一种热轧板的生产工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及钢铁金属加工技术领域，尤其是一种热乳板的生产工艺。
【背景技术】
[0002]热乳板，是指热乳钢板和钢带，是宽度大于或等于600mm，厚度为0.35?200mm的钢板和厚度为1.2?25mm的钢带，热乳钢板具有硬度低、加工容易、延展性能好等多种特点。热乳能显著降低能耗，降低成本，热乳时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的热乳型钢能量消耗；热乳能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能；热乳通常采用大铸锭，大压下量乳制，不仅提高了生产效率，而且为提高乳制速度、实现乳制过程的连续化和自动化创造了条件。热乳产品用途广泛，适用于一般结构钢和工程用热乳钢板、钢带；冷乳、深冲产品；制作汽车、拖拉机、工程起重机械、小型轻工民用机械的冲压和结构件；制作集装箱及裸露金属结构件；汽车车轮专用钢带；结构用防滑板、楼梯、天梯踏板等。现有技术下，往往会出现由于操作方法不当而导致生产出的热乳板质量不稳定，表面粗糙不光滑，并且生产难度高。
【发明内容】
[0003]本发明克服了现有技术中的缺点，提供一种热乳板的生产工艺，不仅能降低生产成本，操作简单，并且精度高，产品质量好，生产稳定。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的:
[0005]—种热乳板，所述热乳板的组成成分按质量百分比包括:碳0.025?0.04%、硫 0.02 ?0.04 %、磷 0.048 ?0.05 %、镁 0.08 ?0.15 %、铝 0.02 ?0.04 %、硅 0.05 ?
0.08 %、银 0.002 ?0.004 %、钨 0.001 ?0.003 %、铱 0.002 ?0.005 %、钴 0.0015 ?
0.002%、锝 0.0003 ?0.0005%、锇 0.001 ?0.003%、铅 0.005 ?0.008%，其余是铁及不可避免的杂质。
[0006]进一步地，所述一种热乳板的生产工艺，包括以下步骤:
[0007](1)板坯准备:对接收的板坯进行板坯号核对，用起吊机将板坯放置在板坯库，不同的板还号要分开放置；
[0008](2)加热及除磷:用起吊机将接收板坯逐块吊到加热炉的上料辊道上，再进行板坯号核对、称重、测长等，最后将板坯按100?110s的间隔逐块送入到加热炉中进行加热，设置加热温度是1120?1250°C，加热时间是100?120min，保温时间180?220min，在保温期间保持加热炉在一定的气压下，往加热炉中通入由二氧化碳和氮气按1:08的体积比组成的混合气体，通入量是10?20cmm ;然后出炉，用高压水进行除磷，清除板坯表面氧化铁皮；
[0009](3)粗乳和精乳:用粗乳机将步骤(2)所述板坯乳制成30?50mm厚的中间坯，乳制时要对中间坯的宽度进行控制，并用高压水对中间坯进行一次除磷工作，将出来的中间坯进行卷取，飞剪；然后将卷料用精乳机进行乳制成厚度是1.5?12.5_的钢带，待乳件出精乳机后，用层流冷却法将乳件以3°C?5°C /s的速度冷却至630?650°C，然后进行卷取，对尾部进行飞剪；
[0010](4)正火:用890?900°C的温度对钢卷进行正火处理，保温250?300min，取出后用10?15°C的冷风进行冷却。
[0011]进一步地，所述热乳板组成成分还包括铟0.002?0.005%。
[0012]进一步地，所述热乳板组成成分还包括锗0.002?0.005%。
[0013]进一步地，步骤(2)所述一定的压力是指0.1?0.12MPa。
[0014]与现有技术相比，本发明的有益效果是:
[0015]本发明所述的一种热乳板的生产工艺，能严格控制生产过程中的每一个步骤，在板坯加热时通入二氧化碳和氮气气体，避免板坯在加热过程中发生化学反应，影响产品质量，并且此工艺方法操作简单，制作成本低，上下步骤结构紧凑，效率高效。
【具体实施方式】
[0016]以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
[0017]一种热乳板，所述热乳板的组成成分按质量百分比包括:碳0.03%、硫0.023%、磷 0.049 %、镁 0.12 %、铝 0.03 %、硅 0.06 %、银 0.003 %、钨 0.002 %、铱 0.004 %、钴
0.0018%、锝0.0004%、锇0.002%、铅0.006%，其余是铁及不可避免的杂质。
[0018]进一步地，所述一种热乳板的生产工艺，包括以下步骤:
[0019](1)板坯准备:对接收的板坯进行板坯号核对，用起吊机将板坯放置在板坯库，不同的板还号要分开放置；
[0020](2)加热及除磷:用起吊机将接收板坯逐块吊到加热炉的上料辊道上，再进行板坯号核对、称重、测长等，最后将板坯按105s的间隔逐块送入到加热炉中进行加热，设置加热温度是1135°C，加热时间是llOmin，保温时间200min，在保温期间保持加热炉在一定的气压下，往加热炉中通入由二氧化碳和氮气按1:08的体积比组成的混合气体，通入量是15cmm ;然后出炉，用高压水进行除磷，清除板坯表面氧化铁皮；
[0021](3)粗乳和精乳:用粗乳机将步骤(2)所述板坯乳制成40mm厚的中间还，乳制时要对中间坯的宽度进行控制，并用高压水对中间坯进行一次除磷工作，将出来的中间坯进行卷取，飞剪；然后将卷料用精乳机进行乳制成厚度是8.5mm的钢带，待乳件出精乳机后，用层流冷却法将乳件以4°C /s的速度冷却至640°C，然后进行卷取，对尾部进行飞剪；
[0022](4)正火:用895°C的温度对钢卷进行正火处理，保温280min，取出后用13°C的冷风进行冷却。
[0023]进一步地，所述热乳板组成成分还包括铟0.003%。
[0024]进一步地，所述热乳板组成成分还包括锗0.003%。
[0025]进一步地，步骤⑵所述一定的压力是指0.llMPa。
[0026]在板坯加热时往炉中通入氮气和二氧化氮，能避免板坯在高温的作用下发生化学反应，直接影响到后续制作钢板的质量。
[0027]最后应说明的是:以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种热乳板，其特征在于，所述热乳板的组成成分按质量百分比包括??碳0.025?0.04 %、硫 0.02 ?0.04 %、磷 0.048 ?0.05 %、镁 0.08 ?0.15 %、铝 0.02 ?0.04 %、硅0.05 ?0.08%、银0.002 ?0.004%、钨0.001 ?0.003%、铱0.002 ?0.005%、钴0.0015 ?0.002%、锝 0.0003 ?0.0005%、锇 0.001 ?0.003%、铅 0.005 ?0.008%，其余是铁及不可避免的杂质。2.根据权利要求1所述一种热乳板的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤: (1)板坯准备:对接收的板坯进行板坯号核对，用起吊机将板坯放置在板坯库，不同的板还号要分开放置； (2)加热及除磷:用起吊机将接收板坯逐块吊到加热炉的上料辊道上，再进行板坯号核对、称重、测长等，最后将板坯按100?110s的间隔逐块送入到加热炉中进行加热，设置加热温度是1120?1250°C，加热时间是100?120min，保温时间180?220min，在保温期间保持加热炉在一定的气压下，往加热炉中通入由二氧化碳和氮气按1:08的体积比组成的混合气体，通入量是10?20cmm ;然后出炉，用高压水进行除磷，清除板坯表面氧化铁皮； (3)粗乳和精乳:用粗乳机将步骤(2)所述板坯乳制成30?50mm厚的中间坯，乳制时要对中间坯的宽度进行控制，并用高压水对中间坯进行一次除磷工作，将出来的中间坯进行卷取，飞剪；然后将卷料用精乳机进行乳制成厚度是1.5?12.5_的钢带，待乳件出精乳机后，用层流冷却法将乳件以3°C?5°C /s的速度冷却至630?650°C，然后进行卷取，对尾部进行飞剪； (4)正火:用890?900°C的温度对钢卷进行正火处理，保温250?300min，取出后用10?15°C的冷风进行冷却。3.根据权利要求1所述一种热乳板，其特征在于，所述热乳板组成成分还包括铟0.002 ?0.005%。4.根据权利要求3所述一种热乳板，其特征在于，所述热乳板组成成分还包括锗0.002 ?0.005%。5.根据权利要求2所述一种热乳板的生产工艺，其特征在于，步骤(2)所述一定的压力是指 0.1 ?0.12MPa。
【专利摘要】本发明所述一种热轧板的生产工艺，涉及钢铁金属加工技术领域，所述热轧板的组成成分按质量百分比包括：碳0.025～0.04％、硫0.02～0.04％、磷0.048～0.05％、镁0.08～0.15％、铝0.02～0.04％、硅0.05～0.08％、银0.002～0.004％、钨0.001～0.003％、铱0.002～0.005％、钴0.0015～0.002％、锝0.0003～0.0005％、锇0.001～0.003％、铅0.005～0.008％，其余是铁及不可避免的杂质。本发明的有益之处是，提供一种热轧板的生产工艺，不仅能降低生产成本，操作简单，并且精度高，产品质量好，生产稳定。
【IPC分类】C21D8/02, C22C38/60
【公开号】CN105385960
【申请号】CN201510847296
【发明人】关灼腾
【申请人】佛山市高明区杨和金属材料专业镇技术创新中心
【公开日】2016年3月9日
【申请日】2015年11月26日