专利名称：铝合金精密细长轴的无心磨削工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种铝合金精密细长轴的无心磨削工艺，特别是用来磨削高速平缝机铝针杆。
由于铝合金料软、熔点低，磨时堵塞砂轮，一般不采用磨削在车削加工细长轴过程中，在切削力的作用下，容易产生变形，很难控制工件尺寸和形状误差。故铝合金精密细长轴加工困难。检索WPI数据库，无此技术领域的专利。
本发明提供一种铝合金精密细长轴的无心磨削工艺(纵向磨削法)，可以实现铝合金精密细长轴，尤其是高速平缝机铝针杆的加工，达到其精度要求。
本发明是这样实现的与用无心磨削加工钢件相比，磨削铝合金精密细长轴在磨削前对工件余量控制在0.03～0.06毫米之间，圆度控制在0.01毫米，直度控制在0.01毫米/100毫米以内，光度为
加工前要求精确平衡砂轮并进行修整，粗修时t＝0.02～0.05毫米/行程，金刚石运动速度V粗＝150毫米/分，精修时，t＝0.005～0.01毫米/行程，金钢石速度V精＝132毫米/分。其工件高度H=A+d2+h,]]>式中A为砂轮和导轮连心线距托板的距离，d为工件直径，h为工件中心高出砂轮中心值。磨铝合金比磨钢h值高1～2毫米。导板调整要求是精磨时前导板应调至导轮轮缘之后0.005～0.01毫米，后导板在导轮轮缘之后0.01～0.015毫米，磨削过程中应根据工件余量大小经常调整导板的位置。磨削时用无心磨床M1040；砂轮材料是白刚玉，粒度80#，硬度ZR2；导轮材料为橡胶，其粒度120#，硬度Y1。磨削工艺参数按下列数据选取砂轮圆周速度V砂＝34.8米/秒。
导轮圆周速度V导＝23.6米/分。
工件前进速度V水平＝10～20毫米/秒。
磨削深度t粗＝0.02毫米t精＝0.004～0.008毫米磨削次数3～4次在磨削过程中，冷却要充分。为此，磨削过程中要加大冷却润滑液的压力和流量。由于铝合金硬度低，为防止切屑或砂粒划伤工件表面，冷却润滑液要经过严格过滤。
本发明的优点是无心磨削铝合金精密细长轴，工件不变形，能获得高精度、高光度，还可连续送料，生产效率高，比车削提高10～15倍，调整简单，容易掌握，是加工铝合金精密细长轴的理想工艺方法。
现描述一个实施例磨削高速平缝机铝合金针杆的加工过程。在加工之前，要精心平衡砂轮并进行修整，粗修时t＝0.02～0.05毫米/行程，金钢石运动速度V粗＝150毫米/分；精修时，t＝0.005～0.01毫米/行程，金刚石运动速度V精＝132毫米/分。铝针杆的高度H=A+d2+h=190+7.22+5.3=198.9]]>毫米，前导板应调整至导轮轮缘之后0.005～0.01毫米，后导板在导轮轮缘之后0.01～0.015毫米，为保证针杆直径7.216-0.009毫米。磨削过程中应根据工件余量的大小，经常调整导板的位置。采用磨床M1040；砂轮材料为白刚玉，其粒度为80#，硬度为ZR2；导轮材料为橡胶，其粒度为120#，硬度Y1；磨削工艺参数按下列数据选取砂轮圆周速度V砂＝34.8米/秒。
导轮圆周速度V导＝23.6米/秒。
工件前进速度V水平＝10～20毫米/秒。
磨削深度t粗＝0.02毫米。
将磨削前车成外圆7.27-0.02毫米的针杆半成品放在支片上推入磨削区，磨削2～3次，然后调整砂轮磨削深度t精＝0.004～0.008毫米，进行精磨1～2次。在磨削过程中，将冷却液流量开放到最大位置，进行充分冷却。对工件的具体技术要求见附图
。
权利要求
1.铝合金精密细长轴，特别是高速平缝机铝针杆的无心磨削工艺，其特征是(1)加工前要精确平衡砂轮并进行修正，初修时t＝0.02～0.05毫米/行程，金刚石运动速度V粗＝150毫米/分；精修时t＝0.005～0.01毫米/行程，金刚石运动速度V精＝132毫米/分；(2)工件的高度H=A+d2+h.]]>h比磨钢高1～2毫米；(3)导板调整要求是精磨时导板应调至导轮轮缘之后0.01～0.015毫米；(4)磨削深度是t粗＝0.02毫米，t精＝0.004～0.008毫米，磨削3～4次；(5)磨削前对工件余量控制在0.03～0.06毫米之间，圆度控制在0.01毫米，直度控制在0.01毫米/100毫米以内光度为
2.按照权利要求1所述铝合金精密细长轴的无心磨削工艺，其特征在于当磨削高速平缝机铝针杆时，(1)工件高度H=A+d2+h=190+7.22+5.3=198.9]]>毫米；(2)用磨床M1040；砂轮材料为白刚玉，其粒度80#，硬度ZR2，导轮材料为橡胶，其粒度120#，硬度Y1，保证针杆直径7.216-0.009毫米。
全文摘要
本发明涉及一种无心磨削工艺，解决了用车削工艺方法不能加工铝针杆的问题，主要特征是精确平衡修整砂轮，掌握好工件高度，调整导板，磨削深度取t
文档编号B24B1/00GK1031039SQ88105110
公开日1989年2月15日 申请日期1988年8月17日 优先权日1988年8月17日
发明者岳维成 申请人:沈阳新乐精密机器公司