一种打磨用压料装置的制作方法

本实用新型涉及一种金属件生产加工设备，尤其涉及一种打磨用压料装置。

背景技术：

金属管体生产完成之后，其内壁不够光滑，一般情况都是操作人员手持产品套在打磨轮上面进行打磨。这种方式中，效率比较低，操作人员劳动强度比较高，而且手持操作方式中，操作人员容易受伤，存在较大的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种打磨用压料装置，通过使用该结构，提高了产品压料定位效率及质量。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种打磨用压料装置，包括支架及设置于支架上的伸缩气缸，所述伸缩气缸安装于所述支架的顶部，所述伸缩气缸的输出轴上设有一安装板，所述安装板的前侧及后侧分别设有一压料机构；

所述压料机构包括连接杆及转动设置于所述连接杆两端的压轮，两组所述压料机构的连接杆相互平行设置，所述连接杆的长度大于所述安装板的长度，所述连接杆的中部内侧设有一插板，所述安装板的两侧分别设有一插槽，每组所述插板的内端插设于一组所述插槽内，使两端所述压轮分别设置于所述安装板的左侧外部及右侧外部，且所述压轮的底部外缘面设置于所述安装板的底面下方；每组所述插槽上方的安装板上分别设有两组螺孔，所述螺孔的顶部与所述安装板的顶面相连通，所述螺孔的底部与对应所述插槽相连通，所述螺孔内螺接有一锁紧螺栓，所述锁紧螺栓的底部抵于对应所述插板的顶面上，所述锁紧螺栓将所述插板锁紧安装于所述插槽内。

上述技术方案中，所述支架包括底板、横板及两组竖板，所述横板平行于所述底板设置，所述横板设置于所述底板的正上方，每组所述竖板的顶部与所述横板的一端底部相连，所述竖板的底部安装于所述底板的顶面上，所述伸缩气缸的底部安装于所述横板的顶面上，所述安装板及所述压料机构设置于所述横板与所述竖板之间，所述伸缩气缸的输出轴穿过所述横板与所述安装板的顶面中部相连。

上述技术方案中，所述横板上设有两组通孔，两组所述通孔对称设置于伸缩气缸的两侧，所述安装板的顶面上设有两组限位杆，所述限位杆平行于所述伸缩气缸的输出轴设置，每组所述限位杆的顶部穿过一组所述通孔设置于所述横板的正上方。

上述技术方案中，每组所述限位杆的上方螺接有一限位螺母，所述限位螺母设置于所述横板的正上方。

上述技术方案中，所述伸缩气缸输出轴伸出状态下，所述限位螺母的底面抵于所述横板的顶面上。

上述技术方案中，所述限位螺母的底面上设有弹性垫片。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中伸缩气缸推动安装板下降，在安装板的两侧设置压料机构，压料机构中的压轮将产品进行压住，同时连接杆通过插板插入安装在安装板的插槽内，这样能够调节两组连接杆之间的距离，适用于不同尺寸产品的压料，适用范围更广，而且无需操作人员手动压料，有效降低操作人员劳动强度，提高压料效率及质量，降低安全隐患。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；

图2是图1的左视图；

图3是本实用新型实施例一中压料机构安装处的剖视结构示意图。

其中：1、伸缩气缸；2、安装板；3、连接杆；4、压轮；5、插板；6、插槽；7、锁紧螺栓；8、底板；9、横板；10、竖板；11、限位杆；12、限位螺母；13、弹性垫片。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1～3所示，一种打磨用压料装置，包括支架及设置于支架上的伸缩气缸1，所述伸缩气缸安装于所述支架的顶部，所述伸缩气缸的输出轴上设有一安装板2，所述安装板的前侧及后侧分别设有一压料机构；

所述压料机构包括连接杆及转动设置于所述连接杆3两端的压轮4，两组所述压料机构的连接杆相互平行设置，所述连接杆的长度大于所述安装板的长度，所述连接杆3的中部内侧设有一插板5，所述安装板的两侧分别设有一插槽6，每组所述插板的内端插设于一组所述插槽内，使两端所述压轮分别设置于所述安装板的左侧外部及右侧外部，且所述压轮的底部外缘面设置于所述安装板的底面下方；每组所述插槽上方的安装板上分别设有两组螺孔，所述螺孔的顶部与所述安装板的顶面相连通，所述螺孔的底部与对应所述插槽相连通，所述螺孔内螺接有一锁紧螺栓7，所述锁紧螺栓的底部抵于对应所述插板的顶面上，所述锁紧螺栓将所述插板锁紧安装于所述插槽内。

在本实施例中，将管体产品放在安装板的下方，然后伸缩气缸的输出轴伸出，推动安装板下降，在这个过程中，会利用四组压料将产品两侧的外缘面压紧，实现产品的压料。其中，由于产品具有不同的尺寸，这样产品的直径大小不一样，因此，为了提高压料的适用范围，通过插板及插槽的设置，可以选择插板插入到插槽内部的深度，然后利用锁紧螺栓将插板压紧在插槽内即可，这样就可以调节两组连接杆之间的距离，适用于不同尺寸产品的压料，适用范围更广。而且后续的维修更换也方便。

参见图1、2所示，所述支架包括底板8、横板9及两组竖板10，所述横板平行于所述底板设置，所述横板设置于所述底板的正上方，每组所述竖板的顶部与所述横板的一端底部相连，所述竖板的底部安装于所述底板的顶面上，所述伸缩气缸的底部安装于所述横板的顶面上，所述安装板及所述压料机构设置于所述横板与所述竖板之间，所述伸缩气缸的输出轴穿过所述横板与所述安装板的顶面中部相连。

其中，可以在底板上面设置两组支撑辊，两组支撑辊能够对产品的底部进行支撑，四组压料则对产品的顶部进行压料限位。

参见图1～3所示，所述横板9上设有两组通孔，两组所述通孔对称设置于伸缩气缸的两侧，所述安装板的顶面上设有两组限位杆11，所述限位杆平行于所述伸缩气缸的输出轴设置，每组所述限位杆的顶部穿过一组所述通孔设置于所述横板的正上方。

每组所述限位杆的上方螺接有一限位螺母12，所述限位螺母设置于所述横板的正上方。

所述伸缩气缸输出轴伸出状态下，所述限位螺母的底面抵于所述横板的顶面上。

通过限位杆及限位螺母的设置，这样产品的尺寸变大或者变小之后，压料下降的位置需要调节及限位，如果对伸缩气缸的行程进行调节的话，调节的稳定性及质量不够好，直接采用限位杆及限位螺母的设置，就能够对伸缩气缸推动安装板下降的位置进行限位，保证对不同产品的限位质量。

其中，所述限位螺母的底面上设有弹性垫片13。这样伸缩气缸输出轴伸出之后，弹性垫片抵在横板的顶面上，防止限位螺母与横板的刚性碰撞，减小噪音及磨损。

技术特征：

1.一种打磨用压料装置，其特征在于：包括支架及设置于支架上的伸缩气缸，所述伸缩气缸安装于所述支架的顶部，所述伸缩气缸的输出轴上设有一安装板，所述安装板的前侧及后侧分别设有一压料机构；

所述压料机构包括连接杆及转动设置于所述连接杆两端的压轮，两组所述压料机构的连接杆相互平行设置，所述连接杆的长度大于所述安装板的长度，所述连接杆的中部内侧设有一插板，所述安装板的两侧分别设有一插槽，每组所述插板的内端插设于一组所述插槽内，使两端所述压轮分别设置于所述安装板的左侧外部及右侧外部，且所述压轮的底部外缘面设置于所述安装板的底面下方；每组所述插槽上方的安装板上分别设有两组螺孔，所述螺孔的顶部与所述安装板的顶面相连通，所述螺孔的底部与对应所述插槽相连通，所述螺孔内螺接有一锁紧螺栓，所述锁紧螺栓的底部抵于对应所述插板的顶面上，所述锁紧螺栓将所述插板锁紧安装于所述插槽内。

2.根据权利要求1所述的打磨用压料装置，其特征在于：所述支架包括底板、横板及两组竖板，所述横板平行于所述底板设置，所述横板设置于所述底板的正上方，每组所述竖板的顶部与所述横板的一端底部相连，所述竖板的底部安装于所述底板的顶面上，所述伸缩气缸的底部安装于所述横板的顶面上，所述安装板及所述压料机构设置于所述横板与所述竖板之间，所述伸缩气缸的输出轴穿过所述横板与所述安装板的顶面中部相连。

3.根据权利要求2所述的打磨用压料装置，其特征在于：所述横板上设有两组通孔，两组所述通孔对称设置于伸缩气缸的两侧，所述安装板的顶面上设有两组限位杆，所述限位杆平行于所述伸缩气缸的输出轴设置，每组所述限位杆的顶部穿过一组所述通孔设置于所述横板的正上方。

4.根据权利要求3所述的打磨用压料装置，其特征在于：每组所述限位杆的上方螺接有一限位螺母，所述限位螺母设置于所述横板的正上方。

5.根据权利要求4所述的打磨用压料装置，其特征在于：所述伸缩气缸输出轴伸出状态下，所述限位螺母的底面抵于所述横板的顶面上。

6.根据权利要求4所述的打磨用压料装置，其特征在于：所述限位螺母的底面上设有弹性垫片。

技术总结
本实用新型公开了一种打磨用压料装置，其特征在于：包括支架及伸缩气缸，所述伸缩气缸安装于所述支架的顶部，所述伸缩气缸的输出轴上设有一安装板，所述安装板的前侧及后侧分别设有一压料机构；所述压料机构包括连接杆及转动设置于所述连接杆两端的压轮，所述连接杆的中部内侧设有一插板，所述安装板的两侧分别设有一插槽，每组所述插板的内端插设于一组所述插槽内，且所述压轮的底部外缘面设置于所述安装板的底面下方；每组所述插槽上方的安装板上分别设有两组锁紧螺栓，所述锁紧螺栓的底部抵于对应所述插板的顶面上，所述锁紧螺栓将所述插板锁紧安装于所述插槽内。本实用新型提高了产品的压料效率及便利性，降低了安全隐患。

技术研发人员：吴圣超;郑洋;石久林;刘学良
受保护的技术使用者：江苏九州航天科技有限公司
技术研发日：2019.12.19
技术公布日：2020.08.04