具有回收功能的真空压力浸渗雾气装置及使用方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及发动机加工技术领域，具体涉及一种具有回收功能的真空压力浸渗雾气装置及使用方法。
【背景技术】
[0002]目前发动机铝制零部件均会采用浸渗工艺来提高产品的合格率，如铝制发动机缸体、缸盖，而采用浸渗工艺需在密闭罐体内进行抽真空、浸没工件、加压才能完成浸渗。现有工艺中的抽真空、加压等。浸渗罐内压力的变化导致浸渗剂沸点变化，从而在罐内形成浸渗剂雾气，并随着开罐而逸散到空气中，造成工房环境的污染。目前该浸渗工艺主要的缺点是:
[0003]1、浸渗剂雾气对工房环境的污染、损害操作者的健康。
[0004]2、加大了浸渗剂的消耗，增加了生产成本。
[0005]浸渗罐内压力变化及雾气形成过程:
[0006]步骤1、对经过清洗、干燥的工件放置到浸渗罐内升降机构上，罐体密封抽真空，使罐内压力小于0.02bar(lbar约为I个大气压)，以去除工件缺陷内和溶入浸渗剂中的空气。
[0007]压力变化:常压一负压
[0008]步骤2、升降机构下降将工件全部浸没在浸渗剂中，打开进气阀门，罐内加压至3-5bar,保持该压力足够的时间，使浸渗剂充分进入到产品缺陷组织内。
[0009]压力变化:负压一正压
[0010]步骤3、打开排压阀，罐内恢复到常压。罐门打开并下料。
[0011]压力变化:正压一常压
[0012]上述操作流程详见图1所示。步骤I上料后，步骤2抽真空是压力降低的过程，抽真空度致使浸渗剂内的短链烃有机化合物沸点降低，常温下沸腾，形成大量的雾气。步骤3的加压到步骤4的恢复常压，伴随的也是压力降低的过程，而压力降低是气化的物理过程，这就加剧了雾气的形成，导致开罐下料7时罐内弥漫大量的雾气，形成污染及原料浪费。
【发明内容】
[0013]本发明的目的在于解决浸渗剂雾气污染及浸渗剂浪费的问题。
[0014]本发明的技术方案是具有回收功能的真空压力浸渗雾气装置，包括浸渗罐、气压转换系统和浸渗剂回收部；
[0015]所述的浸渗罐体是指产品完成浸渗工艺的密闭罐体，通过机械动作实现工件浸没于浸渗剂中或者脱离浸渗剂液面；同时罐体具备提供浸渗剂保存的物理环境能力，如温度、清洁度等；
[0016]所述气压转换回路系统是指连接浸渗罐体与压缩空气、常压环境，真空栗的管路系统，该浸渗剂雾气回收系统包含三路气路切换:主管道上设置第一气路切换阀，第一气路切换阀控制压缩空气管道、常压空气管道和真空栗进气管道；真空栗的出气管道端设置有第二气路切换阀，第二气路切换阀控制真空栗出气进入常压空气管道或浸渗剂回收部；回液管路上设置有第三气路切换阀，第三气路切换阀控制着液化后的浸渗剂的回收；
[0017]所述浸渗剂雾气回收部包括储气箱和回液管路；储气箱内设置冷凝管，储气箱通过回液管路与浸渗罐体连接，通过气压转换回路进入储气箱的浸渗剂雾气在此处液化，并通过第三气路切换阀回到浸渗罐体循环使用。
[0018]本发明还公开了一种雾气回收方法，该方法配合该雾气回收回路实现浸渗雾气的有效回收。具体包括如下步骤:步骤一:产品上料并第一次抽真空，此时产品位于浸渗剂液面上，抽真空的目的是消除产品缺陷内部的空气；
[0019]步骤二:工件浸没加压，将工件浸没于浸渗剂中，加压的目的在于将浸渗剂压入工件缺陷内；
[0020]步骤三:回复常压后，第二次抽真空，回复常压是为抽真空准备，第二次抽真空的目的是将罐体内浸渗剂雾气抽入雾气回收装置并处理；
[0021]步骤四:第二次回复常压，开罐下料。
[0022]其中，步骤一中第一次抽真空至罐内压力小于0.02bar。
[0023]其中，步骤四中第二次抽真空至罐内压力小于0.8bar。
[0024]本发明的有益效果:
[0025]在浸渗罐开罐前恢复常压后对罐体进行再次的抽真空，使罐内压力小于0.8bar,抽真空过程将罐内存在的大部分雾气抽至罐外的储气箱，罐内气压由0.Sbar升高到常压。储气箱设计冷凝管对雾气液化，通过浸渗液回收管路回收至浸渗罐内。此过程通过下面两个方面消除混合雾气:抽真空能抽走约95%的混合雾气；罐内压力由0.Sbar至常压的过程中，伴随压力增加是液化的物理过程。有助于剩下的约5%的混合雾气液化。该装置及方法能有效解决浸渗剂雾气污染及浸渗剂浪费的问题。
【附图说明】
[0026]图1:改进前的浸渗工艺流程
[0027]图2:改进后的浸渗工艺流程
[0028]图3:雾气回收处理示意图
[0029]图中，1-上料、2-第一次抽真空、3-工件浸没加压、4-恢复常压、5-第二次抽真空、6-第二次恢复常压、7-下料、10-浸渗罐、11-第一气路切换阀、12-压缩空气管道、13-真空栗、14-第二气路切换阀、15-常压空气管道、16-储气箱、17-第三气路切换阀、18-浸渗篮筐、19-回液管路、20-冷凝管、21-真空栗进气管道、22-真空栗出气管道、23-主管道。
【具体实施方式】
[0030]实施例1
[0031]回收功能的真空压力浸渗雾气装置(见图3)，包括浸渗罐、气压转换系统和浸渗剂回收部；
[0032]所述浸渗罐10中设置浸渗篮筐18 ;
[0033]所述的气压转换系统通过主管道23与浸渗罐10连接，主管道23上设置第一气路切换阀11，第一气路切换阀11控制压缩空气管道12、常压空气管道15和真空栗进气管道21 ;真空栗的出气管道22端设置有第二气路切换阀14，第二气路切换阀14控制真空栗13出气进入常压空气管道或浸渗剂回收部；
[0034]所述的浸渗剂回收部包括储气箱16和回液管路19;储气箱内设置冷凝管20，储气箱通过回液管路与浸渗罐连接，回液管路上设置有第三气路切换阀17。
[0035]实施例2消除雾气
[0036]具体操作步骤见图2。
[0037]步骤1、上料抽真空:切换第一气路切换阀11抽真空，罐内压力小于0.02bar切换第二气路切换阀14接通储气箱16。
[0038]步骤2、加压浸渗:浸渗篮筐18下降浸没于浸渗液中，接通第一气路切换阀11，接通压缩空气管道12。
[0039]步骤3、抽真空消除雾气切换第一气路切换阀11进行抽真空，切换第二气路切换阀14接通储气箱16，当罐内压力小于0.8bar停止。
[0040]步骤4、恢复常压下料:切换第一气路切换阀11，接通常压空气管道15恢复常压时停止，并下料。
[0041]雾气回收:
[0042]雾气进入储气箱16后，在冷凝管20的作用下液化，在步骤2切换第一气路切换阀11前，浸渗罐10内呈现负压，先接通第三气路切换阀17，利用罐内的负压将已经液化的浸渗剂吸入浸渗罐内，然后切换第三气路切换阀17关闭回液管路19，接通压缩空气管道12，实现对浸渗液的回收。
【主权项】
1.具有回收浸渗剂雾气功能的浸渗真空压力装置，其特征在于:设备主要包括浸渗罐体、气压转换回路系统和浸渗剂雾气回收部； 所述的浸渗罐体是指产品完成浸渗工艺的密闭罐体，通过机械动作实现工件浸没于浸渗剂中或者脱离浸渗剂液面； 所述气压转换回路系统是指连接浸渗罐体与压缩空气、常压环境，真空栗的管路系统，该浸渗剂雾气回收系统包含三路气路切换:主管道上设置第一气路切换阀，第一气路切换阀控制压缩空气管道、常压空气管道和真空栗进气管道；真空栗的出气管道端设置有第二气路切换阀，第二气路切换阀控制真空栗出气进入常压空气管道或浸渗剂回收部；回液管路上设置有第三气路切换阀，第三气路切换阀控制着液化后的浸渗剂的回收； 所述浸渗剂雾气回收部包括储气箱和回液管路；储气箱内设置冷凝管，储气箱通过回液管路与浸渗罐体连接，通过气压转换回路进入储气箱的浸渗剂雾气在此处液化，并通过第三气路切换阀回到浸渗罐体循环使用。2.采用权利要求1所述雾气回收部进行雾气回收方法，其特征在于:具体包括如下步骤: 步骤一:产品上料并第一次抽真空，此时产品位于浸渗剂液面上，抽真空的目的是消除产品缺陷内部的空气； 步骤二:工件浸没加压，将工件浸没于浸渗剂中，加压的目的在于将浸渗剂压入工件缺陷内； 步骤三:回复常压后，第二次抽真空，回复常压是为抽真空准备，第二次抽真空的目的是将罐体内浸渗剂雾气抽入雾气回收装置并处理； 步骤四:第二次回复常压，开罐下料。3.如权利要求2所述的方法，其特征在于:步骤一中第一次抽真空至罐内压力小于0.02baro4.如权利要求2或3所述的方法，其特征在于:步骤四中第二次抽真空至罐内压力小于 0.8bar0
【专利摘要】本发明涉及发动机加工技术领域，具体涉及一种具有回收功能的真空压力浸渗雾气装置及使用方法。本发明的技术方案是具有回收功能的真空压力浸渗雾气装置，包括浸渗罐、气压转换系统和浸渗剂回收部。通过浸渗剂回收部的储气箱内设计冷凝管，对雾气液化，通过浸渗液回收管路回收至浸渗罐内。该装置有效解决了浸渗剂雾气污染及浸渗剂浪费的问题。本发明还提供了采用所述装置进行雾气回收方法。
【IPC分类】B22D23/04
【公开号】CN104999055
【申请号】CN201510489377
【发明人】肖成平, 刘彬, 邓平, 胡期君, 吴明飞
【申请人】重庆长安汽车股份有限公司
【公开日】2015年10月28日
【申请日】2015年8月11日