一种采用液化石油气炼铁的方法
【技术领域】
[0001]本发明属于高炉炼铁领域，特别是一种采用液化石油气炼铁的工艺。
【背景技术】
[0002]目前，炼铁方法主要有高炉炼铁和直接还原法炼铁。直接还原法炼铁对低品位的铁矿会因成本过高而不适用，即使对于高品位的铁矿，直接还原法也比高炉炼铁成本高很多。高炉炼铁是现代炼铁的主要方法。
[0003]高炉炼铁是以焦炭、石灰石和铁块按照一定比例加入高炉，焦炭作为燃料，通过鼓风助燃，在炉内燃烧产生热量，同时焦炭与铁块直接接触，还原铁矿，使铁块连续熔化，产生1600°C的铁水。由于高炉炼铁氧化和还原是在同一设备中完成，90%的焦炭被燃烧，每吨铁水至少消耗300公斤焦炭(一般都在450公斤的水平，小型高炉每吨铁水可消耗650公斤焦炭)。
[0004]现有技术的高炉炼铁方法能耗大，成本高，同时，焦炭燃烧过程中产生大量0)2，严重污染环境。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种采用液化石油气炼铁的方法，解决传统高炉炼铁能耗大、成本高、环境污染严重的技术问题。
[0006]本发明是通过以下技术方案来实现的:
[0007]一种采用液化石油气炼铁的方法，其工艺步骤为:
[0008](I)将铁矿粉、煤泥、石灰按照重量比混合，压制成型，烘干后制成矿砖炉料；
[0009](2)将矿砖炉料由液化石油气炼铁炉顶部的加料口，加入炉内；
[0010](3)将液化石油气炼铁炉下部的液化石油气烧嘴和氧气烧嘴点燃，开启鼓风机，通过热风管输送热风，将火苗带入炉内熔化矿砖炉料。
[0011]进一步，所述铁矿粉、煤泥、石灰的重量配比为:铁矿粉80?90%，煤泥5?10%，石灰5?10%。
[0012]进一步，所述热风进气压力为0.5?IMPa，液化石油气和氧气的流量分别为0.2 ?0.6L/min 和 0.5 ?lL/min。
[0013]进一步，所述矿砖炉料呈长方体，沿其厚度至少有三个通孔。
[0014]进一步，所述矿砖炉料的抗压强度为:80?150kgf/cm2。
[0015]本发明与现有技术相比，具有以下优点和有益效果:
[0016](I)矿砖炉料中的煤泥代替传统高炉炼铁中的焦炭，作为还原剂和辅助发热剂，液化石油气燃烧产生的热量作为热源，将氧化和还原分离进行，大大减少了能耗，同时液化石油气燃烧产生的有害气体较少，粉尘也很少，较为节能环保。
[0017](2)生产过程中每吨铁使用的液化石油气与氧气费用，比传统使用焦炭炼铁可降低成本20%以上。
[0018]本发明用于高炉炼铁，具有能耗小、成本低、污染物排放少的优点。
【附图说明】
[0019]图1是一种采用液化石油气炼铁炉的结构示意图；
[0020]图2是图1的A-A剖面图；
[0021]图3是矿砖炉料的结构示意图(主视图)；
[0022]图4是图3的俯视图。
【具体实施方式】
[0023]体现本发明特征与优点的典型实施例，将结合附图在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的保护范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。
[0024]实施例1:
[0025]如图1、2所示，一种采用液化石油气炼铁的方法，其工艺步骤为:
[0026](I)按照铁矿粉90%、煤泥5%、石灰5%的重量配比混合，压制成型，烘干制成矿砖炉料12 ；
[0027](2)将矿砖炉料12由液化石油气炼铁炉顶部的加料口 8，加入炉内；
[0028](3)将液化石油气炼铁炉下部的液化石油气烧嘴4和氧气烧嘴5点燃，开启鼓风机，通过热风管3输送热风将火苗带入炉内熔化矿砖炉料12。
[0029]所述热风进气压力IMPa,液化石油气和氧气的流量分别为0.6L/min和lL/min。
[0030]所述矿砖炉料熔化时间在50min。
[0031]如图3、4所示，所述矿砖炉料12呈长方体(长200mm，宽100mm，厚50mm)，沿其厚度有三个通孔12.1 ;所述矿砖炉料12的抗压强度为:150kgf/cm2。
[0032]实施例2:
[0033]如图1、2所示，一种采用液化石油气炼铁的方法，其工艺步骤为:
[0034](I)按铁矿粉80%、煤泥10%、石灰10%的重量配比混合，压制成型，烘干制成矿砖炉料；
[0035](2)将矿砖炉料12由液化石油气炼铁炉顶部的加料口 8，加入炉内；
[0036](3)将液化石油气炼铁炉下部的液化石油气烧嘴4和氧气烧嘴5点燃，开启鼓风机，通过热风管3输送热风将火苗带入炉内熔化矿砖炉料12。
[0037]所述热风进气压力0.5MPa,液化石油气和氧气的流量分别为0.2L/min和0.5L/
mino
[0038]所述矿砖炉料熔化时间在30min。
[0039]如图3、4所示，所述矿砖炉料12呈长方体(长200mm，宽100mm，厚50mm)，沿其厚度有三个通孔12.1 ;所述矿砖炉料12的抗压强度为:80kgf/cm2。
[0040]实施例3:
[0041]如图1、2所示，一种采用液化石油气炼铁的方法，其工艺步骤为:
[0042](I)按铁矿粉85%、煤泥5%、石灰10%的重量配比混合，压制成型，烘干制成矿砖炉料10 ；
[0043](2)将矿砖炉料12由液化石油气炼铁炉顶部的加料口 8，加入炉内；
[0044](3)将液化石油气炼铁炉下部的液化石油气烧嘴4和氧气烧嘴5点燃，开启鼓风机，通过热风管3输送热风将火苗带入炉内熔化矿砖炉料12。
[0045]所述热风进气压力0.8MPa,液化石油气和氧气的流量分别为0.4L/min和0.8L/min0
[0046]所述矿砖炉料恪化时间40min。
[0047]如图3、4所示，所述矿砖炉料12呈长方体(长200mm，宽100mm，厚50mm)，沿其厚度有三个通孔12.1 ;所述矿砖炉料12的抗压强度为:100kgf/cm2。
[0048]如图1、2所示，本发明所用的一种液化石油气炼铁炉，包括:风胆1、炉体2，所述炉体2由炉身2.1、炉腰2.2、炉腹2.3和炉缸2.4组成，炉身2.1呈正锥体，炉腹2.3呈倒锥体，炉腰2.2呈圆柱体，炉缸2.4呈圆筒体，炉身2.1的上锥口与风胆I连接，炉身2.1的下锥口与炉腰2.2的上柱口连接，炉腹2.3的上锥口与炉腰2.2的下柱口连接，炉腹2.3的下锥口与炉缸2.4的筒体连接；所述风胆I设有与鼓风机连接的鼓风口 1.1，风胆四周均匀分布8个热风出口 1.2，8个热风出口 1.2分别通过热风管3与炉缸2.4上的8个热风进口2.4.1连接，8个热风进口 2.4.1上分别安装有液化石油气烧嘴4和氧气烧嘴5 ;所述炉缸2.4的下部设有排渣口 6和出铁口 7。
[0049]所述排渣口 6相对应的地面上挖有接渣地坑9，所述出铁口 7相对应的地面上挖有接铁地坑10。
[0050]所述风胆I的上方为上料口 8。
[0051]所述炉体2用耐火砖11砌成。
[0052]本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于前述的细节，而应在权利要求所限定的范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的变化和改型都应为权利要求所涵盖。
【主权项】
1.一种采用液化石油气炼铁的方法，其工艺步骤为: ①将铁矿粉、煤泥、石灰按照重量比混合，压制成型，烘干后制成矿砖炉料(12); ②将矿砖炉料(12)由液化石油气炼铁炉顶部的加料口(8)，加入炉内； ③将液化石油气炼铁炉下部的天然气烧嘴(4)和氧气烧嘴(5)点燃，开启鼓风机，通过热风管(3)输送热风，将火苗带入炉内熔化矿砖炉料(12)。
2.根据权利要求1所述的采用液化石油气炼铁的方法，其特征在于:所述所述铁矿粉、煤泥、石灰的重量配比为:铁矿粉80?90%，煤泥5?10%，石灰5?10%。
3.根据权利要求1所述的采用液化石油气炼铁的方法，其特征在于:所述热风进气压力为0.5?IMPa,液化石油气和氧气的流量分别为0.2?0.6L/min和0.5?lL/min。
4.根据权利要求1所述的采用液化石油气炼铁的方法，其特征在于:所述矿砖炉料(12)呈长方体，沿其厚度至少有三个通孔。
5.根据权利要求1所述的采用液化石油气炼铁的方法，其特征在于:所述矿砖炉料(12)的抗压强度为:80?150kgf/cm2。
【专利摘要】一种采用液化石油气炼铁的方法，本发明属于高炉炼铁领域，解决传统高炉炼铁能耗大、成本高、环境污染严重的技术问题。本发明的工艺步骤为：(1)将铁矿粉、煤泥、石灰按照重量比混合，压制成型，烘干后制成矿砖炉料；(2)将矿砖炉料由液化石油气炼铁炉顶部的加料口，加入炉内；(3)将液化石油气炼铁炉下部的液化石油气烧嘴和氧气烧嘴点燃，开启鼓风机，通过热风管输送热风，将火苗带入炉内熔化矿砖炉料。本发明用于高炉炼铁，具有能耗小、成本低、污染物排放少的优点。
【IPC分类】C21B11-00
【公开号】CN104862438
【申请号】CN201510291969
【发明人】王林慧, 王姬飞
【申请人】晋城市鑫金铸业有限公司
【公开日】2015年8月26日
【申请日】2015年6月1日