全自动打磨装置的制作方法

本实用新型涉及全自动打磨装置。

背景技术：

工件在加工过程中需用到打磨装置进行打磨，改善工件表面质量，对于轴类工件而言，因长度较长，多用人工打磨，效率低，市面上也存在机械式打磨装置，采用丝杠螺母移动机构带动打磨装置移动，但工件的翻动及上、下料等结构复杂，成本高，需改进。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是提供全自动打磨装置，以解决上述问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

全自动打磨装置，包括底座、支臂，支臂上设丝杠螺母移动机构，其螺母座上安装第一伸缩装置，其伸缩端安装第一电机，第一电机的输出端安装磨砂轮，还包括提料机构、上料机构及旋转夹紧夹具，提料机构包括料仓、托板及第二伸缩装置，第二伸缩装置位于料仓底部，其伸缩端安装托板，托板沿料仓壁移动；

上料机构包括l型平台、第三伸缩装置，l型平台的横端的首端与料仓一侧仓壁连接，且向下倾斜延伸，尾端固定第三伸缩装置；

旋转夹紧夹具位于第一电机下方，包括料槽、第四伸缩装置、第二电机、传动齿轮，料槽一侧通过斜板与l型平台纵端连接，料槽两端与安装在底板上的支架铰接，两个第四伸缩装置相对转动式安装在料槽两端的支架上，其伸缩端沿料槽移动，第二电机通过传动齿轮驱动第四伸缩装置及料槽转动。

进一步，托板为斜面，料仓的顶部出口处朝向l型平台一侧的仓壁低于其他侧仓壁。

进一步，第三伸缩装置的伸缩端安装弧形板。

进一步，料槽一侧两端设销轴，通过销轴与底板上的支架铰接，传动齿轮包括第一传动齿轮、第二传动齿轮和第三传动齿轮，第四伸缩装置位于销轴和第二电机之间，第二电机的输出端安装第一传动齿轮，第四伸缩装置的壳体上套有第二传动齿轮，销轴上套有第三传动齿轮，第一传动齿轮与第二传动齿轮啮合连接，第二传动齿轮与第三传动齿轮啮合连接。

进一步，第一传动齿轮和第三传动齿轮的周长大于第二传动齿轮的周长。

进一步，第四伸缩装置的尾端设转轴，转轴与支架转动式连接。

进一步，料槽中间开有滑槽，对应第四伸缩装置的伸缩端底部凸出，凸出的部分沿滑槽移动。

进一步，第一伸缩装置、第二伸缩装置、第三伸缩装置和第四伸缩装置均为液压缸装置。

进一步，支臂为2个，相对安装，支臂为l型，支臂的横端之间安装固定板，固定板上安装丝杠螺母移动机构。

进一步，第一伸缩装置的伸缩端朝下移动，并横向固定第一电机。

本实用新型的有益效果：本打磨装置具备提料、上料、打磨、卸料等多种功能，简化结构，提高工作效率，其中，通过第二伸缩装置驱动托板上移，使轴类工件滑至l型平台上，第三伸缩装置推料至料槽，第四伸缩装置夹持固定，第二电机启动，料槽下转，第一电机及第一伸缩装置启动，磨砂轮打磨工件，打磨完毕后，第四伸缩装置复位，工件落至下方。

附图说明

图1：本实用新型的侧视结构图；

图2：旋转夹紧夹具结构图；

图3：第一电机安装结构图；

图中：1、底座；2、提料机构；3、上料机构；4、旋转夹紧夹具；5、支臂；6、丝杠螺母移动机构；7、第一伸缩装置；8、第一电机；9、磨砂轮；10、工件；21、料仓；22、第二伸缩装置；23、托板；31、平台；32、第三伸缩装置；33、弧形板；34、斜板；40、料槽；41、支架；42、第二电机；43、第四伸缩装置；44、销轴；45、第一传动齿轮；46、第二传动齿轮；47、第三传动齿轮；48、滑槽；49、转轴；51、固定板。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详述，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握。

参照图1、图3，本全自动打磨装置，在底座1左侧安装料仓21，第二伸缩装置22安装在料仓底部，其伸缩端通过螺栓安装托板23，托板沿料仓壁移动，本实施例中料仓两侧开槽，托板顺槽移动，与料仓相对的右侧固定2个l型支臂5，支臂的横端之间安装固定板51，固定板上安装丝杠螺母移动机构6，在螺母座上安装第一伸缩装置7，其伸缩端朝下移动，并在伸缩端横向固定第一电机8，第一电机的输出端安装磨砂轮9。

参考图1，上料机构包括l型平台31、第三伸缩装置32，l型平台的横端的首端与料仓一侧仓壁连接，且此仓壁高度低于其他出口处其他仓壁，且托板为斜面，朝向此仓壁倾斜，平台的横端向下倾斜延伸，尾端相对两侧固定第三伸缩装置，第三伸缩装置的伸缩端焊接弧形板33，便于托举工件。

参考图1、图2，旋转夹紧夹具4位于第一电机8下方，包括料槽40、第四伸缩装置43、第二电机42及传动齿轮，料槽一侧通过斜板34与l型平台纵端连接，料槽两端焊接销轴44，销轴穿过底座上支架上的孔，并安装轴承，形成铰接结构，第四伸缩装置的尾端固定转轴49，转轴穿过支架的孔，并安装转轴，形成转动式连接，两个第四伸缩装置43相对安装在料槽两端，其伸缩端沿料槽移动。传动齿轮包括第一传动齿轮45、第二传动齿轮46和第三传动齿轮47，第四伸缩装置位于销轴和第二电机之间，第二电机固定在支架上，第二电机的输出端安装第一传动齿轮，第四伸缩装置的壳体上套有第二传动齿轮，销轴上套有第三传动齿轮，第一传动齿轮与第二传动齿轮啮合连接，第二传动齿轮与第三传动齿轮啮合连接，本实施例中，第一传动齿轮和第三传动齿轮的周长大于第二传动齿轮的周长，使第二传动齿轮的转速高于其余两个传动齿轮，便于转动轴类工件，同时避免料槽干扰。

在进一步的优化中，料槽中间开有滑槽48，对应第四伸缩装置的伸缩端底部凸出，凸出的部分沿滑槽移动。

本实施例中，第一伸缩装置、第二伸缩装置、第三伸缩装置和第四伸缩装置均为液压缸装置。

更佳地，在第四伸缩装置伸缩端焊接矩形板，扩大接触面积，便于夹持固定工件。

使用时，启动第二伸缩装置，托举托板上移，至出口处时，在自重作用下，工件滚至平台上，在纵端阻拦作用下，工件在平台上排成一排，第三伸缩装置驱动弧形板上移，从而托举工件顺斜板滚至弧形料槽中，滑槽起到定位工件的作用，第四伸缩装置启动，伸缩端顺滑槽移动，夹持固定工件，第二电机启动，第四伸缩装置转动，料槽向下转动，避免阻碍打磨，第一伸缩装置及第一电机启动，磨砂轮打磨工件，丝杠螺母移动机构启动，对轴身进行打磨，打磨完毕后，料槽复位，第四伸缩装置复位，工件落至料槽，再转动料槽，使工件落至下方，当然也可以直接在料槽不复位的情况下，第四伸缩装置松开，使工件直接落至下方，根据实际情况自由选择。

当然，以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。

技术特征：

1.全自动打磨装置，包括底座、支臂，支臂上设丝杠螺母移动机构，其螺母座上安装第一伸缩装置，其伸缩端安装第一电机，第一电机的输出端安装磨砂轮，其特征在于，还包括提料机构、上料机构及旋转夹紧夹具，提料机构包括料仓、托板及第二伸缩装置，第二伸缩装置位于料仓底部，其伸缩端安装托板，托板沿料仓壁移动；

上料机构包括l型平台、第三伸缩装置，l型平台的横端的首端与料仓一侧仓壁连接，且向下倾斜延伸，尾端固定第三伸缩装置；

旋转夹紧夹具位于第一电机下方，包括料槽、第四伸缩装置、第二电机、传动齿轮，料槽一侧通过斜板与l型平台纵端连接，料槽两端与安装在底板上的支架铰接，两个第四伸缩装置相对转动式安装在料槽两端的支架上，其伸缩端沿料槽移动，第二电机通过传动齿轮驱动第四伸缩装置及料槽转动。

2.根据权利要求1所述的全自动打磨装置，其特征在于，托板为斜面，料仓的顶部出口处朝向l型平台一侧的仓壁低于其他侧仓壁。

3.根据权利要求1所述的全自动打磨装置，其特征在于，第三伸缩装置的伸缩端安装弧形板。

4.根据权利要求1所述的全自动打磨装置，其特征在于，料槽一侧两端设销轴，通过销轴与底板上的支架铰接，传动齿轮包括第一传动齿轮、第二传动齿轮和第三传动齿轮，第四伸缩装置位于销轴和第二电机之间，第二电机的输出端安装第一传动齿轮，第四伸缩装置的壳体上套有第二传动齿轮，销轴上套有第三传动齿轮，第一传动齿轮与第二传动齿轮啮合连接，第二传动齿轮与第三传动齿轮啮合连接。

5.根据权利要求4所述的全自动打磨装置，其特征在于，第一传动齿轮和第三传动齿轮的周长大于第二传动齿轮的周长。

6.根据权利要求4所述的全自动打磨装置，其特征在于，第四伸缩装置的尾端设转轴，转轴与支架转动式连接。

7.根据权利要求4所述的全自动打磨装置，其特征在于，料槽中间开有滑槽，对应第四伸缩装置的伸缩端底部凸出，凸出的部分沿滑槽移动。

8.根据权利要求1所述的全自动打磨装置，其特征在于，第一伸缩装置、第二伸缩装置、第三伸缩装置和第四伸缩装置均为液压缸装置。

9.根据权利要求1所述的全自动打磨装置，其特征在于，支臂为2个，相对安装，支臂为l型，支臂的横端之间安装固定板，固定板上安装丝杠螺母移动机构。

10.根据权利要求9所述的全自动打磨装置，其特征在于，第一伸缩装置的伸缩端朝下移动，并横向固定第一电机。

技术总结
本实用新型提供了全自动打磨装置，包括底座、支臂，支臂上设丝杠螺母移动机构，其螺母座上安装第一伸缩装置，其伸缩端安装第一电机，第一电机的输出端安装磨砂轮，还包括提料机构、上料机构及旋转夹紧夹具，本打磨装置具备提料、上料、打磨、卸料等多种功能，简化结构，提高工作效率，其中，通过第二伸缩装置驱动托板上移，使轴类工件滑至L型平台上，第三伸缩装置推料至料槽，第四伸缩装置夹持固定，第二电机启动，料槽下转，第一电机及第一伸缩装置启动，磨砂轮打磨工件，打磨完毕后，第四伸缩装置复位，工件落至下方。

技术研发人员：李水明
受保护的技术使用者：苏州宗荣金属制造有限公司
技术研发日：2019.11.20
技术公布日：2020.09.22