一种汽车零部件加工铸造模具的制作方法

1.本实用新型涉及汽车铸造技术领域，尤其涉及一种汽车零部件加工铸造模具。


背景技术：

2.汽车是人们目前一种代步的工具，汽车是由零部件组装而成的，现有的汽车零部件通常是通过铸造模具进行加工铸造而成的，传统的铸造装置在液态金属成型时往往存在不均匀的缺陷，导致浇铸而成的零部件质量低下，而且浇铸完成后，需要等模具内部的金属自然冷却后才能进行下一步工序，期间需要耗费大量时间，加工效率低。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种汽车零部件加工铸造模具。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
5.一种汽车零部件加工铸造模具，包括主体，所述主体的底端左右两侧均固定连接有支撑柱，所述主体的底端中部固定连接有电机，所述主体的正面固定连接有控制面板，所述主体的右侧中部固定连接有制冷箱，所述制冷箱的顶端嵌入设置有抽气管，所述抽气管的顶端固定连接有抽气泵，所述抽气泵的另一端固定连接有导气管，所述主体的顶端通过合页固定连接有盖板，所述盖板的左右两侧均固定连接有密封块，所述主体的顶端左右两侧均开设有密封槽，所述主体的内壁底端左右两侧均开设有滑槽，所述主体的内壁底端中部嵌入设置有转轴，所述转轴的顶端固定连接有模具底座，所述模具底座的底端左右两侧均固定连接有滑块，所述模具底座的顶端中部固定连接有模芯，所述模芯的外侧固定连接有外模，所述外模的顶端固定连接有模盖，所述模盖的顶端中部开设有进料口。
6.优选的，所述密封块与密封槽均呈口字型设置，且密封块嵌入于密封槽内部。
7.优选的，所述转轴的底端固定连接于电机的输出端。
8.优选的，所述滑块与滑槽均呈圆形设置，且滑块嵌入于滑槽内部。
9.优选的，所述导气管的另一端嵌入主体的右侧并延伸至主体的内部上方。
10.优选的，所述支撑柱的底端设置有橡胶防滑垫。
11.优选的，所述电机、制冷箱和抽气泵通过控制面板与外部电源之间独立电性连接。
12.综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
13.1、本实用新型中，通过安装有滑块和滑槽，启动电机，通过电机的输出端转动，带动转轴上的模具底座进行旋转，滑块沿滑槽内移动，对模具底座的底端外侧进行支撑，从而使外模内部的金属液体更加均匀，保证铸造件的质量。
14.2、其次，通过安装有密封块，启动抽气泵，通过抽气管将制冷箱内部的冷气导向导气管内部排入主体内，对外模内部的铸造件快速冷却，通过密封块嵌入于密封槽内部，对盖板与主体之间的缝隙进行遮挡，保证主体的密封性，提高加工效率。
附图说明
15.图1为本实用新型中整体结构示意图；
16.图2为本实用新型中整体结构正面剖面示意图；
17.图3为本实用新型中图2中a处放大结构示意图；
18.图4为本实用新型中图2中b处放大结构示意图。
19.在图1至图4中，部件名称或线条与附图编号的对应关系为：
20.主体1、支撑柱101、盖板102、密封块103、密封槽104、滑槽105、控制面板2、电机3、转轴301、制冷箱4、抽气泵401、抽气管402、导气管403、模具底座5、滑块501、外模502、模芯503、模盖504、进料口505。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。请参考图1至图4，本实用提出了一种汽车零部件加工铸造模具，包括主体1，主体1的底端左右两侧均固定连接有支撑柱101，主体1的底端中部固定连接有电机3，主体1的正面固定连接有控制面板2，主体1的右侧中部固定连接有制冷箱4，制冷箱4的顶端嵌入设置有抽气管402，抽气管402的顶端固定连接有抽气泵401，抽气泵401的另一端固定连接有导气管403，主体1的顶端通过合页固定连接有盖板102，盖板102的左右两侧均固定连接有密封块103，主体1的顶端左右两侧均开设有密封槽104，主体1的内壁底端左右两侧均开设有滑槽105，主体1的内壁底端中部嵌入设置有转轴301，转轴301的顶端固定连接有模具底座5，模具底座5的底端左右两侧均固定连接有滑块501，模具底座5的顶端中部固定连接有模芯503，模芯503的外侧固定连接有外模502，外模502的顶端固定连接有模盖504，模盖504的顶端中部开设有进料口505。
22.进一步的，密封块103与密封槽104均呈口字型设置，且密封块103嵌入于密封槽104内部，可将盖板102与主体1之间的间隙进行填充，提高装置的密封性。
23.进一步的，转轴301的底端固定连接于电机3的输出端，启动电机3，通过电机3的输出端转动，带动转轴301上的模具底座5进行旋转，从而使外模502内部的金属液体更加均匀，保证铸造件的质量。
24.进一步的，滑块501与滑槽105均呈圆形设置，且滑块501嵌入于滑槽105内部，模具底座5转动时，通过滑块501沿滑槽105内移动，可对模具底座5的底端外侧进行支撑，提高模具底座5的稳定性。
25.进一步的，导气管403的另一端嵌入主体1的右侧并延伸至主体1的内部上方，启动抽气泵401，通过抽气管402将制冷箱4内部的冷气导向导气管403内部排入主体1内，对外模502内部的铸造件快速冷却，提高加工效率。
26.进一步的，支撑柱101的底端设置有橡胶防滑垫，有利于提高装置在电机3运行时的稳定性。
27.进一步的，电机3、制冷箱4和抽气泵401通过控制面板2与外部电源之间独立电性连接，更加便于通过控制面板2对电机3、制冷箱4和抽气泵401进行独立电性控制。
28.工作原理：
29.使用时，首先，将装置放置于平稳的地面并进行通电，然后，将金属液体从进料口505内注入至外模502与模芯503之间，关上盖板102，使密封块103嵌入于密封槽104内部，将盖板102与主体1之间的间隙进行填充，提高装置的密封性，接着，启动电机3，通过电机3的输出端转动，带动转轴301上的模具底座5进行旋转，从而使外模502内部的金属液体更加均匀，保证铸造件的质量，紧接着，通过滑块501沿滑槽105内移动，可对模具底座5的底端外侧进行支撑，提高模具底座5的稳定性，最后，启动抽气泵401，通过抽气管402将制冷箱4内部的冷气导向导气管403内部排入主体1内，对外模502内部的铸造件快速冷却，提高加工效率，该结构设计合理，实用性强。
30.本实用的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。


技术特征：
1.一种汽车零部件加工铸造模具，包括主体（1），其特征在于，所述主体（1）的底端左右两侧均固定连接有支撑柱（101），所述主体（1）的底端中部固定连接有电机（3），所述主体（1）的正面固定连接有控制面板（2），所述主体（1）的右侧中部固定连接有制冷箱（4），所述制冷箱（4）的顶端嵌入设置有抽气管（402），所述抽气管（402）的顶端固定连接有抽气泵（401），所述抽气泵（401）的另一端固定连接有导气管（403），所述主体（1）的顶端通过合页固定连接有盖板（102），所述盖板（102）的左右两侧均固定连接有密封块（103），所述主体（1）的顶端左右两侧均开设有密封槽（104），所述主体（1）的内壁底端左右两侧均开设有滑槽（105），所述主体（1）的内壁底端中部嵌入设置有转轴（301），所述转轴（301）的顶端固定连接有模具底座（5），所述模具底座（5）的底端左右两侧均固定连接有滑块（501），所述模具底座（5）的顶端中部固定连接有模芯（503），所述模芯（503）的外侧固定连接有外模（502），所述外模（502）的顶端固定连接有模盖（504），所述模盖（504）的顶端中部开设有进料口（505）。2.根据权利要求1所述的汽车零部件加工铸造模具，其特征在于，所述密封块（103）与密封槽（104）均呈口字型设置，且密封块（103）嵌入于密封槽（104）内部。3.根据权利要求1所述的汽车零部件加工铸造模具，其特征在于，所述转轴（301）的底端固定连接于电机（3）的输出端。4.根据权利要求1所述的汽车零部件加工铸造模具，其特征在于，所述滑块（501）与滑槽（105）均呈圆形设置，且滑块（501）嵌入于滑槽（105）内部。5.根据权利要求1所述的汽车零部件加工铸造模具，其特征在于，所述导气管（403）的另一端嵌入主体（1）的右侧并延伸至主体（1）的内部上方。6.根据权利要求1所述的汽车零部件加工铸造模具，其特征在于，所述支撑柱（101）的底端设置有橡胶防滑垫。7.根据权利要求1所述的汽车零部件加工铸造模具，其特征在于，所述电机（3）、制冷箱（4）和抽气泵（401）通过控制面板（2）与外部电源之间独立电性连接。

技术总结
本实用新型提供了一种汽车零部件加工铸造模具，涉及汽车铸造技术领域，包括主体，主体的底端左右两侧均固定连接有支撑柱，主体的底端中部固定连接有电机，主体的正面固定连接有控制面板，主体的右侧中部固定连接有制冷箱，制冷箱的顶端嵌入设置有抽气管，抽气管的顶端固定连接有抽气泵。通过安装有滑块和滑槽，启动电机，通过电机的输出端转动，带动转轴上的模具底座进行旋转，滑块沿滑槽内移动，对模具底座的底端外侧进行支撑，从而使外模内部的金属液体更加均匀，保证铸造件的质量。保证铸造件的质量。保证铸造件的质量。


技术研发人员：安洪福
受保护的技术使用者：襄阳志兴机械制造有限公司
技术研发日：2021.01.27
技术公布日：2021/10/8