一种铁矿石的烧结方法
【技术领域】
[0001]本发明属于铁矿石冶炼技术领域，具体涉及一种铁矿石的烧结方法。
【背景技术】
[0002]现有用于烧结的铁矿石按粒度分级可分为两类:一类是精矿级，从自然界开采的铁矿石(原矿)经过破碎、磨矿、选矿去除大量杂质提高含铁品位而得的产品铁精矿，粒度一般小于0.074mm(200目)占50?90%;另一类是从自然界直接开采或经过简单破碎得到的产品富矿粉，含铁品位一般>35%，粒度> 1mm部分占50%以上，< 1mm粒级部分占10?30%。
[0003]烧结试验与实践表明:矿石粒度< 0.2mm的一般作为粘附粉，粒度0.7?3_矿石一般作为粒核，在制粒过程中粘附粉粘附于粒核上，制成可用于烧结的小球。精矿粉不能直接用于烧结，必须用制粒设备(混合机、造球机)进行造球至> 3mm以上才能用于烧结，提高烧结效率，而富矿粉可不经过制粒可直接用于烧结。0.2?0.7_粒级的矿石既可作为粘附粉，又可作为粒核，当作为粘附粉时粘附于粒核上，但在转运与烧结过程中会很快脱落，而作为粒核则制粒小球的生长速度很慢。后又有研究者表明，0.0?1.05mm的矿粉为过渡区粉末，既可为粘附粉又可做粒核，实际应用中应尽量减少过渡区粉末，则> 1_矿粉则作为粒核存在，< 0.2mm矿粉则作为粘附粉存在。很显然，精矿只能作为粘附粉，富矿、返矿、石灰石中> 1_的粒级则成为制粒核心，但< 0.2mm的部分则成为粘附粉。
[0004]由于资源的短缺与变化，现代烧结一般采用精矿粉与富矿粉按一定比例搭配使用，烧结混合料粒度一般要求< 8mm，也有的要求< 6mm，不是越大越好或越小越好，粒度越大则矿化反应速度越慢，粒度越小则料层阻力越大，透气性越差，返矿率高，产率低。烧结混合料一般在3?5mm为最佳。烧结造球机理表明，混合料中的粗粒级矿石对正在造球的制粒小球会产生破坏作用，影响小球的正常长大速度，因为在造球过程中大颗粒的制粒性能很差，对正在长大的小球粒造成摩擦、挤压与碰撞，从而影响混合料的粒度组成，进而影响烧结矿产量与能耗等主要技术经济指标。
【发明内容】
[0005]针对现有铁矿石烧结存在的问题，本发明的发明目的在于提供一种铁矿石的烧结方法。该方法能够提高铁矿精矿烧结产率、降低能耗、降低冶炼成本。
[0006]本发明所要解决的技术问题是提供一种铁矿石的烧结方法。该方法包括以下步骤:
[0007]a、将富矿粉、石灰石、返矿进行筛分，筛分出粒径> 3_的部分和粒径< 3_的部分;
[0008]b、将步骤a筛分出的粒径< 3_的部分与精矿粉、生石灰、燃料、辅助料混匀后制粒得基体料；
[0009]c、将步骤a筛分出的粒径> 3_的部分与步骤b的基体料混匀后得综合料，将综合料进行烧结即可。
[0010]优选的，上述铁矿石的烧结方法步骤b中，所述的生石灰用水消化后再参与制粒。
[0011]优选的，上述铁矿石的烧结方法步骤b中，所述的燃料为焦粉或无烟煤粉中的至少一种。
[0012]优选的，上述铁矿石的烧结方法步骤b中，所述的辅助料为瓦斯灰、钢渣、污泥、铁皮或铁渣中的至少一种。
[0013]优选的，上述铁矿石的烧结方法步骤b中，所述的制粒所得小球的含水量为6?
8wt % ο
[0014]本发明方法将铁矿石分级后再制粒，降低了粗颗粒对制粒时小球的影响，即阻止了大颗粒原料对小球的摩擦、挤压、碰撞，提高了制粒时小球的生长速度，从而提高了烧结率，同时降低了能耗。采用该方法可减少混合机负荷与无用功，制粒小球的粒度增大，有利于改善烧结混合料粒度组成。
【具体实施方式】
[0015]—种铁矿石的烧结方法，包括以下步骤:
[0016]a、将富矿粉、石灰石、返矿进行筛分，筛分出粒径> 3_的部分和粒径< 3_的部分;
[0017]所述的富矿粉为:从自然界直接开采而未经选矿或经过简单破碎且含铁品位35%以上的铁矿石；
[0018]所述的返矿为:烧结后经过筛分粒度< 5mm的粉末；
[0019]粒径> 3_的部分无需进行制粒或造球，直接用于烧结；粒径< 3_的部分有的作为粘附粉，有的作为制粒核心，其中粒径< 0.2mm的部分在制粒过程中自然成为粘附粉，粘附于粒径> 1_的粒核上；粒径0.2?1_部分则作为过渡区粉末，即可作为粘附粉也可作为粒核，但是作为粘附粉粘附能力很弱，在冲击与挤压、转运及烧结过程中很快脱落，作为粒核则小球生长速度慢，难以长大。
[0020]b、将步骤a筛分出的粒径< 3_的部分与精矿粉、生石灰、燃料、辅助料混匀后再制粒得基体料；
[0021]所述的精矿粉为:从自然界开采的铁矿石(原矿)经过破碎、磨矿、选矿去除大量杂质提尚含铁品位而得的广品为铁精矿，粒度小于0.074mm(200目)占50?90%，含铁品位高于原矿；所述的燃料为焦粉或无烟煤粉中的至少一种；所述的辅助料为瓦斯灰、钢渣、污泥、铁皮或铁渣中的至少一种。
[0022]混匀阶段可采用一次混合机，制粒阶段可采用二次混合机或造球机。由于步骤a中筛分出了粒径> 3_的部分不参与混匀制粒，从而减轻了粗颗粒原料在制粒过程中对正在发育生长的小球的影响，即阻止了粗颗粒原料对小球的摩擦、挤压、碰撞，从而小球生长速度加快。
[0023]为了增加粘结性，生石灰在混匀前需加水消化得到氢氧化钙再进行后续的混匀制粒，消化设备一般采用专业配消器。
[0024]c、将步骤a筛分出的粒径> 3mm的部分与步骤b的基体料混匀后得到综合料，将综合料进行烧结即可。
[0025]实施例
[0026](1)配料作业
[0027]选择烧结所需的原料:富矿粉、石灰石、返矿、精矿粉、生石灰、燃料、辅助料；所述的富矿粉为从自然界直接开采而未经选矿的铁矿石或经过简单破碎且铁品位35%以上的铁矿石；所述的返矿为烧结后粒度小于5mm的粉末；所述的精矿粉为从自然界开采的铁矿石经过破碎、磨矿、选别去除大量杂质，粒度小于0.074mm占50?90%的矿粉；然后对各原料进行配料；
[0028](2)预筛分作业
[0029]将配料完成的富矿粉、返矿、石灰石进行筛分，得到筛分出粒径> 3_的部分和粒径< 3mm的部分；
[0030](3)生石灰消化作业
[0031]将生石灰与水混合进行消化反应制得氢氧化钙，消化一般采用专业的设备配消器；
[0032](4)混匀与制粒
[0033]将粒径< 3mm的部分与精矿粉、消化后的生石灰、燃料、辅助料进行混匀后制粒得到基体料，混匀一般采用混合机，制粒一般采用混合机或圆盘造球机；
[0034](5)综合作业
[0035]将粒径> 3mm的部分与基体料混匀得综合料。现代烧结一般将制粒作业设在地面上，综合料需要多条皮带转运才能到达烧结机上方的料矿槽，综合过程就是将粒径> 3mm的部分直接加在基体料的转运皮带上，通过皮带翻运将二者自然混合，达到基本均匀的程度即可。
[0036](6)烧结作业
[0037]综合料到达烧结机上方的料矿槽后，经过圆辊、多辊等布料作业、点火器点火作业、抽烟机抽风等步骤，进行正常的烧结作业。
[0038]在布料作业中圆棍与多棍对基体料与粒径> 3_的部分进一步混勾，到达烧结机上的综合料基本均匀。
[0039](7)至于预筛分、综合作业阶段的具体设备与物流流程可根据地理条件与实际需要设置。
[0040]本发明方法改进了铁矿石的制粒机理，将颗粒较大的不需要制粒的粗颗粒和颗粒较小的需要制粒的细颗粒分开，从而限制了前者在制粒过程中对后者的破坏，提高了制粒小球的正常生长速度，加大了综合料成品小球的粒度，综合料粒度优于普通烧结料粒度，可加快烧结速度，具有明显的增产节能作用。同时颗粒较大的不需要制粒的粗颗粒不参与制粒作业，减轻了混合机负荷与无用功效，降低设备成本。
【主权项】
1.一种铁矿石的烧结方法，其特征在于:包括以下步骤:a、将富矿粉、石灰石、返矿进行筛分，筛分出粒径>3_的部分和粒径< 3_的部分； b、将步骤a筛分出的粒径<3_的部分与精矿粉、生石灰、燃料、辅助料混匀后进行制粒得基体料；c、将步骤a筛分出的粒径>3_的部分与步骤b的基体料混匀后进行烧结即可。2.根据权利要求1所述的铁矿石的烧结方法，其特征在于:步骤b中，所述的生石灰用水消化后再参与制粒。3.根据权利要求1所述的铁矿石的烧结方法，其特征在于:步骤b中，所述的燃料为焦粉或无烟煤粉中的至少一种。4.根据权利要求1所述的铁矿石的烧结方法，其特征在于:步骤b中，所述的辅助料为瓦斯灰、钢渣、污泥、铁皮或铁渣中的至少一种。5.根据权利要求1所述的铁矿石的烧结方法，其特征在于:步骤b中，所述的制粒所得小球的含水量为6?8wt%。
【专利摘要】本发明属于铁矿石冶炼技术领域，具体涉及一种铁矿石的烧结方法。本发明要解决的技术问题是提供一种铁矿石的烧结方法，包括以下步骤：a、将富矿粉、石灰石、返矿进行筛分，筛分出粒径＞3mm的部分和粒径＜3mm的部分；b、将步骤a筛分出的粒径＜3mm的部分与精矿粉、生石灰、燃料、辅助料混匀后再制粒得基体料；c、将步骤a筛分出的粒径＞3mm的部分与步骤b的基体料混匀后进行烧结即可。该方法通过对矿石合理地分级制粒与烧结，提高了烧结生产率与降低能耗。
【IPC分类】C22B1/24
【公开号】CN105420491
【申请号】CN201510852088
【发明人】蒋大均, 何木光, 宋剑, 杜斯宏, 吴亚明, 冯茂荣, 陈明华, 张远祥, 谷俊, 何宣, 郭刚
【申请人】攀钢集团攀枝花钢钒有限公司
【公开日】2016年3月23日
【申请日】2015年11月27日