一种可回收粘土型砂及其制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及铸造领域，尤其涉及一种可回收粘土型砂及其制备方法。
【背景技术】
[0002]目前型砂存在粒径大小难控制的问题，影响铸件的成品率和造型精度。还有，对于不同种类的铸件缺少专门的型砂，使得铸造精度不高，成品率低。
[0003]传统粘土型砂有很多优点，但是存在不易回收利用，透气性差、流动性不好、分散性不好、溃散性差、散热不好、环境污染严重的缺点。
[0004]以上缺点需要改进。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于提供一种可回收粘土型砂及其制备方法，该型砂透气性好、分散性好，可以回收利用，流动性好。
[0006]本发明的技术方案如下:
一种可回收粘土型砂，其特征在于由下列重量份的原料制成:电气石10-14、堇青石60-70、Zn014-18、P203 2-3、羟基硅油2-3、轻烧氧化镁15-20、E-44环氧树脂4-6、瓷土尾矿40-50、乌洛托品0.4-0.6、粘土 130-160、水适量、助剂20-30 ；
所述助剂由下列重量份的原料制成:铬铁矿砂6-8、陶瓷砂4-5、核桃砂2-3、氧化铝3-4、二氧化硅4-5、宝珠砂5-7、粘土 2-3、硅烷偶联剂kh_550 0.5_1、氧化镁0.4-0.7 ;制备方法为:将氧化铝、氧化镁、二氧化硅混合后进行球磨，过200目筛，在1400-150(TC下煅烧
2-2.5小时，加入冷水中激冷，再粉碎成粒径小于2mm的颗粒，加入铬铁矿砂、核桃砂，研磨30-40分钟，加入其他剩余成分，研磨20-30分钟，即得。
[0007]所述可回收粘土型砂的制备方法，其特征在于包括以下步骤:
(1)将粘土、Zn0、P203、轻烧氧化镁、瓷土尾矿混合，粉碎，过50目筛，加入7_9%重量份的水搅拌均匀，造粒，粒径在0.05-2.5mm，送入煅烧炉中，在300-400°C下预烧20-25分钟，然后在1000-1040°C下烧结，取出，打磨至表面粗糙度< 0.1mm，得到粘土颗粒；
(2)将堇青石加热至融化,加入冷水中激冷,粉碎成粒径为0.05-1.5mm的堇青石颗粒；
(3)将电气石粉碎成粒径为0.05-1.5mm的电气石颗粒；
(4)将所述粘土颗粒、堇青石颗粒、电气石颗粒与其他剩余成分混合，再加入3.8-4.5%重量份的水混合8-13分钟，即得。
[0008]本发明的有益效果本发明型砂通过使用粘土烧结造粒，透气性好、分散性好，可以回收利用；通过添加Zn0、P203、轻烧氧化镁、瓷土尾矿，增加了粘土颗粒的耐热性，防止高温时粘结；通过使用堇青石颗粒，增加了型砂的流动性，透气性，防止粘土颗粒粘结；通过使用电气石，增加了型砂的耐热性和流动性。本发明助剂耐高温，分散性好，润滑性好，与粘土颗粒的亲合力好，能增加型砂的可塑性、透气性、流动性、耐热性，防止粘土颗粒粘结，提高铸件的成品率。
【具体实施方式】
[0009]一种可回收粘土型砂，由下列重量份(公斤)的原料制成:电气石12、堇青石65、Zn015、P203 2.5、羟基硅油2.5、轻烧氧化镁17、E-44环氧树脂5、瓷土尾矿45、乌洛托品0.5、粘土 150、水适量、助剂25 ；
所述助剂由下列重量份(公斤)的原料制成:铬铁矿砂7、陶瓷砂4.5、核桃砂2.5、氧化铝3.5、二氧化硅4.5、宝珠砂6、粘土 2.5、硅烷偶联剂kh_550 0.7、氧化镁0.6 ;制备方法为:将氧化铝、氧化镁、二氧化硅混合后进行球磨，过200目筛，在1450°C下煅烧2.3小时，加入冷水中激冷，再粉碎成粒径小于2mm的颗粒，加入铬铁矿砂、核桃砂，研磨35分钟，加入其他剩余成分，研磨25分钟，即得。
[0010]所述可回收粘土型砂的制备方法，包括以下步骤:
(1)将粘土、ZnO,P203、轻烧氧化镁、瓷土尾矿混合，粉碎，过50目筛，加入8%重量份的水搅拌均匀，造粒，粒径在0.05-2.5mm，送入煅烧炉中，在350°C下预烧23分钟，然后在1030°C下烧结,取出，打磨至表面粗糙度彡0.1mm,得到粘土颗粒；
(2)将堇青石加热至融化,加入冷水中激冷,粉碎成粒径为0.05-1.5mm的堇青石颗粒；
(3)将电气石粉碎成粒径为0.05-1.5mm的电气石颗粒；
(4)将所述粘土颗粒、堇青石颗粒、电气石颗粒与其他剩余成分混合，再加入4.2%重量份的水混合11分钟，即得。
[0011]本实施例得到的型砂试验数据如下:湿压强度为105KPa，透气性96，湿拉强度为
2.3KPaο
【主权项】
1.一种可回收粘土型砂，其特征在于由下列重量份的原料制成:电气石10-14、堇青石60-70、Zn014-18、P203 2-3、羟基硅油2-3、轻烧氧化镁15-20、E-44环氧树脂4-6、瓷土尾矿40-50、乌洛托品0.4-0.6、粘土 130-160、水适量、助剂20-30 ； 所述助剂由下列重量份的原料制成:铬铁矿砂6-8、陶瓷砂4-5、核桃砂2-3、氧化铝3-4、二氧化硅4-5、宝珠砂5-7、粘土 2-3、硅烷偶联剂kh_550 0.5_1、氧化镁0.4-0.7 ;制备方法为:将氧化铝、氧化镁、二氧化硅混合后进行球磨，过200目筛，在1400-150(TC下煅烧2-2.5小时，加入冷水中激冷，再粉碎成粒径小于2mm的颗粒，加入铬铁矿砂、核桃砂，研磨30-40分钟，加入其他剩余成分，研磨20-30分钟，即得。
2.根据权利要求1所述可回收粘土型砂的制备方法，其特征在于包括以下步骤: (1)将粘土、Zn0、P203、轻烧氧化镁、瓷土尾矿混合，粉碎，过50目筛，加入7_9%重量份的水搅拌均匀，造粒，粒径在0.05-2.5mm，送入煅烧炉中，在300-400°C下预烧20-25分钟，然后在1000-1040°C下烧结，取出，打磨至表面粗糙度< 0.1mm，得到粘土颗粒； (2)将堇青石加热至融化,加入冷水中激冷,粉碎成粒径为0.05-1.5mm的堇青石颗粒； (3)将电气石粉碎成粒径为0.05-1.5mm的电气石颗粒； (4)将所述粘土颗粒、堇青石颗粒、电气石颗粒与其他剩余成分混合，再加入3.8-4.5%重量份的水混合8-13分钟，即得。
【专利摘要】一种可回收粘土型砂，由下列重量份的原料制成：电气石10-14、堇青石60-70、ZnO14-18、P2O3 2-3、羟基硅油2-3、轻烧氧化镁15-20、E-44环氧树脂4-6、瓷土尾矿40-50、乌洛托品0.4-0.6、粘土130-160、水适量、助剂20-30；本发明型砂通过使用粘土烧结造粒，透气性好、分散性好，可以回收利用；通过添加ZnO、P2O3、轻烧氧化镁、瓷土尾矿，增加了粘土颗粒的耐热性，防止高温时粘结；通过使用堇青石颗粒，增加了型砂的流动性，透气性，防止粘土颗粒粘结；通过使用电气石，增加了型砂的耐热性和流动性。
【IPC分类】B22C1-00, B22C1-02
【公开号】CN104525836
【申请号】CN201410711119
【发明人】周道虎
【申请人】繁昌县恒鑫汽车零部件有限公司
【公开日】2015年4月22日
【申请日】2014年12月1日