废料熔化方法

专利名称：：废料熔化方法
技术领域：
：本发明涉及一种废料熔化方法，更详细地说，涉及一种以废料为铁源、以粉煤为主要热源和/或高热量排出气体源，并把作为废弃物的合成树脂类物质作为高热量排出气体源并作为一部分热源加以利用，制造铁水，而且可以得到作为燃料用气体的高利用价值的高热量排出气体的废料熔化方法。
背景技术：
：近年来，废料(生铁屑、铁屑)供给不断地增加，随着这种增加，从资源的有效利用方面考虑回收成为一个重要的课题。为此，迫切需要开发以废料为原料在低费用、高生产性的条件下制造铁水的技术。以往，利用电炉由废料生产铁水，但是，采用电炉方法需要规模庞大的电力，因此成本高，不能满足制造费用方面的要求。另外，目前利用冲天炉化铁方法以废料为原料制造铸造生铁，但是，利用这种冲天炉化铁方法必须使用作为燃料的铸造用高品位大块焦炭，这种铸造用焦炭其成本是高炉用焦炭的4倍左右，因而，由于制造费用昂贵，很难通用化。在冲天炉化铁方法中，为了促使废料顺利熔化，不能让从风口部喷入的热风中的氧由风口前部的焦炭迅速消耗，而是在炉下部形成的底焦上部的废料熔化区消耗，因为必须在该部分形成最高温度的温度分布，这就需要所使用的焦炭比高炉用焦炭反应性低，难以燃烧。这样，与高炉用焦炭相比，必须采用粒度大、反应性低的特殊铸造用焦炭。针对上述以往的电炉方法及冲天炉化铁方法，有人提出了一种废料熔化方法(钢铁Vol.79，No.2，P.139～146)，以采用竖炉作为该废料熔化方法，将作为铁源的废料与高炉用焦炭装入竖炉内，并从风口部将常温高富氧空气与粉煤喷入来进行燃烧，通过这种燃烧气体的显热熔化废料，并将空气从炉身部喷入，使燃烧气体二次燃烧，促进废料的熔化。另一种废料熔化方法是，在竖炉的外部设有粉煤燃烧用燃烧炉，利用该燃烧炉大量燃烧粉煤，将由此产生的高温燃烧气体导入装载有废料与焦炭的竖炉内，在进行这种导入的同时，补充含氧气体，使燃烧气体二次燃烧，利用燃烧气体的显热熔化废料(日本特开平1-195225号公报)。该方案所提出的废料熔化方法，利用粉煤作为一部分热源，并且装入炉内的焦炭可使用廉价的高炉用焦炭，因此具有实现经济作业的可能性。但是，上述两种废料熔化方法的任何一种都是打算以降低燃料比来节能的技术，为此目的要进行降低燃料比的作业(燃料比不足300kg/t·pig)，而且还将空气等含氧气体喷入由粉煤燃烧生成的燃烧气体中进行二次燃烧，由此达到在低燃料比下促使废料熔化的目的。也就是说，这些以往的废料熔化方法的目的是，通过减少燃料比和利用作为一部分热源的粉煤实现废料熔化的低费用，因此，其目的并不在于大量供给粉煤、在高燃料比下作业、使大量供给的粉煤积极燃烧气化得到大量的排出气体(燃料气体)，另外也不具有实现此目的应有的操作条件及装置。此外，在上述废料熔化方法中，为了降低制造成本，利用作为一部分热源的粉煤，然而，其供给量[粉煤比/焦炭比]的重量比不足1.0(最高0.9左右)，燃料比降低，这意味着焦炭比相对比较高，因此很难达到低费用化的目的。再者，在这些废料熔化方法中，为了在低燃料比下操作，还将空气等含氧气体喷入粉煤的燃烧气体中进行二次燃烧，而且由于使用了用于粉煤的燃烧或二次燃烧的空气或富氧空气，使排出的排出气体必然含有大量的氮或CO2等。因此利用这种以往技术的废料熔化方法，从炉中排出的排出气体没有作为燃料气体相应的利用价值，因此不是具有例如作为高效率发电的燃料气体或加热炉用燃料气体可利用的热量的高热量气体。例如，在前一种文献(钢铁Vol.79，No.2，P.139～146)所描述的以往技术中，与冲天炉化铁方法相比较可以得到高热量排出气体，这种排出气体可以作为燃料气体加以有效利用，但是，其排出气体的热量不超过2000kcal/Nm3(约8400kJ/Nm3)左右。另外，在该文献中，示出了试验的不进行二次燃烧的试验例的数据，然而，本发明人经过验算发现，即便是在这种场合，排出气体的热量最高不超过2300kcal/Nm3。一般来说，加热炉用或高效率发电用燃料气体需要使用2500kcal/Nm3以上的高热量气体，因此，从以往技术得到的排出气体，不适合用于加热炉或高效率发电，其利用价值很低。而且，为了在低燃料比下操作而产生的排出气体量很少，排出气体热量也很低，因此，不能作为大量地稳定地供给高质量燃料气体的技术。另外，在后一种以往技术(特开平1-195225)中，除溶化炉外，由于必须使用单独的粉煤燃烧用燃烧炉，因而设备费用高，而且由于燃烧炉生成的高温气体通过气体导管导入竖炉，途中会产生一部分气体显热的损失，由此带来经济方面的问题。作为前述冲天炉化铁方法的改进技术，曾经提出了一种从风口部将富氧化热风与粉煤一起喷入的方法(KlausScheidingProceedingsoftheEighthJapan-GermanySeminar，Oct.，6，7，1993(Sendai，Japan)，p.22“HotMetalProductionBasedonScrap，CoalandOxygen”)，但是，这种方法的高炉用焦炭也必须使用粒径大的焦炭，因而也出现了制造成本高的问题。另外，与前一种以往技术同样，这种技术不能达到使大量供给的粉煤燃烧气体化的目的，也不具有可以实现这一目的的作业条件及设备，再者，需要喷入含有氮的热风等，因而也没有希望得到高热量的排出气体。在这样的以往技术所揭示的废料熔化方法中，由于基本上通过降低燃料比而达到节能目的的缘故，使得排出气体的热量小且排出量少，利用价值低。虽然利用粉煤作为一部分热源，但是不能实现粉煤的高效率燃烧，所以得不到很高的粉煤比相对于焦炭比的比值，不能充分达到通过使用粉煤而低成本化的目的。另一方面，近来随着工业废弃物和普通废弃物的塑料等合成树脂类物质的急剧增加，对其处理已成为严重问题。其中高分子类碳氢化合物的塑料燃烧时产生的热量高，焚烧处理时容易损坏焚烧炉，所以大量处理很困难，目前的现状是，大都废弃在垃圾埋放场中。但是，塑料等的废弃对于保护环境产生不良影响，因此渴望开发一种对塑料等废弃物的大量处理的方法。所谓联合炼钢厂的种种设备排出了大量的粉尘类物质，这种粉尘类物质是例如高炉粉尘、转炉粉尘、电炉粉尘、冲天炉粉尘、轧制氧化皮、粉碎机粉尘、锌粉尘等，从整个炼钢厂排出的量很大。这类粉尘大多数含有富集度比较高的锌(高炉粉尘时为1～2％、冲天炉粉尘约为20％)，从环境污染问题方面考虑，是不能丢弃到埋放地上的，也渴望开发一种对其进行大量处理的方法。现有技术中，作为处理含锌粉尘的方法，例如日本特开昭53-25221号公报及特开昭55-125211号公报，揭示了一种将含锌粉尘粒化后装入竖炉内，在炉内使锌还原、挥发后，在排出气体中让锌氧化，形成氧化锌加以回收的方法。另外，日本特开平2-263088号公报还公开了一种将冲天炉等产生的含锌粉尘等含有金属的粉状物质从风口等反复导入冲天炉内，由此，使锌在含有金属的粉状物质中浓缩的方法。但是，现有技术中上述方法的前一种方法(特开昭53-25221号公报及特开昭55-125211号公报)，由于需要将含锌粉尘粒化的工艺，因而在处理成本方面导致不能使粉尘类物质大量处理的问题。另外，作为现有技术方法的一般高炉及冲天炉，其炉顶温度大约为200～250℃，因此，炉内金属锌蒸汽凝结的温度区(400～800℃)处在远比炉顶部更下方的炉身部。这样，上述任何一种现有技术的方法，因大多数金属锌蒸汽在到达炉顶部前先凝结而带来了锌附着、堆积在炉内壁上而使耐火材料容易脱落的问题。另一方面，废料熔化方法的主要原材料是废料，废料中含有大量的以镀锌钢板等形式存在的含锌材料，该原材料中的锌蓄积在炉内，与上述同样会堆积、附着在炉内壁上，或者金属锌蒸汽随排出气体排到炉外，凝结后很容易引起堆积、附着在排出气体管等的内壁上等的问题发生。因此不让包含在原材料中的锌蓄积在炉内而是将其适当回收乃是废料熔化技术中的重大课题。但是，前述现有技术的废料熔化方法，对于锌的这种处理都没有任何特殊的对策。鉴于上述原因，本发明的目的是针对上述现有的废料熔化技术所存在的问题，而提供一种新颖的废料熔化方法，这种废料熔化方法不仅能高效率地熔化废料、制造铁水，而且能够大量地制造出作为燃料用气体的利用价值高的高热量排出气体，并且在考虑高热量排出气体的利用价值的场合，与现有技术相比可以在相当低的制造成本下作业，而且，利用合成树脂类物质作为高热量排出气体源和/或热源的一部分，由此，可有效地利用和大量处理作为废弃物的合成树脂类物质。本发明的另一目的是提供一种可有效地利用和大量处理从炼钢厂等排出的粉尘类物质，同时，包含在废料及粉尘类物质中的锌不会积蓄在炉内。而是将其在高富集度的状态下从炉内适当地回收的废料熔化方法。发明的公开本发明者发现，对于以用上述废料为原料制造铁水和在低成本下实现高热量排出气体的生产的目的，通过采用下述①～③的手段，将大量的粉煤喷入，在高燃料比、高粉煤比下作业可以实现。①从风口部的燃烧器喷入粉煤与氧。②利用使粉煤与氧快速接触、混合的特定方法将两者喷入，实现粉煤的快速燃烧。特别是通过让大部分粉煤的燃烧在风口部的燃烧器内部进行，实现粉煤的稳定高效率燃烧，而对炉内状况不产生任何影响。③不有意让粉煤燃烧所产生的燃烧气体二次燃烧。同时，本发明还对废料熔化中以合成树脂类物质作为热源及一部分高热量排出气体源，将其装入炉内进行了探讨，结果发现，在上述以①～③构成为特点的废料熔化方法中，借助于通过燃烧器将粉煤与合成树脂材料向炉内的喷入或者将合成树脂材料向炉顶的装入或者进行这两方面的作业，可实现合成树脂材料的有效燃烧气体化或者热分解，从而达到合成树脂材料作为废弃物的大量处理和作为高热量排出气体源和/或热源有效利用的目的。另一方面，对于废料熔化方法中最初预测的合成树脂材料装入炉内的问题，也就是说，由一般废弃物中合成树脂材料的约占20％的聚氯乙烯材料燃烧所产生的HCl的排出及由合成树脂材料的热分解所产生的焦油状物质对排气配管等的堵塞问题可以得以避免，同时，可以大量装入和处理合成树脂材料，实际上达到了将合成树脂材料作为高热量排出气体源和/或一部分热源而大量利用的目的。进一步，在上述废料熔化方法中，即使从风口部喷入大量粉尘类物质，也不会带来任何问题，使粉尘类物质可在原有形式下作为铁源、热源或副原料源而大量地加以利用。特别是，通过将炉顶温度控制在预定的范围内，从风口部反复导入在系统内回收的含锌粉尘(从该炉排出气体中回收的含锌粉尘)，使包含在废料和粉尘中的锌富集在回收粉尘中，从而在高富集度下回收锌，而不会产生炉内锌附着、堆积在炉内壁的问题。本发明由于有上述的发现，因此具有下述特征。本发明是采用在风口部设有燃烧器的竖炉(ashaftfurnace)实施的废料熔化方法，从炉顶部将至少作为铁源的废料和焦炭供给竖炉的炉内，另外，通过设置在风口部的燃烧器至少供给粉煤与氧，从风口部供给粉煤与氧的方法和将合成树脂材料装入炉内的方法分别有多种形式，因此，通过将其组合可以得到本发明的各种形式。首先，从风口部喷入粉煤等(作为燃料，除粉煤之外还有喷入合成树脂材料等的情况，在本文中统称为“粉煤等”)与氧的方法具有下述几种形式。(A)将粉煤等与氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，将粉煤等从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将氧喷入，使粉煤等与氧混合，由此，在风口前部形成的燃烧区，使粉煤等快速燃烧。(B)将粉煤等与氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将粉煤等喷入，再从其周围将氧喷入，使粉煤等与氧混合，由此，在风口前部形成的燃烧区，使粉煤等快速燃烧。(C)在燃烧器前端开口部的里面设有预燃烧室的燃烧器配置在风口部，利用该燃烧器将粉煤等与氧喷入，在进行这种喷入的过程中，将粉煤等从燃烧器的径向中心或其附近喷入燃烧器的预燃烧室内，并从其周围将氧喷入，使粉煤等与氧混合，由此，使粉煤等在预燃烧室内快速燃烧，将其燃烧气体从燃烧器前端开口部导入炉内。(D)在燃烧器前端开口部的里面设有预燃烧室的燃烧器配置在风口部，利用该燃烧器将粉煤等与氧喷入，在进行这种喷入的过程中，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入燃烧器的预燃烧室内，并从其周围将粉煤等喷入，再从其周围将氧喷入，使粉煤等与氧混合，由此，在风口前部形成燃烧区，使粉煤等在此快速燃烧。接着，将合成树脂材料装入炉内的方法具有下述的形式。①将合成树脂材料从炉顶部装入。②与粉煤一样，将合成树脂材料从设置在风口部的燃烧器喷入炉内。③在利用具有上述(C)、(D)叙述的具有预燃烧室的燃烧器的场合，与粉煤一样，将合成树脂材料喷入预燃烧室内，或者从任何装入部将合成树脂材料装入预燃烧室。因此本发明通过将有关粉煤等与氧的喷入方法的上述(A)～(D)的形式与有关合成树脂材料装入炉内的方法的上述①～③的形式进行任意的组合，可以得到各种形式。进一步，本发明在进行粉尘类物质处理的场合，利用上述燃烧器(包括内部带有预燃烧室的燃烧器)和/或风口部的其它喷入装置，将粉尘类物质喷入炉内。因此，本发明通过将上述(A)～(D)的形式与①～③的形式以及上述粉尘类物质喷入的形式进行任意的组合可以得到种种形式。在本发明中，将上述(A)～(D)与①～③的组合形成的基本形式在下文给出。(1)一种废料熔化方法，其改进是，将作为铁源的废料与焦炭装入竖炉内，将粉煤、粉粒状或细片状合成树脂材料及氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，在进行这种喷入的过程中，将粉煤与合成树脂材料从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将氧喷入，使粉煤及合成树脂材料与氧混合，由此，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在风口前部形成的燃烧区快速燃烧，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体回收。(2)一种废料熔化方法，其改进是，将作为铁源的废料与焦炭装入竖炉内，将粉煤、粉粒状或细片状合成树脂材料及氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，在进行这种喷入的过程中，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将粉煤与合成树脂材料喷入，还从其周围将氧喷入，使粉煤及合成树脂材料与氧混合，由此，在风口前部形成的燃烧区，使粉煤和至少一部分合成树脂材料快速燃烧，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体回收。(3)一种废料熔化方法，是利用在风口部设有燃烧器的竖炉进行废料熔化的方法，所述燃烧器在该燃烧器的前端开口部的里面设有预燃烧室，其改进是，将作为铁源的废料与焦炭装入竖炉内，将粉煤与氧喷入前述燃烧器的预燃烧室中，并将粉粒状或细片状或块状合成树脂材料喷入或装入，在进行这种喷入的过程中，至少将粉煤从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将氧喷入，使两者混合，由此，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在预燃烧室内快速燃烧，该燃烧气体从燃烧器前端开口部导入炉内，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体回收。(4)一种废料熔化方法，是利用在风口部设有燃烧器的竖炉进行的废料熔化方法，所述燃烧器在该燃烧器的前端开口部的里面设有预燃烧室，其改进是，将作为铁源的废料与焦炭装入竖炉内，将粉煤与氧喷入前述燃烧器的预燃烧室中，并将粉粒状或细片状或块状合成树脂材料喷入或装入，在进行这种喷入的过程中，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并至少将粉煤从其周围喷入，而且还从其周围将氧喷入，使粉煤与氧混合，由此，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在预燃烧室内快速燃烧，该燃烧气体从燃烧器前端开口部导入炉内，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体回收。(5)一种废料熔化方法，其改进是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，在进行这种喷入的过程中，将粉煤从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将氧喷入，使两者混合，由此，在风口前部形成燃烧区，使粉煤在此快速燃烧，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。(6)一种废料熔化方法，其改进是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，在进行这种喷入的过程中，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将粉煤喷入，再从其周围将氧喷入，使粉煤与氧混合，由此，在风口前部形成燃烧区，使粉煤在此快速燃烧，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。(7)一种废料熔化方法，其改进是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤、粉粒状或细片状的合成树脂材料与氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，在进行这种喷入的过程中，将粉煤与合成树脂材料从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将氧喷入，使粉煤、合成树脂材料与氧混合，由此，在风口前部形成的燃烧区，使粉煤和至少一部分合成树脂材料快速燃烧，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。(8)一种废料熔化方法，其改进是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤、粉粒状或细片状的合成树脂材料与氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，在进行这种喷入的过程中，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将粉煤与合成树脂材料喷入，再从其周围将氧喷入，使粉煤、合成树脂材料与氧混合，由此，在风口前部形成的燃烧区，使粉煤和至少一部分合成树脂材料快速燃烧，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。(9)一种废料熔化方法，是利用在风口部设有燃烧器的竖炉进行的废料熔化方法，所述燃烧器在该燃烧器的前端开口部的里面设有预燃烧室，其改进是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧喷入前述燃烧器的预燃烧室中，在进行这种喷入的过程中，将粉煤从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将氧喷入，使两者混合，由此，使粉煤在预燃烧室内快速燃烧，该燃烧气体从燃烧器前端开口部导入炉内，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。(10)一种废料熔化方法，是利用在风口部设有燃烧器的竖炉进行的废料熔化方法，所述燃烧器在该燃烧器的前端开口部的里面设有预燃烧室，其改进是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧喷入前述燃烧器的预燃烧室中，在进行这种喷入的过程中，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将粉煤喷入，再从其周围将氧喷入，使粉煤与氧混合，由此，使粉煤在预燃烧室内快速燃烧，该燃烧气体从燃烧器前端开口部导入炉内，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。(11)一种废料熔化方法，是利用在风口部设有燃烧器的竖炉进行的废料熔化方法，所述燃烧器在该燃烧器的前端开口部的里面设有预燃烧室，其改进是，并将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧喷入前述燃烧器的预燃烧室中，并将粉粒状或细片状或块状合成树脂材料喷入或装入，在进行这种喷入的过程中，至少将粉煤从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将氧喷入，使两者混合，由此，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在预燃烧室内快速燃烧，该燃烧气体从燃烧器前端开口部导入炉内，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。(12)一种废料熔化方法，是利用在风口部设有燃烧器的竖炉进行的废料熔化方法，所述燃烧器在该燃烧器的前端开口部的里面设有预燃烧室，其改进是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧喷入前述燃烧器的预燃烧室中，并将粉粒状或细片状或块状的合成树脂材料喷入或装入，在进行这种喷入的过程中，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围至少将粉煤喷入，再从其周围将氧喷入，使粉煤与氧混合，由此，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在预燃烧室内快速燃烧，该燃烧气体从燃烧器前端开口部导入炉内，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。上述(1)～(4)、(7)、(8)、(11)及(12)的废料熔化方法，由燃烧器对合成树脂材料的喷入或者将合成树脂材料向预燃烧室内的喷入或装入可以不连续的或间歇地进行的，另外，这时合成树脂材料的喷入或装入可以与粉煤的喷入同时进行，也可以暂时代替粉煤的喷入(也就是说，暂时停止粉煤的喷入)来进行。换句话说，本发明的方法包括了通过燃烧器将合成树脂材料的喷入或装入等各种情况。另外，在上述(5)～(12)的废料熔化方法中，炉顶温度最好控制在400～600℃的范围。在上述(3)、(11)的废料熔化方法中，粉粒状或细片状的合成树脂材料从燃烧器的径向中心或其附近喷入预燃烧室内，另外在上述(4)、(12)的废料熔化方法中，将粉粒状或细片状的合成树脂材料从燃烧器的径向中心或其附近喷入氧的周围喷入预燃烧室内，这样，上述的方法分别可以高效率地燃烧合成树脂材料。在本发明中，装入竖炉的焦炭可以利用高炉用焦炭。另外，在本发明中可以实现粉煤或粉煤+合成树脂材料的大量喷入及其高效率燃烧，在用燃烧器只供给粉煤的场合，从供给燃烧器的粉煤比PC(kg/t·pig)与氧流量O2(Nm3/t·pig)之比[PC/O2]的值在0.7kg/Nm3以上，再者，在用燃烧器供给粉煤、合成树脂材料的场合，从燃烧器供给的粉煤比PC(kg/t·pig)及合成树脂材料比SR(kg/t·pig)与氧流量O2(Nm3/t·pig)之比[(PC+SR)/O2]的值在0.7kg/Nm3以上。还有，在本发明中，燃料比为300kg/t·pig以上，而且从燃烧器仅供给粉煤的场合，粉煤比(kg/t·pig)与从炉顶装入的焦炭比(kg/t·pig)的重量比[粉煤比/焦炭比]的值为1.0以上，在从燃烧器供给粉煤、合成树脂材料的场合，粉煤比(kg/t·pig)及合成树脂材料比(kg/t·pig)与从炉顶装入的焦炭比(kg/t·pig)的重量比[(粉煤比+合成树脂材料比)/焦炭比]的值为1.0以上，由此可以高效率地熔化废料，同时，可稳定地制造、供给大量的高热量的排出气体。上述(1)、(5)及(7)的废料熔化方法，在从粉煤或粉煤与合成树脂材料的喷入部(以下称作固体燃料喷入部)的周围喷入氧的过程中，再从以环状包围着固体燃料喷入部的氧喷入部喷入氧，或者从以适当间隔配置在固体燃料喷入部周围的多个氧喷入部喷入氧。另外，固体燃料喷入部在燃烧器径向的位置可以处于从燃烧器的中心稍稍偏离的位置，重要的是从燃烧器径向中心或其附近喷入粉煤或粉煤与合成树脂材料，从其周围喷入氧即可。另外，在上述(2)、(6)及(8)的废料熔化方法中，在从燃烧器径向中心或其附近喷入氧的周围喷入粉煤或粉煤与合成树脂材料的过程中，可以从以环状地围绕该氧喷入部周围的固体燃料喷入部将粉煤或粉煤与合成树脂材料喷入、或者从以适当间隔配置在氧喷入部周围的多个固体燃料喷入部将粉煤或粉煤及合成树脂材料喷入。另外，再从固体燃料喷入部的周围将氧喷入，在这期间，从以环状地围绕固体燃料喷入部周围的氧喷入部喷入氧，或者从以适当间隔配置在固体燃料喷入部周围的多个氧喷入部喷入氧。再者，氧喷入部在燃烧器径向的位置(固体燃料喷入部内侧的氧喷入部的位置)可以处于从燃烧器的中心稍稍偏离的位置，重要的是从燃烧器径向中心或其附近喷入氧，从其周围喷入粉煤或粉煤与合成树脂材料即可。在上述(3)、(9)、(11)的废料熔化方法中，在从燃烧器预燃烧室内的固体燃料喷入部周围喷入氧的过程中，从以环状地围绕固体燃料喷入部周围的氧喷入部喷入氧，或者从以适当间隔配置在固体燃料喷入部周围的多个氧喷入部喷入氧。另外，固体燃料喷入部在燃烧器径向的位置可以处于从燃烧器的中心稍稍偏离的位置，重要的是从燃烧器径向中心或其附近喷入粉煤或粉煤与合成树脂材料，从其周围喷入氧即可。在上述(4)、(10)、(12)的废料熔化方法中，从燃烧器预燃烧室内的燃烧器径向中心或其附近喷入氧的周围将粉煤或粉煤与合成树脂材料喷入，在这期间，从以环状地围绕氧喷入部周围的固体燃料喷入部喷入粉煤或粉煤与合成树脂材料，或者从以适当间隔配置在氧喷入部周围的多个固体燃料喷入部喷入粉煤或粉煤与合成树脂材料。另外，再从固体燃料喷入部的周围喷入氧，在这期间，可以从以环状地围绕固体燃料喷入部周围的氧喷入部喷入氧，或者从以适当间隔配置在固体燃料喷入部周围的多个氧喷入部喷入氧。再者，氧喷入部在燃烧器径向的位置(固体燃料喷入部内侧的氧喷入部的位置)可以处于从燃烧器的中心稍稍偏离的位置，重要的是从燃烧器径向中心或其附近喷入氧，从其周围喷入粉煤或粉煤与合成树脂材料即可。还有，在上述(1)～(4)、(7)、(8)、(11)及(12)的各废料熔化方法中，从燃烧器喷入的粉煤与合成树脂材料，也可以从分别的喷入部(喷入孔)喷入。喷入的粉煤粒度并没有特殊的限定，例如可以采用粒度为74μm以下的占80％以上的粉煤。喷入的粉粒状或细片状的合成树脂材料包括经过对块状(包括板状)合成树脂材料进行粉碎处理而得到的物质，对薄膜状合成树脂材料经过破碎处理而得到的细小片物质，将合成树脂材料熔化或者半熔化然后再进行加工处理(粉碎处理或剪断处理)而得到的粉粒状物质或通过将合成树脂材料半熔化-急冷处理使其凝结、固化而得到的粉粒状物质。其粒度没有特殊的限定，可以采用比较粗的粒径的物质，但通常粒径在10mm以下，最好是6mm以下。而且，上述(3)、(4)、(11)及(12)的废料熔化方法，由于采用了带有预燃烧室的燃烧器，合成树脂材料的燃烧性能良好，因此，也可以将块状的合成树脂材料装入燃烧器的预燃烧室内。在上述(1)～(12)的任一种的废料熔化方法中，可以通过燃烧器和/或风口部的其它喷入装置将粉尘类物质喷入炉内。这种粉尘类物质包括例如高炉粉尘、转炉粉尘、电炉粉尘、冲天化铁炉粉尘、轧制氧化皮、粉碎机粉尘、锌粉尘及从这些炉排出气体回收的粉尘中的一种或两种以上的粉尘等。特别是将炉顶温度控制在400～800℃，同时将从这些炉排出气体回收的含锌粉尘作为喷入炉内的粉尘类物质的至少一部分加以利用。此外，粉尘类物质向炉内的喷入是非连续的或间歇地进行。再者，在本发明中，也可以将废料与其它铁源及装入物装入炉内。附图的简单说明图1是用于实施本发明废料熔化方法的竖炉的一构成例的简图。图2是表示竖炉风口部一构成例(断面结构)及根据本发明的方法喷入粉煤与氧的方法说明图。图3是表示竖炉风口部一构成例(断面结构)及根据本发明的方法喷入粉煤及合成树脂材料与氧的方法说明图。图4是表示竖炉风口部另一构成例(断面结构)及根据本发明的方法喷入粉煤等与氧的方法说明图。图5是表示在图2及图3的燃烧器中在燃烧器径向喷入粉煤等与氧的形式的一个例子说明图。图6是表示在图2及图3的燃烧器中在燃烧器径向喷入粉煤等与氧的形式的另一个例子说明图。图7是表示在图4的燃烧器中在燃烧器径向喷入粉煤等与氧的形式的一个例子说明图。图8是表示在图4的燃烧器中在燃烧器径向喷入粉煤等与氧的形式的另一个例子说明图。图9是表示在图4的燃烧器中在燃烧器径向喷入粉煤等与氧的形式的再一个例子说明图。图10是表示竖炉风口部另一构成例(断面结构)及根据本发明的方法喷入粉煤等与氧的方法说明图。图11是表示竖炉风口部再一构成例(断面结构)及根据本发明的方法喷入粉煤等与氧的方法说明图。图12是表示在图10的燃烧器中在燃烧器径向喷入粉煤等与氧的形式的一个例子说明图。图13是表示在图10的燃烧器中在燃烧器径向喷入粉煤等与氧的形式的另一个例子说明图。图14是表示在图11的燃烧器中在燃烧器径向喷入粉煤等与氧的形式的一个例子说明图。图15是表示在图11的燃烧器中在燃烧器径向喷入粉煤等与氧的形式的另一个例子说明图。图16是表示在图11的燃烧器中在燃烧器径向喷入粉煤等与氧的形式的再一个例子说明图。图17是表示本发明炉顶温度与炉顶气体中的焦油浓度的关系曲线图。图18是表示根据本发明的方法进行粉煤与氧的喷入时粉煤燃烧率随时间变化的曲线图。图19是表示根据本发明的方法进行粉煤与氧的喷入时风口部附近理想的燃烧状况说明图。图20是表示本发明炉顶温度与基于粉尘中锌的含量的锌回收率的关系曲线图。图21是在根据实施例1的图2、图4及图10的喷入方式的本发明方法和图22喷入方式的比较中，投入的粉煤量PC(kg/h)与氧流量O2(Nm3/h)之比[PC/O2]与炉顶干气体中C浓度的关系曲线图。图22是表示以往方式的风口部断面结构的说明图。实施发明的最优形式本发明的废料熔化方法是以为了在废料熔化中有效地得到高热量排出气体，通过将粉煤或者将粉煤+合成树脂材料大量地供给，提高燃料比并且提高相对于焦炭的粉煤比例或粉煤+合成树脂材料的比例而进行作业为前提的。为此，通过实施特定的喷入及燃烧方法，即通过风口部的燃烧器将粉煤或粉煤+合成树脂材料连同氧(基本上是纯氧)喷入，并使粉煤或粉煤+合成树脂材料与氧快速接触并混合得到燃烧气体化，使粉煤或粉煤+合成树脂材料高效率燃烧(特别是不影响炉内状况等的粉煤或粉煤+合成树脂材料的稳定高效率燃烧)，进一步通过将由此产生的燃烧气体(包括在喷入合成树脂材料时的一部分合成树脂材料热分解形成的气体)不有意二次燃烧而排出炉外，可以达到有效地燃烧大量供给的粉煤或粉煤+合成树脂材料、降低排出气体中的低热量成分的目的，实现在低费用下废料的熔化和高热量气体的回收。另外，将作为高热量排出气体源的一部分的合成树脂材料装入炉顶，将其热分解气体与粉煤等的燃烧气体一起回收，由此可以使排出气体高热量化。并且，通过将作为上述热源及高热量排出气体源的一部分的合成树脂材料供给炉内，可以实现主要作为废弃物的合成树脂材料的大量处理和有效利用，从而可以降低粉煤使用量，进一步降低废料熔化的成本。进一步，通过将从铁源、热源或副原料源等所得到的各种粉尘的一种或两种以上经过风口部吹入，可以实现粉尘类的大量处理和有效利用。另外，将从该炉的排出气体回收的含锌的粉尘经风口部吹入，至少可以利用一部分粉尘之类物质，把该排出气体回收粉尘循环导入炉内，可以使包含在废料或粉尘类物质中的锌富集在回收的粉尘中，由此，通过对含有富锌粉尘形式的回收实现锌的再循环。以下根据附图详细叙述本发明。图1是表示利用本发明的废料熔化方法的竖炉一构成例的简图，1是竖炉的本体，2是风口部，3是炉顶部。在该竖炉1的炉顶部3的上部相连设置有原料装载装置4，而该原料装载装置4与炉内可以用开闭装置5隔断，高温炉顶气体可以通过导管6完全回收。从竖炉1的炉顶部3将作为铁源的废料及焦炭装入原料装载装置4中，并从风口部2通过燃烧器将粉煤与氧供给炉内。从炉顶部装入的焦炭可以采用一般高炉用的焦炭(通常粒度为20～80mm)。装入炉内的焦炭起着保持充填炉内的废料的作用，同时作为一部分用于废料熔化的热源。但是，在本发明中从风口部喷入的粉煤(在喷入合成树脂材料的情况下是粉煤与合成树脂材料)作为热源占有更大的比重。合成树脂材料向炉内的供给是从风口部2或炉顶部3或者两方面进行的，从风口部2供给的合成树脂材料作为热源及高热量气体源消耗，另外从炉顶部3供给的合成树脂材料主要作为高热源而消耗。一般来说，从风口部通过燃烧器供给的合成树脂材料，为提高燃烧性能采用粉粒状或细片状物质。与之相比，从炉顶部装入的合成树脂材料的形状、形态可以是任意的。图2示出了通过设置在风口部2上的燃烧器8A将粉煤与氧喷入炉内的方法的一个例子。7是炉壁。从这样的风口部2将粉煤与氧喷入时，合成树脂材料是从炉顶部3装入炉内的。在图2中，从设置于风口部2上的燃烧器8A，经过燃烧器径向中央或其周围的固体燃料喷入部a将粉煤PC喷入炉内，并且经过固体燃料喷入部a周围的氧喷入部b将氧O2(冷氧也可)喷入炉内。这时，由于粉煤PC喷入炉内时其周围由氧O2包围着，因此与氧的接触非常好，粉煤与氧在风口前部混合，使粉煤快速燃烧，在风口前部形成了燃烧区及燃烧空窝(raceway)，所以，即使每单位氧量喷入大量的粉煤，使[PC/O2]的比例十分大，也能够将粉煤变成高效率的燃烧气体。并且，作为喷入粉煤PC时的送气用气体可以采用通常的少量的N2等。图3示出了通过设置在风口部2的燃烧器将粉煤+合成树脂材料与氧喷入炉内的方法的一个例子。在图3中，从设置于风口部2上的燃烧器8A，经过燃烧器径向中央或其近旁的固体燃料喷入部a将粉煤PC与粉粒状或细片状的合成树脂材料SR喷入炉内，并且经过固体燃料喷入部a周围的氧喷入部b将氧O2(冷氧也可)喷入炉内。这时，由于粉煤PC及合成树脂材料SR喷入炉内时其周围由氧O2包围着，因此与氧的接触非常好，粉煤及合成树脂材料与氧在风口前部混合，使粉煤和至少一部分合成树脂材料快速燃烧，在风口前部形成了燃烧区及燃烧空窝，所以，即使每单位氧量喷入大量的粉煤+合成树脂材料，使[(PC+SR)/O2]的比例十分大，也能够将粉煤及合成树脂材料变成高效率的燃烧气体。并且，作为喷入粉煤PC及合成树脂材料SR时的送气用气体可以采用通常的少量的N2等。与图2、图3所示的本发明的喷入方法相比较，在采用图22所示的公知的吹管方式将粉煤或粉煤+合成树脂材料喷入并且将非氧气的热风或富氧空气喷入的场合，由于不能充分地保证氧与粉煤或与粉煤+合成树脂材料的接触，因而就不能高效率地燃烧粉煤或粉煤+合成树脂材料，不能实现粉煤或粉煤+合成树脂材料的大量(高粉煤比)喷入。由于与氧一起喷入的粉煤或粉煤+合成树脂材料能快速地燃烧，因而在风口前部形成约2000℃高温燃烧区，用其热量熔化废料，将熔化的铁水排到炉外。通过粉煤或粉煤+合成树脂材料的快速燃烧生成的还原性燃烧气体，一面用其显热熔化及预热废料，一面经过竖炉上升，从炉上部作为排出气体排出，但是，在本发明中，由粉煤或粉煤+合成树脂材料燃烧生成的燃烧气体不有意使之二次燃烧，而排出炉外。也即是说，不将空气或富氧空气供给到以往技术中的炉身部进行燃烧气体的二次燃烧。由于合成树脂材料比粉煤的燃烧性差，通常，所有合成树脂材料不能在燃烧区中完全燃烧，但是，通过将这些未燃烧的合成树脂材料在炉内迅速热分解变成气体，该高热量气体同上述燃烧气体一起排到炉外，作为燃料用气体回收。另外，从固体燃料喷入部a对合成树脂材料的喷入，可以连续地实施或不连续地实施或间歇地实施，而且，这时的合成树脂材料的喷入可以与粉煤的喷入同时进行，或者暂时代替粉煤的喷入。关于这方面与后述的图4、图10、图11等的方法相同。另一方面，在合成树脂材料从炉顶3装入的场合，装入炉顶的合成树脂材料大部分由燃烧气体的显热在炉上部分解气化，生成高热量气体。该高热量气体与上述燃烧气体一起排到炉外，并作为燃料用气体回收。在此，在将比较大量的合成树脂材料装入炉顶的场合，会引起因合成树脂材料分解物生成的焦油状物质附着、堆积在排气配管等上而堵塞配管的问题；另外还会出现因装入的合成树脂材料在炉上部不能顺利、迅速地热分解而阻碍排气的高热量化的问题；并且还会引起因合成树脂材料在底焦内发生熔着明显地妨碍炉内气体的流动以及、因成为雾状的合成树脂材料排到炉外凝结在配管上堵塞配管的问题。为了避免上述问题的发生，最好将炉顶温度控制在400～600℃的范围。也即是说，在炉顶温度为400℃以下时，由于炉上部的合成树脂材料的热分解不能顺利、迅速进行，就会引起上述问题的发生。另一方面，在炉顶温度超过600℃时，会大量生成焦油状物质，引起排气配管等堵塞的问题发生。图17示出了炉顶温度与炉顶气体中的焦油浓度的关系，从图中可以看出，炉顶温度为600℃以下时可以降低炉顶气体中的焦油浓度。于是，通过将炉顶温度控制在400～600℃的范围，可以使合成树脂材料在炉上部顺利、迅速热分解，生成以气体状低级碳氢化合物为主体的高热量气体。在本发明中，由于从风口部喷入的燃烧用气体是氧(基本上是纯氧)；可以有效地使每单位氧量中的大量粉煤燃烧气体化；装入炉顶的合成树脂材料的热分解可以得到高热量的气体；在粉煤与合成树脂材料一起喷入时通过其燃烧或热分解可以得到高热量的气体；不使上述的燃烧气体二次燃烧；由此，可以得到CO、H2或低级碳氢化合物的高热量成分的含有率很高(因此CO2、N2的含量非常少)的高热量排出气体(2700kcal/Nm2以上)。在本发明中，由于粉煤或粉煤+合成树脂材料可以高效地燃烧，因此，可以在[PC/O2]或[(PC+SR)/O2]为0.7kg/Nm3以上(最好在1.0kg/Nm3以上)的条件下稳定作业，并且可以在[PC/O2]或[(PC+SR)/O2]的化学计算的燃烧极限为[PC/O2]＝1.4kg/Nm3、[(PC+SR)/O2]＝1.4kg/Nm3的程度下喷入粉煤或粉煤+合成树脂材料。因此，可以从大量供给的粉煤或粉煤+合成树脂材料有效地燃烧得到大量的高热量排出气体，同时，可以在焦炭比相对于粉煤比或粉煤+合成树脂材料的比例比较低的条件下作业。图4是表示本发明废料熔化方法的粉煤(或粉煤+合成树脂材料)与氧的喷入方法另一例子的说明图，从设置于风口部2上的燃烧器8B，经过燃烧器径向中央或其近旁的氧喷入部b′将氧O2(冷氧也可)喷入炉内，从氧喷入部b′周围的固体燃料喷入部a将粉煤PC喷入炉内，并从固体燃料喷入部a周围的氧喷入部b将氧O2(冷氧也可)喷入炉内。也就是说，粉煤PC其内侧与外侧由氧O2以夹层形式喷入。由此，在粉煤PC与氧O2在风口前部混合，使粉煤快速燃烧，在风口前部形成了燃烧区及燃烧空窝。在该方法中，与图2及图3所示的方法相比较，由于粉煤与氧可以更好的接触，因而具有粉煤(在下文叙述的喷入粉煤+合成树脂材料的场合，是指粉煤及合成树脂材料)燃烧效率更高的优点。另外，该方法与图3的方法一样，可以从固体燃料喷入部a将粉煤PC以及粉粒状或细片状的合成树脂材料SR喷入炉内，该合成树脂材料SR的至少一部分可以与粉煤一起迅速燃烧。图5及图6示出了根据图2及图3的废料熔化方法在燃烧器径向喷入粉煤PC(在进行合成树脂材料喷入的场合是指粉煤PC及合成树脂材料SR)与氧O2的形式，其中图5表示的是从燃烧器的径向中心或其附近的固体燃料喷入部a将粉煤PC(或粉煤PC+合成树脂材料SR)喷入并从环状地围绕着该固体燃料喷入部a的周围的氧喷入部b将氧O2喷入的例子，而图6示出了从以适当间隔配置在固体燃料喷入部a周围的多个氧喷入部b喷入氧O2的例子。图7至图9示出了根据图4的废料熔化方法在燃烧器径向喷入粉煤PC(在进行合成树脂材料喷入的场合是指粉煤PC及合成树脂材料SR)与氧O2的形式，其中图7表示的是从燃烧器径向中心或其附近的氧喷入部b′将氧O2喷入、从以环状地围绕该氧喷入部b′周围的固体燃料喷入部a将粉煤PC(或粉煤PC+合成树脂材料SR)喷入、并从环状地围绕着该固体燃料喷入部a的周围的氧喷入部b将氧O2喷入的例子。图8示出了从以环状地围绕燃烧器径向中心或其附近的氧喷入部b′周围的多个固体燃料喷入部a将粉煤PC(或粉煤PC+合成树脂材料SR)喷入、并从以适当间隔配置在固体燃料喷入部a周围的多个氧喷入部b喷入氧O2的例子。另外，图9示出了从以适当间隔配置在燃烧器径向中心或其附近的氧喷入部b′周围的多个固体燃料喷入部a将粉煤PC(或粉煤PC+合成树脂材料SR)喷入、并从以适当间隔配置在固体燃料喷入部a周围的多个氧喷入部b喷入氧O2的例子。图10及图11是根据本发明的废料熔化方法喷入粉煤(或粉煤+合成树脂材料)与氧的方法再一例子的说明图，该方法与图2～图4的废料熔化方法相比较，其优点是可以使粉煤(在喷入合成树脂材料时是指粉煤及合成树脂材料)的高效率燃烧更稳定。图10所示的喷入方法，在风口部2上设置有燃烧器8C，在该燃烧器的前端开口部10内设有粉煤预燃烧室9，在该燃烧器8C的粉煤预燃烧室9内，从燃烧器径向中心或其附近所配置的固体燃料喷入部a将粉煤PC(或粉煤PC+合成树脂材料SR)喷入，并且从配置在固体燃料喷入部a周围的氧喷入部b喷入氧O2(可以是冷氧)。这时，粉煤PC在由氧O2围绕其周围的形式下喷入，因此可与氧良好地接触，通过粉煤与氧在预燃烧室9内迅速混合，在粉煤预燃烧室9快速点火燃烧。由此生成的燃烧气体从燃烧器前端开口部8导入炉内，利用其显热使废料熔化，熔化的铁水排到炉外。另外，如前述那样，不有意使燃烧气体二次燃烧，而是作为燃料用气体排出到炉外。这样，在该方法中，由于粉煤是在燃烧器内部燃烧，不影响炉内状况，可以使粉煤稳定、高效率地燃烧。另外，在图11所示的喷入方法中，在风口部2上设置有燃烧器8D，在该燃烧器的前端开口部10内设有粉煤预燃烧室9，在该燃烧器8D的粉煤预燃烧室9内，从燃烧器径向中心或其附近所配置的氧喷入部b′将氧O2喷入，从围绕氧喷入部b′的固体燃料喷入部a将粉煤PC(或粉煤PC+合成树脂材料SR)喷入，并且从配置在固体燃料喷入部a周围的氧喷入部b喷入氧O2。在这种方法中，由于粉煤PC是在其内侧与外侧由氧O2夹层的形式下喷入的，因此与图10的方法相比较，其优点是粉煤与氧的接触状态更好一些，由此可进一步提高粉煤的燃烧效率。在此，对采用图10及图11方法的燃烧器的结构进行简要说明，首先，图10所示的燃烧器8C的燃烧器本体12由筒状水冷式套管13及贯穿该套管13的固体燃料供给管14和氧供给管15等构成。前述各供给管的端部在燃烧器本体12的前面(水冷式套管13的前面)形成开口，由此形成固体燃料喷入部a及氧喷入部b。前述预燃烧室9在燃烧器本体12与燃烧器前端开口部10之间做成筒状，其内壁上张贴有非金属制成的耐火材料16，前述燃烧器使用的过程中，耐火材料16保持红热，由其辐射热点燃供给预燃烧室内的粉煤及合成树脂材料。另外，为了确保喷射到炉内的燃烧气体的气体流速，将预燃烧室9的燃烧器前端侧做成锥状。在预燃烧室9的外侧设有水冷式套管17，并且，在燃烧器前端设置有水冷结构的风口18。该风口18设置成保护燃烧器前端不受高温炉内气氛影响的结构，但是，在这种场合也可以不设成这种结构。另外，由于在预燃烧室9内的粉煤与氧混合的快速化，使粉煤有效地快速燃烧，所以，前述固体燃料喷入部a及氧喷入部b的结构做成使两者的孔轴向延长线交点p位于预燃烧室9的出口前端或更靠近燃烧器内侧的位置。进一步，整个燃烧器以其前端侧向下倾斜、其轴线相对于水平方向成θ角的形式安装在炉壁7上。以该倾角θ的安装，可以使粉煤等的灰分熔融所产生的炉渣经过燃烧器前端开口部10从炉内顺利地排出。为了使预燃烧器9内的炉渣朝燃烧器前端开口部10的方向顺利地流下，该倾角θ的大小最好是，使预燃烧室里面的锥部成水平状或其前端侧向下倾斜。此外，在图11所示的燃烧器中，各喷入部a、b、b′分别由穿过水冷式套管13的固体燃料供给管14及氧供给管15、15′的前端开口形成。其它结构与图10相同，用同一符号表示，其详细说明省略。在图10及图11所示的方法中，可以从固体燃料喷入部a喷入粉煤PC+粉粒状或细片状合成树脂材料SR，至少该合成树脂材料的一部分可与粉煤一起迅速燃烧。图12及图13示出了根据图10所示的废料熔化方法在燃烧器径向喷入粉煤PC(在喷入合成树脂材料时是指粉煤PC及合成树脂材料SR)与氧O2的形式，其中图12表示的是从燃烧器的径向中心或其附近的固体燃料喷入部a将粉煤PC(或粉煤PC+合成树脂材料SR)喷入并从环状地围绕着该固体燃料喷入部a的周围的氧喷入部b将氧O2喷入的例子，而图13示出了从以适当间隔配置在固体燃料喷入部a周围的多个氧喷入部b喷入氧O2的例子。图14至图16示出了根据图11所示的废料熔化方法在燃烧器径向喷入粉煤PC(在喷入合成树脂材料时是指粉煤PC及合成树脂材料SR)与氧O2的形式，其中图14表示的是从燃烧器径向中心或其附近的氧喷入部b′将氧O2喷入、从以环状地围绕该氧喷入部b′周围的固体燃料喷入部a将粉煤PC(或粉煤PC+合成树脂材料SR)喷入、并从环状地围绕着该固体燃料喷入部a的周围的氧喷入部b将氧O2喷入的例子。图15示出了从以环状地围绕燃烧器径向中心或其附近的氧喷入部b′周围的固体燃料喷入部a将粉煤PC(或粉煤PC+合成树脂材料SR)喷入、并从以适当间隔配置在固体燃料喷入部a周围的多个氧喷入部b喷入氧O2的例子。另外，图16示出了从以适当间隔配置在燃烧器径向中心或其附近的氧喷入部b′周围的多个固体燃料喷入部a将粉煤PC(或粉煤PC+合成树脂材料SR)喷入、并从以适当间隔配置在固体燃料喷入部a周围的多个氧喷入部b喷入氧O2的例子。另外，在图10、图11所示的具有预燃烧室9的燃烧器，代替粉粒状或细片状合成树脂材料的喷入，或者与粉粒状或细片状合成树脂材料喷入的同时，将块状合成树脂材料装入预燃烧室9中，这样，至少一部分合成树脂材料可以燃烧。在这种场合，块状合成树脂材料通过另外设置在燃烧器上的装入口装入预燃烧室9中。在预燃烧室9内点火并燃烧粉煤PC(或粉煤PC+合成树脂材料SR)时，通常要用以油或LPG等作为燃料的图中未示的点火燃烧器。另外如果由耐火材料构成预燃烧室9的内壁，仅在操作初期使用点火燃烧器(引燃燃烧器)，在燃烧器内部预热或点火并燃烧粉煤，这样在后续的正常操作中，利用赤热的耐火材料的辐射热可以自然将粉煤等点燃。在本发明中，利用燃烧器8A～8D将合成树脂材料的喷入或将合成树脂材料向预燃烧室9内的喷入或装入，可以非连续地或间歇地实施。另外，此时合成树脂材料的喷入或装入也可以与粉煤的喷入同时进行，或者在暂时代替粉煤喷入(也就是说暂时停止粉煤的喷入)的情况下进行。另外，通过燃烧器8A～8D喷入的粉煤及合成树脂材料，也可以用其它的喷入部件(喷入孔)喷入。图18示出了利用图2及图10所示方法分别快速燃烧粉煤时在[PC/O2]＝1.2kg/N3下的粉煤燃烧率随时间变化的调查结果。根据两种方法中的任何一种方法都可以得到较高的粉煤燃烧率。但是，可以看出采用图2所示方法燃烧率随时间稍有变动，这是因为风口前部燃烧空间的装入物(例如焦炭的充填层)等状况变动所引起的，这对粉煤的燃烧性有影响，应加以考虑。与此相比，根据图10的方法，由于供给的大部分粉煤在预燃烧室中燃烧气化，因此，粉煤的燃烧基本不会影响炉内状况，可以得到稳定的高数值的粉煤燃烧率。图19示出了根据图2及图10所示方法，分别在风口部附近的粉煤的理想燃烧状况。据此，采用图2所示方法时在风口前部形成燃烧区，在其外侧形成所谓的燃烧空窝。与之相比，采用图10所示的方法时，喷入预燃烧室9内的氧基本全部在该预燃烧室9内快速消耗，结果，可以将粉煤的燃烧气体(在燃烧器内产生CO2的物质、导入炉内的燃烧气体中的CO2的含量非常少，大部分是CO)导入炉内。由此，基本不会在风口前部形成图2所示的燃烧区(氧化区)，而只形成燃烧空窝。根据前述的本发明的方法，可以将大量的粉煤高效率地燃烧气化，由此可以在焦炭比相对于粉煤比的比值较低的条件下作业，特别是在图10及图11所示的方法中，由于供给的氧大部分在预燃烧室内快速消耗掉，因而在风口前部基本上不形成燃烧区，或者虽然形成，但只限于形成极狭窄的区域。由此可抑制风口前部焦炭的消耗(燃烧)，有助于减少焦炭比。在本发明的废料熔化方法中，从风口部通过燃烧器和/或其它喷入机构将粉尘类物质喷入炉内，作为铁源、热源、副原料源、高热量排出气体源等在炉内加以使用。例如包含在大多数粉尘中的铁成分(氧化铁)可以作为炉的铁源，包含在粉碎机粉尘等的合成树脂类物质可以作为热源或高热量排出气体源加以利用。喷入炉内的粉尘类物质，是例如高炉粉尘、转炉粉尘、电炉粉尘、冲天化铁炉粉尘、轧制氧化皮、粉碎机粉尘、锌粉尘(从镀锌设备排出的粉尘)、从这些炉排出的气体中回收的含锌粉尘等。含有这些中的一种或两种以上的粉尘类物质可以从风口部喷入。另外，这些粉尘类物质，当从该炉的排出气体回收的含锌粉尘反复导入炉内，这样，可以将炉内的锌富集在回收粉尘中，在高富集度状态下回收锌，对此将在下文进行详述。大多数粉尘类物质与粉煤及粉粒状或细片状的合成树脂材料相比较，不需要太多地考虑其燃烧性，因此从风口部喷入的形式是任意的，由此得出，可以利用进行粉煤等喷入的燃烧器(图2～图16所示的燃烧器8A～8D)向炉内喷入，也可以利用其它喷入机构向炉内喷入。例如在采用图2所示的燃烧器的场合，粉尘类物质的喷入可以与从固体燃料喷入部a喷入粉煤PC一起喷入，也可以通过另外设置的喷入部喷入。粉尘类物质向炉内的喷入可以连续地或间歇地进行。另外，在通过上述燃烧器8A～8D喷入的场合，粉尘类物质的喷入是与粉煤和/或合成树脂材料的喷入同时进行的，也可以在暂时代替粉煤和/或合成树脂材料的喷入(也就是说，暂时停止粉煤和/或合成树脂材料的喷入)的情况下进行。换句话说，本发明通过燃烧器和/或其它喷入手段喷入粉尘类物质意味着包括上述的各种情况。另外，在粉尘中合成树脂类物质和未燃烧的炭(粉煤)的含量比较高的场合，为了确保合成树脂类物质和未燃烧的炭的燃烧性，最好采用上述的燃烧器用与粉煤同样的方法喷入将粉尘喷入。下文详细叙述将合成树脂装入炉顶以及将粉煤+合成树脂材料从风口部喷入时的作用和影响。在本发明中将合成树脂材料装入炉顶，而且还要根据需要通过设置在风口部的燃烧器并采用特定方法喷入或装入合成树脂材料，由此可以将合成树脂材料作为高热量排气源以及一部分热源加以利用。合成树脂材料这样的利用成为可能的主要原因是，采用前述①～③构成的废料熔化方法以及将比较大量的粉煤的喷入。也就是说，一般来说，将比较大量的合成树脂材料装入炉顶或从风口部喷入竖炉内时，需要考虑以下几个问题(1)一般来说，作为废弃物的或工业废弃物的合成树脂材料中氯乙烯所占的比率达到20％，在这种条件下将合成树脂材料喷入炉内时，由氯乙烯材料燃烧产生大量的HCl，该大量的HCl混入排出气体中，会显著降低燃料气体的质量。(2)未燃烧的合成树脂材料一旦在炉内热分解，该分解物(气体)彼此会在炉顶部或排气管系统内二次反应生成焦油的前驱物，由此生成的焦油状物质会粘附、堆积在排气配管内表面堵塞配管。(3)大量喷入的合成树脂材料在风口部或风口前部未能快速燃烧时，未燃烧的合成树脂材料在底焦内熔化，会严重地阻碍炉内的通气，结果，有碍于竖炉的作业。但是，根据本发明的废料熔化方法，可以在不发生上述问题的前提下将合成树脂材料装入炉内。即是说，首先关于上述(1)的问题，利用本发明的方法，基于下述理由，可以有效地降低排出气体中的HCl。为了降低HCl在排出气体中的浓度，最有效的方法是捕集包含在排出气体中粉尘里的CaO、Na2O、Fe等HCl捕集成分中的HCl。在本发明的方法中，由于可以高效率地燃烧粉煤，因此，即使大量进行粉煤的喷入，与粉煤喷入的量相比较，包含在排出气体中的未燃烧的炭量很少，所以，炉顶气体中粉尘的含量比较少。但是，由于炉顶气体中HCl捕集成分的量与粉煤的喷入量成比例，粉煤大量喷入时，根据本发明的方法，炉顶气体中HCl捕集成分的量比较大，这样，从上述HCl捕集成分得到的HCl捕集率比较高。根据上述本发明的方法，粉煤的燃烧效率比较高，虽然，排出气体中的未燃烧的炭量与粉煤的喷入量相比比较少，排出气体中还是含有相当量的未燃烧炭。由于未燃烧的炭对排出气体中的HCl具有大量且强烈地吸收(物理吸收)作用，因而在极短的时间内与排出气体的接触，降低了气体中的HCl浓度。物理吸收到未燃烧炭的表面的HCl与包含在粉尘中的HCl捕集成分(CaO、Na2O、Fe等)逐渐反应，固着在粉尘中。也就是说，物理吸收到未燃烧炭上的HCl，根据随着时间的推移和化学反应，吸收到HCl捕集成分中，最终作为CaCl2、NaCl、FeCl2等的氯化物而固着。并且，这些氯化物作为粉尘的一部分与排出气体分离。特别是在本发明中，由于不有意在炉身部或炉顶部进行二次燃烧，因而有利于吸附着HCl的未燃烧的炭通过炉身部或炉顶部，而不会造成损失。由此，利用未燃烧的炭可以有效地进行HCl的吸附，同时，一旦未燃烧的炭吸收了HCl，HCl就不会再次转移向气体侧。为了利用上述的降低HCl的机构而有效地减少排出气体中的HCl，需要保证与向炉内供给的合成树脂材料量(更准确地说是氯乙烯材料的供给量)相适应的HCl捕集成分及未燃烧的炭量，因此，最好将相当于合成树脂材料的炉顶装入量+喷入量的相当量的粉煤喷入。具体说，最好是将相当于合成树脂材料的[炉顶装入量+喷入量]的1/10以上重量的粉煤喷入，而且，粉煤的喷入量(重量)最好在氯乙烯材料的[炉顶装入量+喷入量]以上。关于上述(2)的问题，由于根据本发明的方法，较多量的粉煤是从风口部喷入的，通常炉顶气体中氢的浓度为5％以上。并且，由于该氢的存在使合成树脂材料的分解物稳定化，因而，可以抑制通过分解物彼此间的二次反应生成的焦油前驱物，结果，避免了成为引起堵塞配管等麻烦的主要原因的焦油状或蜡状物质的生成。进一步，关于上述(3)的问题，在本发明中，采用了可使粉煤高效率燃烧的特殊的喷入方法(由前述①、②构成的喷入方法)，合成树脂材料也基本按照这种方法喷入，因此也能有效地燃烧，结果，喷入的合成树脂材料中有相当一部分在风口部或风口前部快速燃烧。减少了炉下部未燃烧的合成树脂材料的残存率，合成树脂材料在底焦内熔化、阻碍炉内通气性的问题不会发生。根据本发明的废料熔化方法，不会因向炉内喷入合成树脂材料而产生铁水制造方法中大的瓶径问题。因此，首先在废料熔化中将合成树脂材料向炉内喷入成为可能，其目的是，以废料与粉煤或粉煤+合成树脂材料为主要原料，在低成本下制造出铁水和高热量的排出气体，对此，通过大量喷入粉煤或粉煤+合成树脂材料，在高燃料比的作业下利用上述①～③的手段所达到的本发明的方法可以实现。如前述，本发明的方法与传统的方法相比，是以能保持高的燃烧比、并且能喷入大量的粉煤或粉煤+合成树脂材料为前提的。实际作业中所允许的基准范围如下燃料比为300kg/t·pig以上；在仅将粉煤从燃烧器喷入的场合，粉煤比(kg/t·pig)与装入炉顶的焦炭比(kg/t·pig)的重量之比[粉煤比/焦炭比]为1.0以上；在将粉煤+合成树脂材料从燃烧器喷入的场合，粉煤比(kg/t·pig)+合成树脂材料比(kg/t·pig)与装入炉顶的焦炭比(kg/t·pig)的重量之比〔(粉煤比+合成树脂材料比)/焦炭比〕为1.0以上，由此，可以高效率地制造出铁水并可稳定地提供大量的上述高热量排出气体。另外，上述这些比值的上限根据操作水平、燃料成本与需要回收的气体的平衡等来确定，一般来说，实际上可以考虑的上限是，燃料比为500kg/t·pig；[粉煤比/焦炭比]及[(粉煤比+合成树脂材料比)/焦炭比]为2.5左右。如上述，本发明的方法与传统方法相比较，由于是以在比较高的燃料比下进行作业为前提的，因此，与传统方法相比较燃料本身费用高，但是，本发明可以大量使用比用作燃料的焦炭更便宜的粉煤(并且可以使用合成树脂材料作为燃料的一部分)，从而相对减少了焦炭比，能以廉价的粉煤和作为废弃物的合成树脂材料为原料大量地制造出利用价值高的高热量排出气体，因此，本发明从总体上说，与传统的方法相比较，可以在制造或作业费用相当低的条件下实施。另外，本发明的方法将粉煤(和合成树脂材料)与氧同时喷入，有助于保证铁水的有效利用率和质量。也就是说，假设将仅将作为热源的焦炭装入炉内，并从风口部只将氧喷入，这时，在风口前部形成向内的长氧区，经过该长氧区流动的铁水很容易被氧化，导致铁作为FeO转移向炉渣中，降低了铁的有效利用率。另外，由于氧化物悬浮在铁水成分中，这样，降低了铁水的质量。相比之下，在本发明中的方法中，由于粉煤在风口前部快速消耗氧，形成的氧化区很小，因而，不会发生上述铁水炉渣的氧化问题。特别是如图10及图11所示的本发明的方法，由于粉煤在预燃烧室内快速消耗氧，因而在风口前部几乎不会形成燃烧区或仅形成极有限的狭窄区域。所以，基本不会出现铁水炉渣的氧化问题。以上作用可以通过特别是在[PC/O2]或[(PC+SR)/O2]为0.7kg/Nm3以上时，最好是1.0kg/Nm3以上时可以有效地得到。在本发明的方法中，由于粉煤(及合成树脂材料)快速燃烧，并将由此产生的燃烧气体供到风口前部以顺利地熔化废料，因此，与冲天炉化铁方法不同，它不需特殊的铸造用焦炭来控制炉内的温度分布。尽管本发明的方法需要焦炭在熔化区下部形成燃烧空窝并保持充填的废料，但是可以利用高炉用焦炭达到此目的。此外，随着粉煤燃烧气化而生成的主要由煤灰渣组成的炉渣，易于熔化，并从炉下部的铁水中分离出来堆积在炉上部，在出铁的同时很容易从高炉中排出，使作业无阻碍。本发明的方法除了用燃烧器喷入粉煤(和合成树脂材料)与氧外，也能通过相同的燃烧器等将作为冷却剂的水蒸汽或氮气等适当地喷入以调整燃烧温度。根据本发明，虽然从燃烧器喷入的氧气的纯度是越纯越好，但是，使用工业用氧的氧气的纯度为99％以上(通常，一般市售的工业用氧纯度为99.8～99.9％左右，从炼钢厂的制氧车间得到的氧气纯度大约为99.5％)，一般来说，这种程度的氧气纯度就足以满足要求。就本发所明得到的作用及效果方面而言，纯度低于95％的氧气不能充分保证喷入的粉煤(和合成树脂材料)与氧接触，会对粉煤(和合成树脂材料)的燃烧效率产生不良影响，另外还会使排出气体中的低热量气体成分增加，导致本发明的目的难以实现。因此在本发明中，从风口部喷入的氧的纯度应在95％以上。下文叙述在本发明的方法中，从风口部喷入粉尘类物质所产生的作用及影响。如上述，在本发明的方法中，从风口部喷入的粉尘类物质是作为炉内的铁源、热源、副原料源或高热量排出气体源等，通常，从联合炼钢厂排出的粉尘类物质中多含有大量的金属氧化物(主要为氧化铁)。当把含有大量的金属氧化物的粉尘从风口部喷入炉内时，由于金属氧化物还原作用的影响，降低了风口前部的温度，所以有减少粉煤燃烧性的担心。本发明人的试验表明，根据一定的操作条件，当以氧化铁为主要成分的粉尘以50kg/t的速度从风口部喷入时，风口前部的温度降低约20～30℃。为了补偿因喷入上述的粉尘类物质对风口前部的温度的降低，有必要增加供给到风口前部的氧(O2)量。但是，根据传统的废料熔化方法，在将空气或富氧空气从风口部喷入的方法中，为了确保供给到风口前部的氧量，需要喷入大量的空气(或富氧空气)，结果，更进一步降低了回收的的排出气体的热量，另外，增大了排出气体量，使作业变动大。关于这方面，在本发明的废料熔化方法中，由于只把氧从风口前部喷入，因此，很容易保证风口部有充足的氧，排出气体量也不会过度增大。此外，为了避免合成树脂材料象粉煤那样由灰渣产生熔融炉渣，在采用配有预燃烧室的燃烧器方法中，由合成树脂材料代替一部分粉煤，对粉尘类物质的大量喷入(当通过同一燃烧器喷入粉尘时)非常有利。即是说，在向预燃烧室大量喷入作为基本的非燃烧性的粉尘类物质时，该粉尘和由粉煤的灰分生成的熔融炉渣大量存在于预燃烧室内，结果，虽有影响粉煤等的燃烧性的可能，但是，在利用合成树脂材料代替一部分粉煤或者暂时替代全部的粉煤喷入预燃烧室的场合，由于可以减少或暂时消除由粉煤燃烧而生成的熔融炉渣，因而可以大量喷入粉尘类物质。下文叙述通过喷入粉尘类物质，在高浓度下回收存在于炉内的锌的方法。为了从含锌原材料中精炼金属锌，从经济的观点出发，原材料中的锌浓度至少需要在50wt％左右。但是，一般来说，从炉等排出的粉尘类物质含有的锌，其最高的锌富集度也只不过是化铁炉粉尘的20％左右，因此，从这种粉尘中直接回收锌是很困难的。另一方面，在作为废料熔化的主要原材料的废料中，所含锌的浓度比较高，在如上述的废料熔化过程中，需要将锌在炉外适当地回收，而不让锌堆积在炉中。根据本发明的废料熔化方法，通过将炉顶温度控制在400～800℃条件下，将从该炉排出气体中的回收的含锌粉尘作为喷入炉内的至少一部分粉尘类物质使用，也就是说，反复将回收粉尘送入炉内，以将锌富集在回收粉尘中。用这种方法，能在高浓度状态下回收废料和粉尘中的锌(即作为含锌浓度高的粉尘回收)。为了通过上述方法使锌富集，必须使锌从炉内的废料或粉尘之类的物质中蒸发，生成金属锌蒸汽，有效地在炉顶部凝结在粉尘表面。通过将废料或粉尘之类的物质导入炉内，在炉内温度约为800～900℃温度范围内(稍低于沸点907℃)，包含在这些物质中的锌蒸发，生成金属锌蒸汽。该金属锌蒸汽随炉内气体流一起上升，在温度约为400～800℃的范围凝结。换句话说，金属锌蒸汽通过将炉顶温度控制在该400～800℃的温度范围时便可以在炉顶部凝结在粉尘表面上，把锌俘获在粉尘中。特别是本发明的方法，由于将氧从风口部喷入，因而与喷入空气或富氧空气的方法相比较，排出气体量更少，由此，与喷入空气或富氧空气的方法相比较，炉顶部的粉尘浓度更高，而且气体流速低，粉尘在炉顶部停留的时间长。这样，在如上所述的炉顶温度控制条件下，金属锌蒸汽可以在炉顶部与粉尘有效接触，由粉尘对锌的俘获可以更有效地进行。如果炉顶部的温度低于400℃时，由于金属锌蒸汽产生凝结的温度区处于炉身部，因而锌会在炉身部内凝结并粘附、堆积在炉内壁面上等。相反，如果炉顶部的温度高于800℃，金属锌蒸汽在不凝结的情况下排到炉外，并且在排气管内凝结，粘附、堆积在管内壁面等上，产生配管堵塞等故障。图20示出了通过粉尘回收锌的回收率和炉顶温度之间的关系。从图中可以看出，在炉顶部的温度为400～800℃范围时，可以得到高的锌回收率，特别是在450～750℃的范围内，锌的回收率最高。因此，希望将炉顶部的温度控制在400～800℃，最好在450～750℃的范围。另外，由于本发明的方法不进行传统技术废料熔化方法那样的在炉内的二次燃烧，因此，可以很容易将炉顶温度控制在400～800℃的范围。根据上述的本发明的方法，通过从排出气体中回收含锌粉尘，并反复将该回收粉尘从风口部导入炉内，可以使存在于炉内的锌富集在回收粉尘中。从而通过将回收粉尘的一部分适当地排到系统外，可以在高富集度状态下有效地回收炉内的锌。基于这种特征，本发明的方法可以毫无问题地将含高锌的废料作为铁源加以利用。排出气体中粉尘的回收，是通过在炉顶气体的排气管上安装袋式集尘器或旋风集尘器来实现的。所回收的含锌粉尘，至少一部分反复从风口部喷入炉内，并且一部分作为含锌富集度高的粉尘适当地排到系统外，作为锌的原材料使用。根据上述的本发明，不仅通过废料熔化可有效地制造出铁水，还能作为燃料用气体，得到大量的利用价值高的高热量排出气体，另外，由于可以将一般煤粉碎所得到的廉价粉煤作为主要热源来使用，将合成树脂材料作为高热量排出气体源及一部分热源来使用，通过提高[PC/O2]比值或[(PC+SR)/O2]比值，可以在少量氧的前提下使大量粉煤及合成树脂材料燃烧气体化，可用简单的设备实施等。因此，可以在以废料、粉煤及合成树脂材料作为主要原材料的前提下，低成本地制造出铁水和高热量燃料用气体。特别是，在考虑提高粉煤比+合成树脂材料比、大量制造出利用价值高的高热量排出气体的场合，与传统技术相比，大幅度地降低了生产成本和作业成本，而且，可以进行作为废弃物的合成树脂类的大量处理和有效利用。进一步，也可以大量处理和有效地利用炼钢厂排出的粉尘类物质，同时不会使包含在废料和粉尘类物质中的锌堆积在炉内，在高富集度状态下从炉内适当回收锌。实施例1利用图1所示炉体上设有图2所示结构的风口部的废料熔化用试验炉(炉的容积为2.5m3，生铁生产量为10吨/日)、图1所示炉体上设有图4所示结构的风口部的废料熔化用试验炉(炉的容积为2.5m3，生铁生产量为10吨/日)及图1所示炉体上设有图10所示结构的风口部的废料熔化用试验炉(炉的容积为2.5m3，生铁生产量为10吨/日)，并在用本发明的方法改变[PC/O2]比值的情况下熔化废料，制造铁水。在本实施例中，通过将粉煤和常温氧(冷氧)从燃烧器喷入炉内或喷入燃烧器的预燃烧室中，并且，将氮和/或水蒸汽作为冷却剂喷入，来调整风口前部的燃烧温度，将其保持在2000℃。在该例中，仅把粉煤从风口部喷入来调整其燃烧性，将合成树脂材料以10kg/t·pig的比例装入炉顶。另外，作为比较法是，用图1的炉体上配有图22所示的风口部的试验炉，在改变[PC/O2]比值的情况下熔化废料，制造铁水。根据图22的公知的冲天炉化铁方法，利用富氧的热风，通过吹管20将粉煤喷入，利用温度为800℃的热风，调整富氧化量及粉煤量，改变[PC/O2]比值。而且，在本实施例中，使用的粉煤粒度小于74μm的占75％，并具有表1所示的工业分析值，将这种粉煤喷入，另外作为焦炭使用高炉用焦炭。为了明确本发明方法及比较法喷入粉煤的界限，逐次采集炉顶气体中的粉尘，测定粉尘中的C浓度(％)。其结果用图21示出。图21示出了投入粉煤量PC(kg/h)与氧流量(Nm3/h)之比[PC/O2]和炉顶干粉尘中C含量的关系，在比较法中，[PC/O2]的值为0.7kg/Nm3以上时，炉顶粉尘中的C浓度急剧增加。这是因为[PC/O2]处于该区域时粉煤在风口前部不能充分燃烧，而从炉顶未燃烧地原封不动地排出的原因，这样，喷入的粉煤作为燃料不能充分利用。另一方面，可以看出，在采用图2结构的本发明方法①中，[PC/O2]达到1.4kg/Nm3左右，炉顶干气体中的C含量低，因此即使大量喷入粉煤，粉煤可高效率地燃烧，在炉内燃烧气化。另外，还可以得出，在采用图4结构的本发明方法②中，可以更进一步提高粉煤的燃烧效率。再者，还可以看出，在采用图10结构的本发明方法③中，粉煤燃烧的效率最高。并且，[PC/O2]所取值1.4kg/Nm3大约是的化学计算的上限，而在本发明方法中，[PC/O2]达到1.4kg/Nm3附近时炉顶干气体中的C含量的急剧增加并不是本发明方法的极限。从本实施例可以明显地看出，根据本发明的方法，从风口部喷入的粉煤与氧在风口前部快速混合，使粉煤迅速燃烧，因而，即使[PC/O2]值比较高，粉煤也可以高效率地燃烧、燃烧气体化。另外，可以肯定，本发明的方法对于废料熔化及铁水的生产不会产生任何障碍。实施例2分别利用与实施例1相同的备有图2及图3所示风口部的试验炉、备有图4所示的风口部的试验炉、备有图10所示的风口部的试验炉及图22所示的风口部的试验炉，熔化废料制造铁水。粉煤及焦炭用与实施例1相同的物质，另外还使用作为粉粒状合成树脂材料的平均粒径为0.2～1mm的物质。在该实施例中，将二次燃烧用空气导入一些比较例的炉身部，使燃烧气体二次燃烧。各实施例的制造条件及其结果在表2～10中示出。在表2～10中，No.1是不喷入粉煤及合成树脂材料(仅从风口部喷入氧)、焦炭作为全部热源的操作例(粉煤比0)，No.2～No.4表示的是从燃烧器喷入氧、粉煤和少量粉粒状合成树脂材料的操作例，从No.2→No.4粉煤比+合成树脂材料比依次增加。在不进行粉煤及合成树脂材料喷入的No.1中，由于燃烧空窝内的氧化区较大的影响使炉渣中的FeO变高，铁水质量下降，铁利用率降低。另外，该No.1由于以焦炭作为全部热源，制造成本自然就高。No.2由于喷入了粉煤，[(PC+SR)/O2]值比较低，虽不象No.1那样，但炉渣中的FeO变高，另外，在该操作例中，[(粉煤比+合成树脂材料比)/焦炭比]的比值大约为0.36，焦炭比相对较高一些，因此，出现了制造费用方面的问题。相比之下，在No.3、No.4中，由于炉渣中的FeO低，因而铁水的质量及铁利用率比较高。另外，在这些操作例No.3、No.4中，尽管喷入了大量的超过焦炭比的粉煤+合成树脂材料，也能使其高效率地燃烧，因而可以大量地得到2700kcal/Nm3以上的高热量排出气体。No.5、No.6是利用备有图4所示结构的风口部的试验炉、No.7、No.8是利用备有图10所示结构的风口部的试验炉、在基本对应于No.3、No.4的条件下，从燃烧器喷入氧、粉煤、及少量粉粒状合成树脂材料的操作例。这些操作例与No.3、No.4相比较，可以提高粉煤及合成树脂材料的燃烧性，其结果是减少了焦炭比，更进一步减少了炉顶粉尘的产生量。No.9～No.15表示从风口部喷入的合成树脂材料比与No.3、No.4相比较增加了且从No.9→No.15包含在合成树脂材料中的氯乙烯树脂的比率逐渐变高的操作例，任何一个操作例都抑制了排出气体中的HCl，降低了其浓度。No.16～No.18及No.19～No.21分别表示采用备有图4所示结构的风口部的试验炉及备有图10所示结构的风口部的试验炉并在基本对应于上述No.10、No.12、No.14的条件下进行操作的操作例，任何一个操作例都抑制了排出气体中的HCl，降低了其浓度。No.22～No.24表示合成树脂材料比相对于粉煤比大幅度增加的操作例，由于这些操作例随着粉煤的大量喷入，降低排出气体中的HCl浓度的效果相对地下降了，因而与No.10～No.21相比较，排出气体中的HCl的浓度上升了。No.25表示采用以往结构的喷入风口喷入粉煤及适量的合成树脂材料(以下简称粉煤等)和氧的操作例。由于粉煤等的燃烧效率低，因而[(PC+SR)/O2]的值不能上升，这是由于相对粉煤等需要大量的焦炭的缘故，这会导致制造成本高。另外，由于不能充分保证粉煤等与氧在风口前部的接触，因而炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。No.26表示采用以往结构的喷入风口将富氧空气与粉煤等同时喷入的操作例。在该操作例中，除采用以往结构的喷入风口之外，由于还以富氧空气作为喷入气体，但也不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而粉煤等的燃烧效率比No.25更低，需要提高焦炭比，结果提高了成本。另外，由于使用了富氧空气(66％O2)，使排出气体的热量降低(不足2500kcal/Nm3)。而且，由于象上述那样不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。No.27表示采用以往结构的喷入风口、将富氧空气与粉煤等同时喷入、并将二次燃烧用空气导入炉身部的操作例。该操作例与No.26比较，因而与可以降低燃料比的No.26同样的理由，使粉煤等的燃烧效率降低，由于需要的焦炭比高，结果提高了成本。另外，由于使用了富氧空气(66％O2)，通过粉煤等的燃烧所产生的燃烧气体再二次燃烧，因此，使排出气体的热量极低(不足1800kcal/Nm3)。而且，由于与No.26相同，不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。No.28表示采用相当于本发明方法的风口喷入的方式、将富氧空气从粉煤等的周围喷入的操作例。在该操作例中，由于以富氧空气作为喷入气体，因此不能充分保证粉煤等与氧的接触，使粉煤等的燃烧效率降低，因而不得不提高焦炭比，导致制造成本高。另外，由于使用了富氧空气(69％O2)，因此，使排出气体的热量降低(不足2400kcal/Nm3)。而且，由于使用了富氧空气，不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而与No.3、No.4相比较，炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。No.29表示采用相当于本发明方法的风口喷入的方式、将富氧空气从粉煤等的周围喷入、并将二次燃烧用空气导入炉身部的操作例。该操作例与No.28比较，因而与可以降低燃料比的No.28同样的理由，使粉煤等的燃烧效率降低，由于需要的焦炭比高，结果提高了制造成本。另外，由于使用了富氧空气(62％O2)，通过粉煤等的燃烧所产生的燃烧气体再二次燃烧，因此，使排出气体的热量极低(不足1800kcal/Nm3)。而且，由于与No.28相同，不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而与No.3、No.4相比较，炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。No.30与No.31在低燃料比条件下的操作例。其中No.30表示采用相当于本发明方法的风口喷入的方式、将富氧空气从粉煤等的周围喷入的操作例。在该操作例中，由于以富氧空气作为喷入气体，因此不能充分保证粉煤等与氧的接触，使粉煤等的燃烧效率降低，因而不得不提高焦炭比，导致制造成本高。另外，由于使用了富氧空气(63％O2)，因此，使排出气体的热量降低(不足2300kcal/Nm3)，进而在低燃烧比下操作，使排出气体量减少。而且，由于使用了富氧空气，不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而与No.3、No.4相比较，炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。No.31表示采用相当于本发明方法的风口喷入的方式、将富氧空气从粉煤等的周围喷入、并将二次燃烧用空气导入炉身部的操作例。该操作例与No.30比较，因而与可以降低燃料比的No.30同样的理由，使粉煤等的燃烧效率降低，由于需要的焦炭比高，结果提高了制造成本。另外，由于使用了富氧空气(63％O2)，通过粉煤等的燃烧所产生的燃烧气体再二次燃烧，因此，使排出气体的热量极低(不足1800kcal/Nm3)，进而在低燃烧比下操作，使排出气体量减少。而且，由于与No.30相同，不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而与No.3、No.4相比较，炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。No.32、No.33表示采用相当于本发明方法的风口喷入的方式、将粉煤与较大量的合成树脂材料喷入、并将二次燃烧用空气导入炉身部的操作例。在这些操作例中，通过二次燃烧，消除了排出气体中未燃烧的炭，结果使大部分吸附在未燃烧的炭中的HCl释放，再次转移到排出的气体中，显著地增加了排出气体中HCl的浓度。实施例3分别采用与实施例2相同的试验炉，熔化废料，制造铁水。采用与实施例1相同的焦炭和粉煤，另外，从风口部喷入的粉粒状合成树脂材料的平均粒径为0.2～1mm。而且在该实施例中，一些比较例也将二次燃烧用空气导入炉身部、使燃烧气体再二次燃烧。各实施例的制造条件及其结果在表11～24中示出。在表11～24中，No.1及No.2表示不喷入粉煤及合成树脂材料(仅从风口部喷入氧)、焦炭作为全部热源的操作例(粉煤比0)。其中No.1是不将合成树脂材料装入炉顶的操作例，No.2是将合成树脂材料装入炉顶的操作例。另一方面，No.3～No.5表示将合成树脂材料装入炉顶、并从燃烧器喷入氧、并喷入粉煤、而且从No.3→No.5粉煤比依次增加的操作例。No.6～No.8表示将合成树脂材料装入炉顶、并从燃烧器喷入氧、并喷入粉煤及合成树脂材料、而且从No.6→No.8粉煤比+合成树脂材料比依次增加的操作例。在不从风口部进行粉煤及合成树脂材料喷入的No.1、No.2中，由于燃烧空窝内的氧化区较大的影响使炉渣中的FeO变高，铁水质量下降，铁利用率降低。另外，由于以焦炭作为全部热源，制造成本自然就变高。再者，由于No.1不将合成树脂材料装入炉顶，因而相对减少了排出气体的发热量。No.3及No.6由于喷入了粉煤，[PC/O2]、[(PC+SR)/O2]值比较低，虽不象No.1或No.2那样，但炉渣中的FeO变高。另外，在这些操作例中，[粉煤比/焦炭比]、[(粉煤比+合成树脂材料比)/焦炭比]的比值大约为0.42～0.43，焦炭比相对较高一些，因此，产生了制造费用方面的问题。相比之下，在No.4、No.5及No.7、No.8中，由于炉渣中的FeO低，因而铁水的质量及铁利用率比较高。另外，在这些操作例中，尽管喷入了大量的超过焦炭比的粉煤+合成树脂材料，也能使其高效率地燃烧，因而可以大量地得到4000kcal/Nm3以上的高热量排出气体。No.9～No.12是利用备有图4所示结构的风口部的试验炉、No.13～No.16是利用备有图10所示结构的风口部的试验炉、在基本对应于No.4、No.5、No.7、No.8的条件下，从燃烧器喷入氧与粉煤或粉煤+合成树脂材料的操作例。这些操作例与No.4、No.5、No.7、No.8相比较，可以提高从风口部喷入的粉煤及合成树脂材料的燃烧性，其结果是减少了焦炭比，更进～步减少了炉顶粉尘的产生量。No.17～No.19表示从炉顶装入的合成树脂材料比与No.4、No.9、No.13相比较增加了的操作例，且与No.4、No.9、No.13相比较，可以得到高热量的排出气体。No.20～No.22表示炉顶温度较No.4、No.9、No.13更低一些的操作例。由于炉顶温度低，因而降低了炉顶气体中的焦油浓度，又因为降低了装入炉顶的合成树脂材料在炉上部的热分解性，因而，与No.4等比较，减少了排出气体发热量。另外，No.23～No.25表示与No.17～No.19相比炉顶温度更低的操作例.这些操作例可以得到与上述相似的趋势。No.26～No.28表示采用从风口部喷入粉煤+合成树脂材料的方式、炉顶温度与No.7、No.11、No.15相比更低的操作例，这些操作例可以得到与上述相似的趋势。No.29～No.31表示装入炉顶的合成树脂材料中含有氯乙烯树脂的操作例，任何一个操作例都抑制了排出气体中的HCl，降低了其浓度。No.32～No.35表示大幅度增加相对粉煤比的炉顶装入及风口喷入的合成树脂材料比的总计量的操作例。由于这些操作例随着粉煤的大量喷入，降低排出气体中的HCl浓度的效果相对地下降了，因而与No.7、No.8、No.11、No.12、No.15、No.16相比较，排出气体中的HCl的浓度上升了，但是，排出气体中HCl浓度的上升不会带来什么问题。No.36、No.37表示采用以往结构的喷入风口喷入粉煤或粉煤+合成树脂材料(以下简称粉煤等)和氧的操作例。由于粉煤等的燃烧效率低，因而[PC/O2]、[(PC+SR)/O2]的值不能上升，这是由于粉煤等需要大量的焦炭的缘故，但是这会导致制造成本高。另外，由于不能充分保证粉煤等与氧在风口前部的接触，因而炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。No.38、No.39表示采用以往结构的喷入风口将富氧空气与粉煤等同时喷入的操作例。在这些操作例中，除采用以往结构的喷入风口之外，由于还以富氧空气作为喷入气体，但也不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而粉煤等的燃烧效率比No.36、No.37更低，不得不提高焦炭比，结果提高了成本。另外，由于使用了富氧空气(66％O2)，使排出气体的热量降低(不足3000kcal/Nm3)。而且，由于象上述那样不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。No.40、No.41表示采用以往结构的喷入风口、将富氧空气与粉煤等同时喷入、同时将二次燃烧用空气导入炉身部的操作例。这些操作例与No.38、No.39比较，因而与可以降低燃料比的No.38、No.39同样的理由，使粉煤等的燃烧效率降低，由于需要的焦炭比高，结果提高了成本。另外，由于使用了富氧空气(66％O2)，通过粉煤等的燃烧所产生的燃烧气体再二次燃烧，因此，使排出气体的热量极低(不足2000kcal/Nm3)。而且，由于与No.38、No.39相同，不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。No.42、No.43表示采用相当于本发明方法的风口喷入的方式、将富氧空气从粉煤等的周围喷入的操作例。在这些操作例中，由于以富氧空气作为喷入气体，因此不能充分保证粉煤等与氧的接触，使粉煤等的燃烧效率降低，因而需要高的焦炭比，导致制造成本高。另外，由于使用了富氧空气(69％O2)，因此，使排出气体的热量降低(不足2900kcal/Nm3)。而且，由于使用了富氧空气，不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而与No.4、No.5或No.7、No.8相比较，炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。No.44、No.45表示采用相当于本发明方法的风口喷入的方式、将氧从粉煤等的周围喷入、同时将二次燃烧用空气导入炉身部的操作例。在这些操作例中，通过二次燃烧，消除了排出气体中未燃烧的炭，结果使大部分吸附在未燃烧的炭中的HCl释放，再次转移到排出的气体中，相比于氯乙烯材料装入量，增加了排出气体HCl的浓度。No.46、No.47表示采用相当于本发明方法的风口喷入的方式、将富氧空气从粉煤等的周围喷入、并将二次燃烧用空气导入炉身部的操作例。这些操作例与No.42、No.43相比较，因而与降低了燃料比的No.42、No.43同样的理由，使粉煤等的燃烧效率降低，由于需要的焦炭比高，结果提高了制造成本。另外，由于使用了富氧空气(62％O2)，通过粉煤等的燃烧所产生的燃烧气体再二次燃烧，因此，使排出气体的热量极低(不足1500kcal/Nm3)。而且，由于与No.42、No.43相同，不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而与No.4、No.5或No.7、No.8相比较，炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。No.48～No.51表示在低燃料比条件下的操作例。其中No.48、No.49表示采用相当于本发明方法的风口喷入的方式、将富氧空气从粉煤等的周围喷入的操作例。在这些操作例中，由于以富氧空气作为喷入气体，因此不能充分保证粉煤等与氧的接触，使粉煤等的燃烧效率降低，因而需要高的焦炭比，导致制造成本高。另外，由于使用了富氧空气(63％O2)，因此，使排出气体的热量降低(不足2700kcal/Nm3)，进而在低燃烧比下操作，使排出气体量减少。而且，由于使用了富氧空气，不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而与No.4、No.5或No.7、No.8相比较，炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。No.50、No.51表示采用相当于本发明方法的风口喷入的方式、将富氧空气从粉煤等的周围喷入、并将二次燃烧用空气导入炉身部的操作例。这些操作例与No.48、No.49比较，因而与降低了燃料比的No.48、No.49同样的理由，使粉煤等的燃烧效率降低，由于需要的焦炭比高，结果提高了制造成本。另外，由于使用了富氧空气(63％O2)，通过粉煤等的燃烧所产生的燃烧气体再二次燃烧，因此，使排出气体的热量极低(不足1700kcal/Nm3)，进而在低燃烧比下操作，使排出气体量减少。而且，由于与No.48、No.49相同，不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而与No.4、No.5或No.7、No.8相比较，炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。实施例4分别利用与实施例2相同的试验炉，熔化废料、制造铁水。粉煤及焦炭用与实施例1相同的物质，另外还使用从风口部喷入的作为粉粒状合成树脂材料的平均粒径为0.2～1mm的物质。粉尘类物质的喷入是从与粉煤等相同的风口部实现的，粉尘采用表25所示组分的高炉粉尘。另外在该实施例中，将二次燃烧用空气导入一些比较例的炉身部，使燃烧气体二次燃烧。各实施例的制造条件及其结果在表26～46中示出。No.1及No.2是不喷入粉煤及合成树脂材料(仅从风口部喷入氧)、焦炭作为全部热源的操作例(粉煤比0)。其中No.1是不将合成树脂材料装入炉顶的操作例，No.2是将合成树脂材料装入炉顶的操作例。在不进行粉煤及合成树脂材料喷入的No.1、No.2中，由于燃烧空窝内的氧化区较大的影响使炉渣中的FeO变高，铁水质量下降，铁利用率降低。另外，该No.1、No.2由于以焦炭作为全部热源，制造成本自然就高。No.3～No.25表示的是从风口部喷入合成树脂材料的本发明例。No.26～No.58表示的是合成树脂材料装入炉顶或装入炉顶并从风口部喷入的本发明例。首先，叙述No.3～No.5的从燃烧器喷入氧、并喷入粉煤和少量粉粒状的合成树脂材料操作例，从No.3→No.5的操作例中，粉煤比+合成树脂材料比依次增加。No.3由于喷入了粉煤，[(PC+SR)/O2]值比较低，虽不象No.1那样，但炉渣中的FeO变高，另外，在该操作例中，[(粉煤比+合成树脂材料比)/焦炭比]的比值大约为0.36，焦炭比相对较高一些，因此，出现了制造费用方面的问题。相比之下，在No.4、No.5中，由于炉渣中的FeO低，因而铁水的质量及铁利用率比较高。另外，在这些操作例No.4、No.5中，尽管喷入了大量的超过焦炭比的粉煤+合成树脂材料，也能使其高效率地燃烧，因而可以得到大量的2700kcal/Nm3以上的高热量排出气体。No.6、No.7是表示利用备有图4所示结构的风口部的试验炉、No.8、No.9是表示利用备有图10所示结构的风口部的试验炉、并在基本对应于No.4、No.5的条件下，从燃烧器喷入氧、粉煤及少量粉粒状合成树脂材料的操作例。这些操作例与No.4、No.5相比较，可以提高粉煤及合成树脂材料的燃烧性，其结果是减少了焦炭比，更进一步减少了炉顶粉尘的产生量。No.10～No.16表示从风口部喷入的合成树脂材料比与No.4、No.5相比较增加了且从No.10→No.16包含在合成树脂材料中的氯乙烯树脂的比率逐渐变高的操作例，任何一个操作例都抑制了排出气体中的HCl，降低了其浓度。No.17～No.19及No.20～No.22分别表示采用备有图4所示结构的风口部的试验炉及备有图10所示结构的风口部的试验炉并在基本对应于上述No.11、No.13、No.15的条件下进行操作的操作例，任何一个操作例都抑制了排出气体中的HCl，降低了其浓度。No.23～No.25表示合成树脂材料比相对于粉煤比大幅度增加的操作例，由于这些操作例随着粉煤的大量喷入，降低排出气体中的HCl浓度的效果相对地下降了，因而与No.11～No.22相比较，排出气体中的HCl的浓度上升了。另一方面，No.26～No.28表示将合成树脂材料装入炉顶、并从燃烧器喷入氧并喷入粉煤、且从No.26→No.28粉煤比依次增加的操作例。No.29～No.31表示将合成树脂材料装入炉顶、并从燃烧器喷入氧并喷入粉煤及合成树脂材料、且从No.29→No.31粉煤比+合成树脂材料比依次增加的操作例No.26及No.29虽喷入了粉煤，但[PC/O2]、[(PC+SR)/O2]值比较低，虽不象No.2那样，但炉渣中的FeO变高，另外，在这些操作例中，[粉煤比/焦炭比]、[(粉煤比+合成树脂材料比)/焦炭比]的比值大约为0.42～0.43，焦炭比相对较高一些，因此，出现了制造费用方面的问题。相比之下，在No.27、No.28及No.30、No.31中，由于炉渣中的FeO低，因而铁水的质量及铁利用率比较高。另外，在这些操作例中，尽管喷入了大量的超过焦炭比的粉煤或粉煤+合成树脂材料，也能使其高效率地燃烧，因而可以得到大量的4000kcal/Nm3以上的高热量排出气体。No.32～No.35及No.36～No.39分别表示的是利用备有图4所示结构的风口部的试验炉及利用备有图10所示结构的风口部的试验炉、并在基本对应于上述No.27、No.28、No.30、No.31的条件下，从燃烧器喷入氧与粉煤或粉煤+合成树脂材料的操作例。这些操作例与上述No.27、No.28、No.30、No.31相比较，可以提高从风口部喷入的粉煤及合成树脂材料的燃烧性，其结果是减少了焦炭比，更进一步减少了炉顶粉尘的产生量。No.40～No.42表示从炉顶装入的合成树脂材料比与No.27、No.32、No.36相比较增加了的操作例，且与No.27、No.32、No.36相比较，可以得到高热量的排出气体。No.43～No.45表示炉顶温度较No.27、No.32、No.36更低一些的操作例。由于炉顶温度低，因而降低了炉顶气体中的焦油浓度，又因为降低了装入炉顶的合成树脂材料在炉上部的热分解性，因而，与No.27等比较，减少了排出气体的热量。另外，No.46～No.48表示与No.40～No.42相比炉顶温度更低的操作例。这些操作例可以得到与上述相似的趋势。No.49～No.51表示采用从风口部喷入粉煤+合成树脂材料的方式、炉顶温度与No.30、No.34、No.38相比更低的操作例，这些操作例可以得到与上述相似的趋势。No.52～No.54表示装入炉顶的合成树脂材料中含有氯乙烯树脂的操作例，任何一个操作例都抑制了排出气体中的HCl，降低了其浓度。No.55～No.58表示大幅度增加相对粉煤比的炉顶装入及风口喷入的合成树脂材料比的总计量的操作例。由于这些操作例随着粉煤的大量喷入，降低排出气体中的HCl浓度的效果相对地下降了，因而与No.30、No.31、No.34、No.35、No.38、No.39相比较，排出气体中的HCl的浓度上升了，但是，排出气体中HCl浓度的上升不会带来什么特殊问题。No.59、No.60表示采用以往结构的喷入风口喷入粉煤或粉煤+合成树脂材料(以下简称粉煤等)和氧的操作例。由于粉煤等的燃烧效率低，因而[PC+O2]、[(PC+SR)/O2]的值不会上升，因此与粉煤等相比需要大量的焦炭的缘故，但是这会导致制造成本高。另外，由于不能充分保证粉煤等与氧在风口前部的接触，因而炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。No.61、No.62表示采用以往结构的喷入风口将富氧空气与粉煤等同时喷入的操作例。在这些操作例中，除采用以往结构的喷入风口之外，由于还以富氧空气作为喷入气体，但也不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而粉煤等的燃烧效率比No.59、No.60更低，不得不提高焦炭比，结果提高了成本。另外，由于使用了富氧空气(66％O2)，使排出气体的热量降低(不足3000kcal/Nm3)。而且，由于象上述那样不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。No.63、No.64表示采用以往结构的喷入风口、将富氧空气与粉煤等同时喷入、并将二次燃烧用空气导入炉身部的操作例。这些操作例与No.61、No.62比较，因而与降低了燃料比的No.61、No.62同样的理由，使粉煤等的燃烧效率降低，由于需要的焦炭比高，结果提高了成本。另外，由于使用了富氧空气(66％O2)，通过粉煤等的燃烧所产生的燃烧气体再二次燃烧，因此，使排出气体的热量极低(不足2000kcal/Nm3)。而且，由于与No.61、No.62相同，不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。No.65、No.66表示采用相当于本发明方法的风口喷入的方式、将富氧空气从粉煤等的周围喷入的操作例。在这些操作例中，由于以富氧空气作为喷入气体，因此不能充分保证粉煤等与氧的接触，使粉煤等的燃烧效率降低，因而需要高的焦炭比，导致制造成本高。另外，由于使用了富氧空气(69％O2)，因此，使排出气体的热量降低(不足2900kcal/Nm3)。而且，由于使用了富氧空气，不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而与No.27、No.28或No.30、No.31相比较，炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用下降。No.67、No.68表示采用相当于本发明方法的风口喷入的方式、将氧从粉煤等的周围喷入、并将二次燃烧用空气导入炉身部的操作例。在这些操作例中，通过二次燃烧，消除了排出气体中未燃烧的炭，结果使大部分吸附在未燃烧的炭中的HCl释放，再次转移到排出的气体中，相比于氯乙烯材料装入量，增加了排出气体中HCl的浓度。No.69、No.70表示采用相当于本发明方法的风口喷入的方式、将富氧空气从粉煤等的周围喷入、并将二次燃烧用空气导入炉身部的操作例.这些操作例与No.65、No.66相比较，因而与降低了燃料比的No.65、No.66同样的理由，使粉煤等的燃烧效率降低，由于需要的焦炭比高，结果提高了制造成本。另外，由于使用了富氧空气(62％O2)，通过粉煤等的燃烧所产生的燃烧气体再二次燃烧，因此，使排出气体的热量极低(不足1500kcal/Nm3)。而且，由于与No.65、No.66相同，不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而与No.27、No.28或No.30、No.31相比较，炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。No.70～No.74表示在低燃料比条件下的操作例。其中No.71、No.72表示采用相当于本发明方法的风口喷入的方式、将富氧空气从粉煤等的周围喷入的操作例。在这些操作例中，由于以富氧空气作为喷入气体，因此不能充分保证粉煤等与氧的接触，使粉煤等的燃烧效率降低，因而需要高的焦炭比，导致制造成本高。另外，由于使用了富氧空气(63％O2)，因此，使排出气体的热量降低(不足2700kcal/Nm3)，进而在低燃烧比下操作，使排出气体量减少。而且，由于使用了富氧空气，不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而与No.27、No.28或No.30、No.31相比较，炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。No.73、No.74表示采用相当于本发明方法的风口喷入的方式、将富氧空气从粉煤等的周围喷入、并将二次燃烧用空气导入炉身部的操作例。这些操作例与No.71、No.72比较，因而与降低了燃料比的No.71、No.72同样的理由，使粉煤等的燃烧效率降低，由于需要的焦炭比高，结果提高了制造成本。另外，由于使用了富氧空气(63％O2)，通过粉煤等的燃烧所产生的燃烧气体再二次燃烧，因此，使排出气体的热量极低(不足1700kcal/Nm3)，进而在低燃烧比下操作，使排出气体量减少。而且，由于与No.71、No.72相同，不能充分保证粉煤等与氧的接触，因而与No.27、No.28或No.30、No.31相比较，炉渣中的FeO变高，铁水质量及铁利用率下降。此外，本发明在以上实施例中，当观察到Zn有向炉顶粉尘集中的倾向时，将炉顶温度控制在400～800℃，这使回收粉尘(炉顶粉尘)中的Zn富集度较喷入粉尘(高炉粉尘)的Zn富集度足够地高，很明显，可以适当地俘获或浓缩包含在装入炉顶的废料或喷入粉尘中的Zn。而且，不会发生因配管堵塞等造成的故障，使作业顺利进行。相比之下，当炉顶温度为250℃时，Zn不能充分浓缩，回收粉尘(炉顶粉尘)中的Zn富集度与喷入粉尘(高炉粉尘)的Zn富集度几乎一样。另外，因为作业中Zn附着在炉内的原因会使空气压力发生变动。实施例5根据上述试验炉所得到的操作数据，在实际机器上模拟根据本发明的方法的操作。这种模拟是在假设废料熔化炉的生产量为3000ton/day的条件下进行的。其结果在表47中示出。产业上利用可能性本发明利用作为废弃物的废料及合成树脂材料制造铁水及高热量排出气体，并可以作为联合炼钢厂的铁水制造设备。表1>表21PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.26～No.31表示加入空气的氧量。表3No.5678分类发明例发明例发明例发明例风口部结构图4图4图10图10从炉顶装入焦炭比(kg/t·pig)192105192100转炉炉渣比(kg/t·pig)121120122119硅石比(kg/t·pig)4347风口喷入粉煤(kg/t·pig)198250197252合成树脂材料(kg/t·pig)氯乙烯树脂----氯乙烯树脂以外10101010PC+SR/O2*1(kg/Nm3)1.01.41.01.4送风氧*2(Nm3/t·pig)210188207188空气(Nm3/t·pig)----蒸汽(kg/t·pig)48184716风口前部温度(℃)2200220022002200二次燃烧用空气(Nm3/t·pig)----炉顶炉顶温度(℃)250250250250排出气体量(Nm3/t·pig)715636712635排出气体组分CO(％)72.170.172.070.0CO2(％)----H2(％)24.123.523.824.3CH4(％)----C2(％)----C3(％)----C4(％)----N2(％)3.86.44.25.7HCl(ppm)----排出气体发热量(kcal/Nm3)2798272127882740铁渣炉渣比(kg/t·pig)116115114114炉渣中的FeO(％)1.70.81.70.6炉渣中的CaO+MgO/SiO21.11.11.11.1炉渣温度(℃)1535154015451540铁水温度(℃)1510151015201520炉顶粉尘产生量(kg/t·pig)16.017.815.617.6焦油浓度(wt％)0.91.11.10.8焦油产生量(kg/t·pig)0.140.200.170.14气体状焦油浓度(mg/Nm3)19292523</table></tables>*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.26～No.31表示加入空气的氧量。表4*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.26～No.31表示加入空气的氧量。表5No.13141516分类发明例发明例发明例发明例风口部结构图3图3图3图4从炉顶装入焦炭比(kg/t·pig)191190192193转炉炉渣比(kg/t·pig)122124123121硅石比(kg/1·pig)5554风口喷入粉煤(kg/t·pig)12414093140合成树脂材料(kg/t·pig)氯乙烯树脂30505010氯乙烯树脂以外70508070PC+SR/O2*1(kg/Nm3)1.01.11.01.0送风氧*2(Nm3/t·pig)228224224224空气(Nm3/t·pig)----蒸汽(kg/t·pig)9998风口前部温度(℃)2300230023002300二次燃烧用空气(Nm3/t·pig)----炉顶炉顶温度(℃)250250250250排出气体量(Nm3/t·pig)685680714674排出气体组分CO(％)69.772.577.375.4CO2(％)0.10.30.20.1H2(％)26.523.618.721.0CH4(％)----C2(％)----C3(％)----C4(％)----N2(％)3.73.63.83.5HCl(ppm)7672排出气体发热量(kcal/Nm3)2788279828222818铁渣炉渣比(kg/t·pig)961009098炉渣中的FeO(％)0.81.01.30.9炉渣中的CaO+MgO/SiO21.11.11.11.1炉渣温度(℃)1535154015301550铁水温度(℃)1505150515001525炉顶粉尘产生量(kg/t·pig)17.117.514.217.4焦油浓度(wt％)1.72.42.41.1焦油产生量(kg/t·pig)0.290.420.340.19气体状焦油浓度(mg/Nm3)8914016558</table></tables>*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.26～No.31表示加入空气的氧量。表61PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.26～No.31表示加入空气的氧量。表7No.21222324分类发明例发明例发明例发明例风口部结构图10图3图3图3从炉顶装入焦炭比(kg/t·pig)190193193193转炉炉渣比(kg/t·pig)124122122122硅石比(kg/t·pig)5565风口喷入粉煤(kg/t·pig)140694622合成树脂材料(kg/t·pig)氯乙烯树脂50202020氯乙烯树脂以外50125140155PC+SR/O2*1(kg/Nm3)1.11.00.90.9送风氧*2(Nm3/t·pig)224223223223空气(Nm3/t·pig)----蒸汽(kg/t·pig)9989风口前部温度(℃)2300230023002300二次燃烧用空气(Nm3/t·pig)----炉顶炉顶温度(℃)250250250250排出气体量(Nm3/t·pig)680710729738排出气体组分CO(％)72.473.775.778.9CO2(％)0.10.20.30.2H2(％)24.222.620.717.4CH4(％)----C2(％)----C3(％)----C4(％)----N2(％)3.33.53.33.5HCl(ppm)2275395排出气体发热量(kcal/Nm3)2810280828192831铁渣炉渣比(kg/t·pig)99827773炉渣中的FeO(％)0.81.31.21.8炉渣中的CaO+MgO/SiO21.11.11.11.1炉渣温度(℃)1540154015451530铁水温度(℃)1505151015201500炉顶粉尘产生量(kg/t·pig)16.915.014.714.4焦油浓度(wt％)1.92.82.63.7焦油产生量(kg/t·pig)0.320.420.380.53气体状焦油浓度(mg/Nm3)157218251315</table></tables>*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.26～No.31表示加入空气的氧量。表8No.252627分类比较例比较例比较例风口部结构图22图22图22从炉顶装入焦炭比(kg/t·pig)298322275转炉炉渣比(kg/t·pig)121124110硅石比(kg/t·pig)655风口喷入粉煤(kg/t·pig)1059081合成树脂材料(kg/t·pig)氯乙烯树脂---氯乙烯树脂以外505050PC+SR/O2*1(kg/Nm3)0.70.70.8送风氧*2(Nm3/t·pig)221174142空气(Nm3/t·pig)-131105蒸汽(kg/t·pig)733926风口前部温度(℃)220022002200二次燃烧用空气(Nm3/t·pig)--100炉顶炉顶温度(℃)250250285排出气体量(Nm3/t·pig)734704690排出气体组分CO(％)75.567.048.6CO2(％)-0.110.1H2(％)21.818.111.7CH4(％)---C2(％)---C3(％)---C4(％)---N2(％)2.714.829.6HCl(ppm)---排出气体发热量(kcal/Nm3)284024891768铁渣炉渣比(kg/t·pig)120119113炉渣中的FeO(％)4.14.54.6炉渣中的CaO+MgO/SiO21.11.11.1炉渣温度(℃)153515401550铁水温度(℃)150015101515炉顶粉尘产生量(kg/t·pig)14.614.213.5焦油浓度(wt％)1.50.70.8焦油产生量(kg/t·pig)0.220.100.11气体状焦油浓度(mg/Nm3)672133</table>*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.26～No.31表示加入空气的氧量表9*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.26～No.31表示加入空气的氧量。表10</tables>*1PC粉煤比(kg/t.pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.26～No.31表示加入空气的氧量表11No.1234分类比较例比较例发明例发明例风口部结构图2图2图2图2从炉顶装入焦炭比(kg/t·pig)420404282191转炉炉渣比(kg/t·pig)120120120120硅石比(kg/t·pig)---5合成树脂材料(kg/t·pig)氯乙烯树脂----氯乙烯树脂以外-202020风口喷入粉煤(kg/t·pig)--120216合成树脂材料(kg/t·pig)氯乙烯树脂----氯乙烯树脂以外----PC/O2*1(kg/Nm3)--0.611.02PC+SR/O2*1(kg/Nm3)----送风氧*2(Nm3/t·pig)221222197212空气(Nm3/t·pig)----蒸汽(kg/t·pig)1281296638风口前部温度(℃)2300230023002300二次燃烧用空气(Nm3/t·pig)----炉顶炉顶温度(℃)510510510510排出气体量(Nm3/t·pig)760765643668排出气体组分CO(％)79.872.070.571.0CO2(％)----H2(％)14.717.914.315.0CH4(％)-2.44.85.0C2(％)-0.71.41.5C3(％)-1.23.13.0C4(％)-0.6O.71.0N2(％)5.55.25.23.5HCl(ppm)----排出气体发热量(kcal/Nm3)2788336839684098铁渣炉渣比(kg/t·pig)126124114117炉渣中的FeO(％)4.84.71.30.9炉渣中的CaO+MgO/SiO21.11.11.11.1炉渣温度(℃)1540153015251535铁水温度(℃)1515151015001500炉顶粉尘产生量(kg/t·pig)13.012.913.220.1焦油浓度(wt％)1.06.94.80.9焦油产生量(kg/t·pig)0.10.90.20.1气体状焦油浓度(mg/Nm3)50857732645</table></tables>*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.38～No.43，No.45～No.51中表示加入空气的氧量表121PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.38～No.43，No.46～No.51中表示加入空气的氧量表13No.9101112分类发明例发明例发明例发明例风口部结构图4图4图4图4从炉顶装入焦炭比(kg/t·pig)190257193264转炉炉渣比(kg/t·pig)120120120120硅石比(kg/t·pig)5544合成树脂材料(kg/t·pig)氯乙烯树脂----氯乙烯树脂以外20202020风口喷入粉煤(kg/t·pig)218282133175合成树脂材料(kg/t·pig)氯乙烯树脂----氯乙烯树脂以外--80105PC/O2*1(kg/Nm3)1.021.38--PC+SR/O2*1(kg/Nm3)--1.001.36送风氧*2(Nm3/t·pig)212204214205空气(Nm3/t·pig)----蒸汽(kg/t·pig)38787风口前部温度(℃)2300230023002300二次燃烧用空气(Nm3/t·pig)----炉顶炉顶温度(℃)510510510510排出气体量(Nm3/t·pig)670622688631排出气体组分CO(％)70.562.064.961.5CO2(％)----H2(％)15.022.025.226.8CH4(％)4.35.04.95.0C2(％)1.21.70.90.9C3(％)2.93.01.82.1C4(％)1.11.00.20.3N2(％)5.05.32.13.4HCl(ppm)----排出气体发热量(kcal/Nm3)3985403635993637铁渣炉渣比(kg/t·pig)117114108101炉渣中的FeO(％)1.00.80.90.9炉渣中的CaO+MgO/SiO21.11.11.11.1炉渣温度(℃)1545153515401545铁水温度(℃)1515150015051520炉顶粉尘产生量(kg/t·pig)19.019.213.316.8焦油浓度(wt％)0.20.10.10.2焦油产生量(kg/t·pig)0.040.020.010.03气体状焦油浓度(mg/Nm3)300299431459</table></tables>*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.38～No.43，No.46～No.51中表示加入空气的氧量表14</tables>*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.38～No.43，No.46～No.51中表示加入空气的氧量表15*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.38～No.43，No.46～No.51中表示加入空气的氧量表17*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/i·pig)*2No.38～No.43，No.46～No.51中表示加入空气的氧量表18</tables>*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.38～No.43，No.46～No.51中表示加入空气的氧量表19表21<tablesid="table21"num="021"><tablewidth="745">No.36373839分类比较例比较例比较例比较例风口部结构图22图22图22图22从炉顶装入焦炭比(kg/t·pig)288288303305转炉炉渣比(kg/t·pig)120121122120硅石比(kg/t·pig)5654合成树脂材料(kg/t·pig)氯乙烯树脂---氯乙烯树脂以外20202020风口喷入粉煤(kg/t·pig)15710514190合成树脂材料(kg/t·pig)氯乙烯树脂----氯乙烯树脂以外-50-50PC/O2*1(kg/Nm3)0.71-0.70-PC+SR/O2*1(kg/Nm3)-0.70-0.80送风氧*2(Nm3/t·pig)222221174175空气(Nm3/t·pig)--131131蒸汽(kg/t·pig)65523212风口前部温度(℃)2300230023002300二次燃烧用空气(Nm3/t·pig)----炉顶炉顶温度(℃)510510510510排出气体量(Nm3/t·pig)713713685680排出气体组分CO(％)70.670.367.759.9CO2(％)----H2(％)15.215.213.221.2CH4(％)5.14.82.11.2C2(％)0.71.20.70.4C3(％)2.83.00.90.8C4(％)0.20.60.20.2N2(％)5.44.915.216.3HCl(ppm)----排出气体发热量(kcal/Nm3)3710390629152743铁渣炉渣比(kg/t·pig)125120123119炉渣中的FeO(％)3.94.14.04.5炉渣中的CaO+MgO/SiO21.11.11.11.1炉渣温度(℃)1535154015451550铁水温度(℃)1500151015101520炉顶粉尘产生量(kg/t·pig)15.014.614.514.3焦油浓度(wt％)0.91.71.12.4焦油产生量(kg/t·pig)0.10.20.20.3气体状焦油浓度(mg/Nm3)75715415758</table></tables>*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.38～No.43，No.46～No.51中表示加入空气的氧量表22</tables>*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.38～No.43，No.46～No.51中表示加入空气的氧量表24</tables>*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.38～No.43，No.46～No.51中表示加入空气的氧量表261PC粉煤比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)SR合成树脂材料喷入比(kg/t·pig)*2No.61～No.66，No.69～No.74中表示加入空气的氧量表27*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.61～No.66，No.69～No.74中表示加入空气的氧量表28PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.61～No.66，No.69～No.74中表示加入空气的氧量表31</tables>*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2Na61～Na66，Na69～Na74中表示加入空气的氧量表32表34</tables>*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2Na61～Na66，Na69～Na74中表示加入空气的氧量<p>表36</tables>*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.61～No.66，No.69～No.74中表示加入空气的氧量。表37*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2Na61～Na66，Na69～Na74中表示加入空气的氧量.表38No.434445分类发明例发明例发明例风口部结构图3图4图10从炉顶装入焦炭比(kg/t·pig)181180180转炉炉渣比(kg/t·pig)121120120硅石比(kg/t·pig)544合成树脂材料(kg/t·pig)氯乙烯树脂---氯乙烯树脂以外202020风口喷入粉煤(kg/t·pig)214212214合成树脂材料(kg/t·pig)氯乙烯树脂---氯乙烯树脂以外---粉尘类(kg/t·pig)454545PC/O2*1(kg/Nm3)1.011.001.00PC+SR/O2*1(kg/Nm3)---送风氧*2(Nm3/t·pig)212212213空气(Nm3/t·pig)---蒸汽(kg/t·pig)434343风口前部温度(℃)220022002200二次燃烧用空气(Nm3/t·pig)---炉顶炉顶温度(℃)250250250排出气体量(Nm3/t·pig)682682685排出气体组分CO(％)72.576.374.5CO2(％)---H2(％)13.813.214.7CH4(％)4.93.93.6C2(％)0.90.90.3C3(％)2.71.21.1C4(％)0.50.60.1N2(％)4.73.95.7HCl(ppm)---排出气体发热量(kcal/Nm3)381035353241铁渣炉渣比(kg/t·pig)124125124炉渣中的FeO(％)1.11.00.9炉渣中的CaO+MgO/SiO21.11.11.1炉渣温度(℃)152515351540铁水温度(℃)149015051515炉顶粉尘产生量(kg/t·pig)25.024.223.9C含有量(wt％)27.727.327.5T.Fe含有量(wt％)26.626.526.3Zn含有量(wt％)3.43.43.5焦油浓度(wt％)1.30.9-焦油产生量(kg/t·pig)0.10.2-气体状焦油浓度(mg/Nm3)1125230</table></tables>*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.61～No.66，No.69～No.74中表示加入空气的氧量。表40*PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2Na61～Na66，Na69～Na74中表示加入空气的氧量表42Na55565758分类发明例发明例发明例发明例风口部结构图3图3图4图10从炉顶装入焦炭比(kg/t·pig)187185185184转炉炉渣比(kg/t·pig)121120120122硅石比(kg/t·pig)5445合成树脂材料(kg/t·pig)氯乙烯树脂----氯乙烯树脂以外20202020风口喷入粉煤(kg/t·pig)69464646合成树脂材料(kg/t·pig)氯乙烯树脂20202020氯乙烯树脂以外125140140140粉尘类(kg/t·pig)45454545PC/O2*1(kg/Nm3)---PC+SR/O2*1(kg/Nm3)0.950.920.920.92送风氧*2(Nm3/t·pig)225224224223空气(Nm3/t·pig)----蒸汽(kg/t·pig)9888风口前部温度(℃)2300230023002300二次燃烧用空气(Nm3/t·pig)----炉顶炉顶温度(℃)510510510510排出气体量(Nm3/t·pig)720719719715排出气体组分CO(％)57.660.762.664.2CO2(％)----H2(％)27.925.223.724.5CH4(％)4.74.54.65.1C2(％)1.11.01.01.3C3(％)2.92.72.52.2C4(％)0.60.50.40.6N2(％)5.25.45.22.1HCl(ppm)7867105127排出气体发热量(kcal/Nm3)3805372736843834铁渣炉渣比(kg/t·pig)103979696炉渣中的FeO(％)1.31.31.21.8炉渣中的CaO+MgO/Si021.11.11.11.1炉渣温度(℃)1535154515401535铁水温度(℃)1505152015101510炉顶粉尘产生量(kg/t·pig)21.921.621.320.8C含有量(wt％)27.727.627.527.2T.Fe含有量(wt％)25.525.624.925.0Zn含有量(wt％)4.64.64.74.7焦油浓度(wt％)2.82.12.23.0焦油产生量(kg/t·pig)0.40.30.30.4气体状焦油浓度(mg/Nm3)375357404389</table></tables>*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2Na61～Na66，Na69～Na74中表示加入空气的氧量。表43</tables>*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.61～No.66，No.69～No.74中表示加入空气的氧量。表44</tables>*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2Na61～Na66，Na69～Na74中表示加入空气的氧量。表45<tablesid="table45"num="045"><tablewidth="746">No.67686970分类比较例比较例比较例比较例风口部结构图3图3图3图3从炉顶装入焦炭比(kg/t·pig)169169144146转炉炉渣比(kg/t·pig)120121120120硅石比(kg/t·pig)3444合成树脂材料(kg/t·pig)氯乙烯树脂44--氯乙烯树脂以外16162020风口喷入粉煤(kg/t·pig)205156199148合成树脂材料(kg/t·pig)氯乙烯树脂-10--氯乙烯树脂以外-40-50粉尘类(kg/t·pig)45454545PC/O2*1(kg/Nm3)1.03-1.00-PC+SR/O2*1(kg/Nm3)-1.03-1.00送风氧*2(Nm3/t·pig)200202175175空气(Nm3/t·pig)--112112蒸汽(kg/t·pig)351511-风口前部温度(℃)2300230023002300二次燃烧用空气(Nm3/t·pig)100100100100炉顶炉顶温度(℃)550550550550排出气体量(Nm3/t·pig)720728752766排出气体组分CO(％)42.156.145.542.9CO2(％)27.520.529.129.2H2(％)6.112.33.15.9CH4(％)1.20.1--C2(％)0.1---C3(％)0.2---C4(％)----N2(％)22.811.022.322.0HCl(ppm)33120--排出气体发热量(kcal/Nm3)1588202014541447铁渣炉渣比(kg/t·pig)124123119116炉渣中的FeO(％)1.61.71.51.7炉渣中的CaO+MgO/SiO21.11.11.11.1炉渣温度(℃)1535154515401540铁水温度(℃)1510151515051510炉顶粉尘产生量(kg/t·pig)20.920.421.121.3C含有量(wt％)26.727.026.827.0T.Fe含有量(wt％)27.527.127.026.6Zn含有量(wt％)4.44.54.44.5焦油浓度(wt％)0.3---焦油产生量(kg/t·pig)0.01---气体状焦油浓度(mg/Nm3)54796989</table></tables>*1PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.61～No.66，No.69～No.74中表示加入空气的氧量。表461PC粉煤比(kg/t·pig)SR合成树脂材料比(kg/t·pig)O2氧流量(Nm3/t·pig)*2No.61～No.66，No.69～No.74中表示加入空气的氧量。表47</tables>*1石灰石(CaO源)、硅石(SiO2源)、蛇纹岩(MgO源)但是，转炉炉渣不用于减少P值*2粉煤、合成树脂材料的输送气体*3相当于高炉*4考虑到熔点、粘度、脱硫、处理，将炉渣碱度设定成与高炉炉渣等同。权利要求1.一种废料熔化方法，其特征是，将作为铁源的废料与焦炭从炉顶装入竖炉内，将粉煤、粉粒状或细片状合成树脂材料及氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，在进行这种喷入的过程中，将粉煤与合成树脂材料从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将氧喷入，使粉煤及合成树脂材料与氧混合，由此，在风口前部形成燃烧区，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在此快速燃烧，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体回收。2.一种废料熔化方法，其特征是，将作为铁源的废料与焦炭从炉顶装入竖炉内，将粉煤、粉粒状或细片状合成树脂材料及氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，在进行这种喷入的过程中，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将粉煤与合成树脂材料喷入，还从其周围将氧喷入，使粉煤及合成树脂材料与氧混合，由此，在风口前部形成燃烧区，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在此快速燃烧，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体回收。3.根据权利要求1所述的废料熔化方法，其特征是，经过燃烧器对合成树脂材料的喷入是不连续地或间歇地进行的，而且合成树脂材料的喷入与粉煤的喷入同时进行，或者暂时代替粉煤的喷入来进行。4.一种废料熔化方法，是利用在风口部设有燃烧器的竖炉进行的废料熔化方法，所述燃烧器在该燃烧器的前端开口部的里面设有预燃烧室，其特征是，将作为铁源的废料与焦炭从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧喷入前述燃烧器的预燃烧室中，并将粉粒状或细片状或块状合成树脂材料喷入或装入，在进行这种喷入的过程中，至少将粉煤从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将氧喷入，使两者混合，由此，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在预燃烧室内快速燃烧，该燃烧气体从燃烧器前端开口部导入炉内，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体回收。5.根据权利要求4所述的废料熔化方法，其特征是，粉粒状或细片状合成树脂材料是从燃烧器的径向中心或其附近喷入预燃烧室内的。6.一种废料熔化方法，是利用在风口部设有燃烧器的竖炉进行的废料熔化方法，所述燃烧器在该燃烧器的前端开口部的里面设有预燃烧室，其特征是，将作为铁源的废料与焦炭从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧喷入前述燃烧器的预燃烧室中，并将粉粒状或细片状或块状合成树脂材料喷入或装入，在进行这种喷入的过程中，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并至少将粉煤从其周围喷入，而且还从其周围将氧喷入，使粉煤与氧混合，由此，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在预燃烧室内快速燃烧，该燃烧气体从燃烧器前端开口部导入炉内，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体回收。7.根据权利要求6所述的废料熔化方法，其特征是，将粉粒状或细片状合成树脂材料从燃烧器的径向中心或其附近喷入氧的周围喷入预燃烧室内。8.根据权利要求4、5、6或7所述的废料熔化方法，其特征是，合成树脂材料向预燃烧室的喷入或装入是不连续地或间歇地进行的，而且合成树脂材料的喷入或装入与粉煤的喷入同时进行，或者暂时代替粉煤的喷入来进行。9.根据权利要求1、2、3、4、5、6、7或8所述的废料熔化方法，其特征是，对燃烧器供给的粉煤比PC(kg/t·pig)及合成树脂材料比SR(kg/t·pig)与氧流量O2(Nm3/t·pig)之比[(PC+SR)/O2]的值在0.7kg/Nm3以上。10.根据权利要求1、2、3、4、5、6、7、8或9所述的废料熔化方法，其特征是，燃料比为300kg/t·pig以上，对燃烧器供给的粉煤比(kg/t·pig)及合成树脂材料比(kg/t·pig)与从炉顶装入的焦炭比(kg/t·pig)的重量比[(粉煤比+合成树脂材料比)/焦炭比]的值为1.0以上。11.一种废料熔化方法，其特征是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，在进行这种喷入的过程中，将粉煤从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将氧喷入，使两者混合，由此，在风口前部形成燃烧区，使粉煤在此快速燃烧，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。12.一种废料熔化方法，其特征是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，在进行这种喷入的过程中，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将粉煤喷入，再从其周围将氧喷入，使粉煤与氧混合，由此，在风口前部形成燃烧区，使粉煤在此快速燃烧，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。13.一种废料熔化方法，其特征是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤、粉粒状或细片状的合成树脂材料与氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，在进行这种喷入的过程中，将粉煤与合成树脂材料从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将氧喷入，使粉煤、合成树脂材料与氧混合，由此，在风口前部形成燃烧区，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在此快速燃烧，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。14.一种废料熔化方法，其特征是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤、粉粒状或细片状的合成树脂材料与氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，在进行这种喷入的过程中，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将粉煤与合成树脂材料喷入，再从其周围将氧喷入，使粉煤、合成树脂材料与氧混合，由此，在风口前部形成燃烧区，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在此快速燃烧，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。15.根据权利要求13或14所述的废料熔化方法，其特征是，经过燃烧器对合成树脂材料的喷入是不连续地或间歇地进行的，而且合成树脂材料的喷入与粉煤的喷入同时进行，或者暂时代替粉煤的喷入来进行。16.一种废料熔化方法，是利用在风口部设有燃烧器的竖炉进行的废料熔化方法，所述燃烧器在该燃烧器的前端开口部的里面设有预燃烧室，其特征是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧喷入前述燃烧器的预燃烧室中，在进行这种喷入的过程中，将粉煤从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将氧喷入，使两者混合，由此，使粉煤在预燃烧室内快速燃烧，该燃烧气体从燃烧器前端开口部导入炉内，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。17.一种废料熔化方法，是利用在风口部设有燃烧器的竖炉进行的废料熔化方法，所述燃烧器在该燃烧器的前端开口部的里面设有预燃烧室，其特征是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧喷入前述燃烧器的预燃烧室中，在进行这种喷入的过程中，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将粉煤喷入，再从其周围将氧喷入，使粉煤与氧混合，由此，使粉煤在预燃烧室内快速燃烧，该燃烧气体从燃烧器前端开口部导入炉内，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。18.一种废料熔化方法，是利用在风口部设有燃烧器的竖炉进行的废料熔化方法，所述燃烧器在该燃烧器的前端开口部的里面设有预燃烧室，其特征是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧喷入前述燃烧器的预燃烧室中，并把粉粒状或细片状或块状的合成树脂材料喷入或装入，在进行这种喷入的过程中，至少将粉煤从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将氧喷入，使粉煤与氧混合，由此，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在预燃烧室内快速燃烧，该燃烧气体从燃烧器前端开口部导入炉内，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。19.根据权利要求18所述的废料熔化方法，其特征是，粉粒状或细片状的合成树脂材料是从燃烧器的径向中心或其附近喷入预燃烧室内。20.一种废料熔化方法，是利用在风口部设有燃烧器的竖炉进行的废料熔化方法，所述燃烧器在该燃烧器的前端开口部的里面设有预燃烧室，其特征是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧喷入前述燃烧器的预燃烧室中，并将粉粒状或细片状或块状的合成树脂材料喷入或装入，在进行这种喷入的过程中，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围至少将粉煤喷入，再从其周围将氧喷入，使粉煤与氧混合，由此，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在预燃烧室内快速燃烧，该燃烧气体从燃烧器前端开口部导入炉内，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。21.根据权利要求20所述的废料熔化方法，其特征是，将粉粒状或细片状合成树脂材料从燃烧器的径向中心或其附近喷入氧的周围喷入预燃烧室内。22.根据权利要求18、19、20或21所述的废料熔化方法，其特征是，合成树脂材料向预燃烧室的喷入或装入是不连续地或间歇地进行的，而且合成树脂材料的喷入或装入与粉煤的喷入同时进行，或者暂时代替粉煤的喷入来进行。23.根据权利要求11、12、16或17所述的废料熔化方法，其特征是，对燃烧器供给的粉煤比PC(kg/t·pig)与氧流量O2(Nm3/t·pig)之比[PC/O2]的值在0.7kg/Nm3以上。24.根据权利要求11、12、16、17或23所述的废料熔化方法，其特征是，燃料比为300kg/t·pig以上，对燃烧器供给的粉煤比(kg/t·pig)与从炉顶装入的焦炭比(kg/t·pig)的重量比[粉煤比/焦炭比]的值为1.0以上。25.根据权利要求13、14、15、18、19、20、21或22所述的废料熔化方法，其特征是，对燃烧器供给的粉煤比PC(kg/t·pig)及合成树脂材料比SR(kg/t·pig)与氧流量O2(Nm3/t·pig)之比[(PC+SR)/O2]的值在0.7kg/Nm3以上。26.根据权利要求13、14、15、18、19、20、21、22或25所述的废料熔化方法，其特征是，燃料比为300kg/t·pig以上，对燃烧器供给的粉煤比(kg/t·pig)及合成树脂材料比(kg/t·pig)与从炉顶装入的焦炭比(kg/t·pig)的重量比[(粉煤比+合成树脂材料比)/焦炭比]的值为1.0以上。27.根据权利要求11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、25或26所述的废料熔化方法，其特征是，将炉顶温度控制在400～600℃的范围。28.一种废料熔化方法，其特征是，将作为铁源的废料与焦炭从炉顶装入竖炉内，将粉煤、粉粒状或细片状合成树脂材料及氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，并且，通过该燃烧器和/或风口部的其它喷入装置将粉尘类物质喷入炉内，在进行前述粉煤、粉粒状或细片状合成树脂材料及氧的喷入的过程中，将粉煤与合成树脂材料从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将氧喷入，使粉煤及合成树脂材料与氧混合，由此，在风口前部形成燃烧区，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在此快速燃烧，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体回收。29.一种废料熔化方法，其特征是，将作为铁源的废料与焦炭从炉顶装入竖炉内，将粉煤、粉粒状或细片状合成树脂材料及氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，并且，通过该燃烧器和/或风口部的其它喷入装置将粉尘类物质喷入炉内，在进行前述粉煤、粉粒状或细片状合成树脂材料及氧的喷入的过程中，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将粉煤与合成树脂材料喷入，还从其周围将氧喷入，使粉煤及合成树脂材料与氧混合，由此，在风口前部形成燃烧区，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在此快速燃烧，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体回收。30.一种废料熔化方法，是利用在风口部设有燃烧器的竖炉进行的废料熔化方法，所述燃烧器在该燃烧器的前端开口部的里面设有预燃烧室，其特征是，将作为铁源的废料与焦炭从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧喷入前述燃烧器的预燃烧室中，并将粉粒状或细片状或块状合成树脂材料喷入或装入，再通过该燃烧器和/或风口部的其它喷入装置将粉尘类物质喷入炉内，在进行前述粉煤、粉粒状或细片状合成树脂材料及氧的喷入的过程中，至少将粉煤从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将氧喷入，使两者混合，由此，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在预燃烧室内快速燃烧，该燃烧气体从燃烧器前端开口部导入炉内，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体回收。31.一种废料熔化方法，是利用在风口部设有燃烧器的竖炉进行的废料熔化方法，所述燃烧器在该燃烧器的前端开口部的里面设有预燃烧室，其特征是，将作为铁源的废料与焦炭从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧喷入前述燃烧器的预燃烧室中，并将粉粒状或细片状或块状合成树脂材料喷入或装入，再通过该燃烧器和/或风口部的其它喷入装置将粉尘类物质喷入炉内，在进行前述粉煤、粉粒状或细片状合成树脂材料及氧的喷入的过程中，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并至少将粉煤从其周围喷入，而且还从其周围将氧喷入，使粉煤与氧混合，由此，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在预燃烧室内快速燃烧，该燃烧气体从燃烧器前端开口部导入炉内，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体回收。32.一种废料熔化方法，其特征是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，并通过该燃烧器和/或风口部的其它喷入装置将粉尘类物质喷入炉内，在进行前述粉煤与氧的喷入的过程中，将粉煤从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将氧喷入，使两者混合，由此，在风口前部形成燃烧区，使粉煤在此快速燃烧，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。33.一种废料熔化方法，其特征是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，并通过该燃烧器和/或风口部的其它喷入装置将粉尘类物质喷入炉内，在进行前述粉煤与氧的喷入的过程中，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将粉煤喷入，再从其周围将氧喷入，使粉煤与氧混合，由此，在风口前部形成燃烧区，使粉煤在此快速燃烧，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。34.一种废料熔化方法，其特征是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤、粉粒状或细片状的合成树脂材料与氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，并通过该燃烧器和/或风口部的其它喷入装置将粉尘类物质喷入炉内，在进行前述粉煤、粉粒状或细片状合成树脂材料及氧的喷入的过程中，将粉煤与合成树脂材料从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将氧喷入，使粉煤、合成树脂材料与氧混合，由此，在风口前部形成燃烧区，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在此快速燃烧，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。35.一种废料熔化方法，其特征是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤、粉粒状或细片状的合成树脂材料与氧从设置在风口部的燃烧器喷入炉内，并通过该燃烧器和/或风口部的其它喷入装置将粉尘类物质喷入炉内，在进行前述粉煤、粉粒状或细片状合成树脂材料及氧的喷入的过程中，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将粉煤与合成树脂材料喷入，再从其周围将氧喷入，使粉煤、合成树脂材料与氧混合，由此，在风口前部形成燃烧区，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在此快速燃烧，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。36.一种废料熔化方法，是利用在风口部设有燃烧器的竖炉进行的废料熔化方法，所述燃烧器在该燃烧器的前端开口部的里面设有预燃烧室，其特征是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧喷入前述燃烧器的预燃烧室中，并通过该燃烧器和/或风口部的其它喷入装置将粉尘类物质喷入炉内，在进行前述粉煤与氧的喷入的过程中，将粉煤从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将氧喷入，使两者混合，由此，使粉煤在预燃烧室内快速燃烧，该燃烧气体从燃烧器前端开口部导入炉内，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。37.一种废料熔化方法，是利用在风口部设有燃烧器的竖炉进行的废料熔化方法，所述燃烧器在该燃烧器的前端开口部的里面设有预燃烧室，其特征是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧喷入前述燃烧器的预燃烧室中，并通过该燃烧器和/或风口部的其它喷入装置将粉尘类物质喷入炉内，在进行前述粉煤与氧的喷入的过程中，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将粉煤喷入，再从其周围将氧喷入，使粉煤与氧混合，由此，使粉煤在预燃烧室内快速燃烧，该燃烧气体从燃烧器前端开口部导入炉内，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。38.一种废料熔化方法，是利用在风口部设有燃烧器的竖炉进行的废料熔化方法，所述燃烧器在该燃烧器的前端开口部的里面设有预燃烧室，其特征是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧喷入前述燃烧器的预燃烧室中，并通过该燃烧器和/或风口部的其它喷入装置将粉尘类物质喷入炉内，在进行前述粉煤、粉粒状或细片状合成树脂材料及氧的喷入的过程中，至少将粉煤从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围将氧喷入，使两者混合，由此，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在预燃烧室内快速燃烧，该燃烧气体从燃烧器前端开口部导入炉内，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。39.一种废料熔化方法，是利用在风口部设有燃烧器的竖炉进行的废料熔化方法，所述燃烧器在该燃烧器的前端开口部的里面设有预燃烧室，其特征是，将作为铁源的废料、焦炭及合成树脂材料从炉顶装入竖炉内，将粉煤与氧喷入前述燃烧器的预燃烧室中，并将粉粒状或细片状或块状的合成树脂材料喷入或装入，再通过该燃烧器和/或风口部的其它喷入装置将粉尘类物质喷入炉内，在进行前述粉煤、粉粒状或细片状合成树脂材料及氧的喷入的过程中，将氧从燃烧器的径向中心或其附近喷入，并从其周围至少将粉煤喷入，再从其周围将氧喷入，使粉煤与氧混合，由此，使粉煤和至少一部分合成树脂材料在预燃烧室内快速燃烧，该燃烧气体从燃烧器前端开口部导入炉内，通过该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，并且不有意使燃烧气体在炉内二次燃烧，而是作为燃料用气体与由合成树脂材料热分解生成的气体一起回收。40.根据权利要求30或38所述的废料熔化方法，其特征是，将粉粒状或细片状合成树脂材料从燃烧器的径向中心或其附近喷入预燃烧室内。41.根据权利要求31或39所述的废料熔化方法，其特征是，将粉粒状或细片状合成树脂材料从燃烧器的径向中心或其附近喷入氧的周围喷入预燃烧室内。42.根据权利要求28、29、34或35所述的废料熔化方法，其特征是，合成树脂材料用燃烧器的喷入是不连续地或间歇地进行的，而且合成树脂材料的喷入与粉煤的喷入同时进行，或者暂时代替粉煤的喷入来进行。43.根据权利要求30、31、38、139、40或141所述的废料熔化方法，其特征是，合成树脂材料向预燃烧室内的喷入或装入是不连续地或间歇地进行的，而且合成树脂材料的喷入或装入与粉煤的喷入同时进行，或者暂时代替粉煤的喷入来进行。44.根据权利要求28、29、30、31、32、33、34、35、36、37、38、39、40、41、42或43所述的废料熔化方法，其特征是，粉尘类物质向炉内的喷入是不连续地或间歇地进行的。45.根据权利要求28、29、30、31、32、33、34、35、36、37、38、39、40、41、42、43或44所述的废料熔化方法，其特征是，喷入炉内的粉尘类物质，是高炉粉尘、转炉粉尘、电炉粉尘、冲天化铁炉粉尘、轧制氧化皮、粉碎机粉尘、锌粉尘及从这些炉排出气体回收的粉尘中的一种或两种以上的粉尘类物质。46.根据权利要求32、33、34、35、36、37、38、39、40、41、42、43、44或45所述的废料熔化方法，其特征是，将所述炉顶温度控制在400～600℃的范围。47.根据权利要求45所述的废料熔化方法，其特征是，将所述炉顶温度控制在400～800℃的范围，并且，将从这些炉的排出气体回收的含锌粉尘作为至少一部分喷入炉内的粉尘类物质。48.根据权利要求28、29、30、31、32、33、34、35、36、37、38、39、40、41、42、43、44、45、46或47所述的废料熔化方法，其特征是，在对燃烧器供给粉煤与氧的场合，供给燃烧器的粉煤比PC(kg/t·pig)与氧流量O2(Nm3/t·pig)之比[PC/O2]的值在0.7kg/Nm3以上，在对燃烧器供给粉煤、合成树脂材料与氧的场合，供给燃烧器的粉煤比PC(kg/t·pig)及合成树脂材料比SR(kg/t·pig)与氧流量O2(Nm3/t·pig)之比[(PC+SR)/O2]的值在0.7kg/Nm3以上。49.根据权利要求28、29、30、31、32、33、34、35、36、37、38、39、40、41、42、43、44、45、46、47或48所述的废料熔化方法，其特征是，燃料比为300kg/t·pig以上，而且在对燃烧器供给粉煤与氧的场合，供给燃烧器的粉煤比(kg/t·pig)与从炉顶装入的焦炭比(kg/t·pig)的重量比[粉煤比/焦炭比]的值为1.0以上，在对燃烧器供给粉煤、合成树脂材料与氧的场合，供给燃烧器的粉煤比(kg/t·pig)及合成树脂材料比(kg/t·pig)与从炉顶装入的焦炭比(kg/t·pig)的重量比[(粉煤比+合成树脂材料比)/焦炭比]的值为1.0以上。全文摘要一种废料熔化方法，以废料为铁源，以粉煤为主要热源和/或高热量排出气体源，并且，将废弃物的合成树脂类物质作为高热量排出气体源中的一部分热源加以利用，制造铁水，可以得到作为燃料用气体的高利用价值的高热量排出气体。其特点是，利用在风口部设有燃烧器的竖炉，从炉顶部将作为铁源的废料与焦炭供给炉内，并根据需要将合成树脂材料供给炉内，同时，在特定条件下从燃烧器喷入粉煤或粉煤+合成树脂材料与氧，使粉煤或粉煤+合成树脂材料与氧混合，由此，粉煤等快速燃烧，利用该燃烧气体的显热熔化废料，制造出铁水，同时，不有意使该燃烧气体在炉内二次燃烧，而是将其作为燃料用气体回收。文档编号C21B11/02GK1166184SQ96191158公开日1997年11月26日申请日期1996年4月30日优先权日1995年10月2日发明者有山达郎,井口孝宪,野田英俊,松浦正博,鹿田勉,小西武史,村井亮太申请人:日本钢管株式会社