省凤形新材料科技有限公司
技术研发日：2019.10.31
技术公布日：2020.11.17