设有双支撑部件的减震器本体的模具结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及模具结构的技术领域，具体地说是设有双支撑部件的减震器本体的模具结构。
【背景技术】
[0002]目前，现有技术中，铸造产品构件时，先将铝液浇注入铸型的空腔中，待冷却凝固后即可获得固态的铸件。铸型模具对产品的质量有很大影响，尤其是采用分模造型时，铸型中带有分型面，易产生错箱缺陷，如果铸件还带有孔结构，由于需要用到型芯，更易产生形状和尺寸偏差，影响铸型的形状精度，从而影响到产品的质量。对于一些结构复杂、带有支撑部件的产品，铝液浇注时在各个部位的导流速度和凝固要求是不同的，现有技术的模具中不存在可以局部调节速度变化，使得凝固时间、温度达到最佳效果的结构。
[0003]现有用于汽车减震部件的模具往往存在定模框和动模框配合精度较差，模具开合不便，继而影响到产品质量的问题，而且由于排气通道设置的问题，排气往往会不畅，使得产品产生气孔，影响产品质量，同时现有的模具在产品在维修和装配是往往需要反复调试模芯的安装角度和精度，但一般模芯却很难取下，有时取下方式不当容易造成模芯磨损，影响广品的制造精度。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种改进的设有支撑部件的减震器的模具结构，它可克服现有技术中导流速度不佳、造成局部凝固不利，产品制造精度差的一些不足。
[0005]为了实现上述目的，本发明的技术方案是:设有双支撑部件的减震器本体的模具结构，它主要包括定模框和与定模框相配合的动模框，其特征在于:定模框内设有定模芯，动模框内设有与定模芯相配套的动模芯，动模芯与一分流子相连，定模芯的一端设有一浇口套；所述的定模芯由平面部和高起凸出部两部分组成，所述的平面部设有圆环凹槽，圆环凹槽的一端与一泄压槽相连，所述的高起凸出部共有两块，均匀对称设置于定模芯内，每个高起凸出部设有一支撑部件流道，所述的支撑部件流道一端与圆环凹槽的侧边相连；所述的动模芯设有与平面部相对应的动模芯凸起部，以及与高起凸出部相对应的动模芯凹陷部，动模芯的中部设有与圆环凹槽相对应的圆环凸台，圆环凸台的侧壁顶部为倾斜面，圆环凸台的一侧设支撑平台，所述的支撑平台一端设有至少1个快速导液块，支撑平台的两侧分别设有一与支撑部流道相对应的支撑部浇注槽。
[0006]优选的，圆环凸台的侧壁厚度为0.5-0.8cm，其中倾斜面上均布有浇注溢出孔，每个浇注溢出孔的侧边与倾斜面的内侧边相连通；圆环凸台的中部设有一内凹的快速凝固孔，所述的快速凝固孔的顶面大于底面，底面设有一凝固凹点；支撑平台的一端设有三个快速导液块，每个快速导液块均设有连接端和引导端，所述的连接端与支撑平台相连，中间的快速导液块的引导端设有斜切面。
[0007]使用时，铝液从浇口套内灌入，经过分流子后流入动模芯，由于圆环凸台的结构和浇注溢出孔的设置，可以使得铝液可以快速灌满各个孔洞，同时设置的快速导液块，更可以控制每一部分的浇注速度，使得产品浇注均匀，可以铸造出高质量的产品，泄压槽的设置可缩短凝固时间，渣包使得排气更为有效顺畅，减少产品的气孔，提高了模具的质量，定模芯四周的精定位凸台使得定模框与动模框之间的定位更为精准，大大提高了模具铸造的产品尺寸精度。
【附图说明】
[0008]图1为本发明定模框的结构示意图。
[0009]图2为本发明动模框的结构示意图。
【具体实施方式】
[0010]下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述。
[0011]各附图中的标号表示如下:
1导套、2浇口套、3高起凸出部；
4定模芯、41圆环凹槽、42泄压槽、43支撑部件流道；
5、定模框、6斜导柱、7耐磨块、8导柱；
9动模芯、91圆环凸台、92支撑平台、93快速导液块、94支撑部浇注槽、95浇注溢出孔、96快速凝固孔、97凝固凹点、98引导端；
10销子、11动模框、12冷却水路、13防撞柱、14分流子、15渣包、16滑块、17滑块座、18压条。
[0012]本发明所述的设有双支撑部件的减震器本体的模具结构，它主要包括定模框和与定模框相配合的动模框，其与现有技术的区别在于:定模框内设有定模芯，动模框内设有与定模芯相配套的动模芯，动模芯与一分流子相连，定模芯的一端设有一浇口套；所述的定模芯由平面部和高起凸出部两部分组成，所述的平面部设有圆环凹槽，圆环凹槽的一端与一泄压槽相连，所述的高起凸出部共有两块，均匀对称设置于定模芯内，每个高起凸出部设有一支撑部件流道，所述的支撑部件流道一端与圆环凹槽的侧边相连；所述的动模芯设有与平面部相对应的动模芯凸起部，以及与高起凸出部相对应的动模芯凹陷部，动模芯的中部设有与圆环凹槽相对应的圆环凸台，圆环凸台的侧壁顶部为倾斜面，圆环凸台的一侧设支撑平台，所述的支撑平台一端设有至少1个快速导液块，支撑平台的两侧分别设有一与支撑部流道相对应的支撑部浇注槽。
[0013]优选的，圆环凸台的侧壁厚度为0.5-0.8cm，其中倾斜面上均布有浇注溢出孔，每个浇注溢出孔的侧边与倾斜面的内侧边相连通；圆环凸台的中部设有一内凹的快速凝固孔，所述的快速凝固孔的顶面大于底面，底面设有一凝固凹点；支撑平台的一端设有三个快速导液块，每个快速导液块均设有连接端和引导端，所述的连接端与支撑平台相连，中间的快速导液块的引导端设有斜切面。
[0014]进一步的，定模框内分布有四个导套，动模框内设有与四个导套相配合的导柱。支撑部浇注槽的端部设有圆柱孔，圆柱孔中设有销子，圆环凸台的外侧设有滑块；动模芯凹陷部设有2-4个渣包，所述的渣包通过导流槽与支撑部浇注槽相连通。
[0015]更进一步，滑块的一侧依次设有滑块座和耐磨座，所述的滑块座和耐磨座设置于动模芯一端的延伸平台上，延伸平台的两侧设有压条，延伸平台上设有一斜导柱。动模框内设有冷水水路，所述的冷却水路贯穿整个定模框的中部。
[0016]使用时，铝液从浇口套内灌入，经过分流子后流入动模芯，由于圆环凸台的结构和浇注溢出孔的设置，可以使得铝液可以快速灌满各个孔洞，同时设置的快速导液块，更可以控制每一部分的浇注速度，使得产品浇注均匀，可以铸造出高质量的产品，泄压槽的设置可缩短凝固时间，渣包使得排气更为有效顺畅，减少产品的气孔，提高了模具的质量，定模芯四周的精定位凸台使得定模框与动模框之间的定位更为精准，大大提高了模具铸造的产品尺寸精度。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明具体实施只局限于上述这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.设有双支撑部件的减震器本体的模具结构，它主要包括定模框和与定模框相配合的动模框，其特征在于:定模框内设有定模芯，动模框内设有与定模芯相配套的动模芯，动模芯与一分流子相连，定模芯的一端设有一饶口套； 所述的定模芯由平面部和高起凸出部两部分组成，所述的平面部设有圆环凹槽，圆环凹槽的一端与一泄压槽相连，所述的高起凸出部共有两块，均匀对称设置于定模芯内，每个高起凸出部设有一支撑部件流道，所述的支撑部件流道一端与圆环凹槽的侧边相连； 所述的动模芯设有与平面部相对应的动模芯凸起部，以及与高起凸出部相对应的动模芯凹陷部，动模芯的中部设有与圆环凹槽相对应的圆环凸台，圆环凸台的侧壁顶部为倾斜面，圆环凸台的一侧设支撑平台，所述的支撑平台一端设有至少1个快速导液块，支撑平台的两侧分别设有一与支撑部流道相对应的支撑部浇注槽； 圆环凸台的侧壁厚度为0.5-0.8cm，其中倾斜面上均布有浇注溢出孔，每个浇注溢出孔的侧边与倾斜面的内侧边相连通； 圆环凸台的中部设有一内凹的快速凝固孔，所述的快速凝固孔的顶面大于底面，底面设有一凝固凹点。2.根据权利要求1所述的设有双支撑部件的减震器本体的模具结构，其特征在于:支撑平台的一端设有三个快速导液块，每个快速导液块均设有连接端和引导端，所述的连接端与支撑平台相连，中间的快速导液块的引导端设有斜切面。3.根据权利要求1所述的设有双支撑部件的减震器本体的模具结构，其特征在于:定模框内分布有四个导套，动模框内设有与四个导套相配合的导柱。4.根据权利要求1所述的设有双支撑部件的减震器本体的模具结构，其特征在于:支撑部浇注槽的端部设有圆柱孔，圆柱孔中设有销子，圆环凸台的外侧设有滑块； 动模芯凹陷部设有2-4个渣包，所述的渣包通过导流槽与支撑部浇注槽相连通。5.根据权利要求4所述的设有双支撑部件的减震器本体的模具结构，其特征在于:滑块的一侧依次设有滑块座和耐磨座，所述的滑块座和耐磨座设置于动模芯一端的延伸平台上，延伸平台的两侧设有压条，延伸平台上设有一斜导柱。6.根据权利要求1所述的设有双支撑部件的减震器本体的模具结构，其特征在于:动模框内设有冷水水路，所述的冷却水路贯穿整个定模框的中部。
【专利摘要】本发明的设有双支撑部件的减震器本体的模具结构，其特征在于：定模框内设有定模芯，动模框内设有动模芯，定模芯设有圆环凹槽，圆环凹槽与泄压槽相连，高起凸出部设有支撑部件流道，支撑部件流道与圆环凹槽相连；动模芯设有圆环凸台，圆环凸台的顶部为倾斜面，圆环凸台一侧设有支撑平台，支撑平台设有快速导液块，支撑平台的两侧分别设有支撑部浇注槽。铝液从浇口套内灌入，经过分流子后流入动模芯，由于圆环凸台的结构和浇注溢出孔的设置，使得铝液可以快速灌满各个孔洞，快速导液块控制每一部分的浇注速度，使得产品浇注均匀，可以铸造出高质量的产品，泄压槽的设置可缩短凝固时间，提高了模具的质量，大大提高了模具铸造的产品尺寸精度。
【IPC分类】B22C9/22
【公开号】CN105397034
【申请号】CN201510949563
【发明人】沈林根
【申请人】上海亚德林有色金属有限公司
【公开日】2016年3月16日
【申请日】2015年12月18日