一种高炉用耐火材料内衬结构的制作方法

本实用新型是一种高炉用耐火材料内衬结构，属于高炉耐火技术领域。

背景技术：

高炉是用钢板作炉壳，壳内设置有内衬结构，由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。现有的高炉内部设置的内衬结构，大多数都是利用耐火材料浇筑而成的。

现有的高炉在工作中耐火层受热会出现膨胀，易产生形变，不利于内衬结构的稳定，在高温耐火材料发生热膨胀时不能很好地对内衬结构进行防护，时间长会使得耐火材料发生裂纹，直至脱落，使用寿命短，需要设计一种高炉用耐火材料内衬结构来解决上述问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型目的是提供一种高炉用耐火材料内衬结构，以解决上述背景技术中提出的高炉在工作中耐火层受热会出现膨胀，易产生形变，不利于内衬结构的稳定，在高温耐火材料发生热膨胀时不能很好地对内衬结构进行防护，时间长会使得耐火材料发生裂纹，直至脱落，使用寿命短的问题，本实用新型使得内衬结构更加稳定，有效防止因膨胀使耐火层开裂，提高使用寿命。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：一种高炉用耐火材料内衬结构，包括外壳以及固定在外壳上端的顶壳，所述外壳环形内壁固定连接隔热壁，所述隔热壁环形内壁等距固定连接至少四个u型固定架，两两所述u型固定架之间均设置冷却壁且冷却壁固定在隔热壁环形内壁上，所述隔热壁内部等距设置至少四个耐火层且耐火层设置在冷却壁弧形内壁，所述u型固定架设置在两个耐火层对接外侧位置并使两个耐火层之间产生缝隙，所述耐火层外部靠近u型固定架一侧均固定连接凸型卡块且通过凸型卡块与u型固定架连接，所述耐火层环形外侧等距开设至少两个凹槽。

进一步地，所述u型固定架通过螺栓与隔热壁环形内壁。

进一步地，所述耐火层上开设多个上下布置的通孔。

进一步地，所述u型固定架靠近耐火层一端对称开设凸型卡槽且凸型卡槽延伸至u型固定架下端，所述凸型卡槽内设置凸型卡块。

进一步地，所述冷却壁与耐火层之间设置防火垫。

进一步地，所述凹槽的形状为半圆形槽。

进一步地，所述外壳环形外部下侧边缘位置固定安装连接环。

进一步地，所述顶壳内壁固定连接致密黏土壁且致密黏土壁下端设置隔热壁、冷却壁、u型固定架以及耐火层。

本实用新型的有益效果：本实用新型的一种高炉用耐火材料内衬结构。

1、在工作中耐火层受热会出现膨胀，而两个耐火层之间的缝隙提供耐火层形变膨胀的空间，使得内衬结构更加稳定，另外开设的凹槽，能有效的抵消掉耐火层由于形变使得体积变大的影响，有效防止因膨胀使耐火层开裂，提高使用寿命。

2、能使凸型卡块沿着u型固定架上凸型卡槽滑动，并进行拆卸，从而实现耐火层快速拆装，便于更换与维护。

3、有利于内部热量的传导，很大程度上增加了耐火层的使用寿命。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型一种高炉用耐火材料内衬结构的结构示意图；

图2为本实用新型一种高炉用耐火材料内衬结构中a向剖视图；

图3为图2中b部放大图；

图4为本实用新型一种高炉用耐火材料内衬结构中耐火层的示意图；

图5为本实用新型一种高炉用耐火材料内衬结构中u型固定架的示意图。

图中：1-外壳、2-顶壳、11-隔热壁、12-冷却壁、13-凹槽、14-通孔、15-耐火层、16-u型固定架、17-凸型卡块、161-凸型卡槽。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

请参阅图1-图5，本实用新型提供一种技术方案：一种高炉用耐火材料内衬结构，包括外壳1以及固定在外壳1上端的顶壳2，外壳1环形内壁固定连接隔热壁11，隔热壁11环形内壁等距固定连接至少四个u型固定架16，两两u型固定架16之间均设置冷却壁12且冷却壁12固定在隔热壁11环形内壁上，隔热壁11内部等距设置至少四个耐火层15且耐火层15设置在冷却壁12弧形内壁，u型固定架16设置在两个耐火层15对接外侧位置并使两个耐火层15之间产生缝隙，耐火层15外部靠近u型固定架16一侧均固定连接凸型卡块17且通过凸型卡块17与u型固定架16连接，耐火层15环形外侧等距开设至少两个凹槽13。

具体地，在工作中耐火层15受热会出现膨胀，而两个耐火层15之间的缝隙提供耐火层15形变膨胀的空间，使得内衬结构更加稳定，另外开设的凹槽13，能有效的抵消掉耐火层15由于形变使得体积变大的影响，有效防止因膨胀使耐火层15开裂，提高使用寿命，另外能使凸型卡块17沿着u型固定架16上凸型卡槽161滑动，并进行拆卸，从而实现耐火层15快速拆装，便于更换与维护。

u型固定架16通过螺栓与隔热壁11环形内壁，具体地，实现u型固定架16的安装。

耐火层15上开设多个上下布置的通孔14，具体地，有利于内部热量的传导，很大程度上增加了耐火层15的使用寿命。

u型固定架16靠近耐火层15一端对称开设凸型卡槽161且凸型卡槽161延伸至u型固定架16下端，凸型卡槽161内设置凸型卡块17，具体地，实现将凸型卡块17与u型固定架16连接，实现快速拆装。

冷却壁12与耐火层15之间设置防火垫，具体地，进一步提升耐火层15的功能效果。

凹槽13的形状为半圆形槽，具体地，实现消除耐火层15的膨胀发生变形。

外壳1环形外部下侧边缘位置固定安装连接环，具体地，实现高炉的安装。

顶壳2内壁固定连接致密黏土壁且致密黏土壁下端设置隔热壁11、冷却壁12、u型固定架16以及耐火层15，具体地，进一步实现隔热效果。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

技术特征：

1.一种高炉用耐火材料内衬结构，包括外壳(1)以及固定在外壳(1)上端的顶壳(2)，其特征在于：所述外壳(1)环形内壁固定连接隔热壁(11)，所述隔热壁(11)环形内壁等距固定连接至少四个u型固定架(16)，两两所述u型固定架(16)之间均设置冷却壁(12)且冷却壁(12)固定在隔热壁(11)环形内壁上，所述隔热壁(11)内部等距设置至少四个耐火层(15)且耐火层(15)设置在冷却壁(12)弧形内壁，所述u型固定架(16)设置在两个耐火层(15)对接外侧位置并使两个耐火层(15)之间产生缝隙，所述耐火层(15)外部靠近u型固定架(16)一侧均固定连接凸型卡块(17)且通过凸型卡块(17)与u型固定架(16)连接，所述耐火层(15)环形外侧等距开设至少两个凹槽(13)。

2.根据权利要求1所述的一种高炉用耐火材料内衬结构，其特征在于：所述u型固定架(16)通过螺栓与隔热壁(11)环形内壁。

3.根据权利要求1所述的一种高炉用耐火材料内衬结构，其特征在于：所述耐火层(15)上开设多个上下布置的通孔(14)。

4.根据权利要求1所述的一种高炉用耐火材料内衬结构，其特征在于：所述u型固定架(16)靠近耐火层(15)一端对称开设凸型卡槽(161)且凸型卡槽(161)延伸至u型固定架(16)下端，所述凸型卡槽(161)内设置凸型卡块(17)。

5.根据权利要求1所述的一种高炉用耐火材料内衬结构，其特征在于：所述冷却壁(12)与耐火层(15)之间设置防火垫。

6.根据权利要求1所述的一种高炉用耐火材料内衬结构，其特征在于：所述凹槽(13)的形状为半圆形槽。

7.根据权利要求1所述的一种高炉用耐火材料内衬结构，其特征在于：所述外壳(1)环形外部下侧边缘位置固定安装连接环。

8.根据权利要求1所述的一种高炉用耐火材料内衬结构，其特征在于：所述顶壳(2)内壁固定连接致密黏土壁且致密黏土壁下端设置隔热壁(11)、冷却壁(12)、u型固定架(16)以及耐火层(15)。

技术总结
本实用新型提供一种高炉用耐火材料内衬结构，包括外壳，所述外壳环形内壁固定连接隔热壁，所述隔热壁环形内壁等距固定连接至少四个U型固定架，两两所述U型固定架之间均设置冷却壁且冷却壁固定在隔热壁环形内壁上，所述隔热壁内部等距设置至少四个耐火层，所述U型固定架设置在两个耐火层对接外侧位置并使两个耐火层之间产生缝隙，所述耐火层外部靠近U型固定架一侧均固定连接凸型卡块，所述耐火层环形外侧等距开设至少两个凹槽，该设计两个耐火层之间的缝隙提供耐火层形变膨胀的空间，使得内衬结构更加稳定，另外凹槽能有效的抵消掉耐火层由于形变使得体积变大的影响，有效防止因膨胀使耐火层开裂，提高使用寿命。

技术研发人员：杨松灿
受保护的技术使用者：郑州正仟新材料有限公司
技术研发日：2020.04.09
技术公布日：2020.12.01