一种轴承退火工艺的制作方法
【技术领域】
[0002] 本发明涉及机械制造领域，特别涉及一种轴承退火工艺。
【背景技术】
[0003] 铸造轴承的轴承钢具有高强度、均匀的高硬度、高弹性极限、高接触疲劳强度、高 的耐磨性和一定的韧性，通过控乳控冷加工的轴承钢往往不能达到上述的要求，必须安排 合理的热处理工艺才能使轴承钢具有良好的性能，退火是其热处理过程中的关键工艺，直 接影响轴承钢使用的可靠性和寿命及其加工性能。
【发明内容】
[0004] 本发明所要解决的技术问题是提供一种轴承退火工艺。
[0005] 为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案:一种轴承退火工艺的步骤为： (1) 将清洁的轴承放入到真空退火炉中，加热到580°C-620 °C; (2) 再加热到 790°C- 810 °C，保温 10 h; (3) 温度以30 °C /h的速度降到710°C-730°C，保温llh，随炉冷至550°C，出炉空 冷。
[0006] 优选的，所述步骤(1)轴承放入退火炉前，先将炉子抽成真空，使其真空度维持在1 X10-4Pa_2X10-4Pa。
[0007]优选的，所述步骤（1)退火炉中加入氮气保护气，所述氮气的压力值为0.5-1个大 气压。
[0008] 优选的，所述步骤(1)中加热到580°C_620 °C后，均温5h-6h。
[0009] 优选的，所述步骤(3)中出炉空冷前先水冷至230°C_250°C。
[0010] 优选的，所述步骤(3)中炉冷以每小时20°C-40°C冷却至550°C。
[0011] 有益效果:本发明提供了一种轴承退火工艺，所述轴承放入退火炉前，先将炉子抽成真 空，使其真空度维持在lXl〇_4Pa_2Xl(T4Pa，即可以缩短退火时间，又使退火后的轴承表面 氧化和吸氢都大大减少，所述退火炉中加入氮气保护气，所述氮气的压力值为0.5-1个大气 压，可以将退火炉中剩余的氧化性气体驱逐、稀释，可有效改善轴承钢表层氧化烧损，所述 加热到580°C_620°C后，均温5h-6h，可在温度不太高的条件下，出现大量二次领先相，然后 再升温使领先相长大，如果仅有800 °C的退火温度而没有600 °C的预先创造大量核 心，就会只有二次碳化物的破断，难以成球形，所述出炉空冷前先水冷至230°C_250°C，可以 缩短退火时间，所述炉冷以每小时20-40°C冷却至550°C，防止冷却速度过快，工件表面与 内部存在太大的温差，所产生的热应力可能超过材料的屈服应力而引起工件变形。
【具体实施方式】
[0012]下面详细说明本发明的优选实施方式。
[0013] 实施例1 一种轴承退火工艺的步骤为： (1) 将清洁的轴承放入到真空退火炉中，加热到580°c; (2) 再加热到790°C，保温10 h; (3) 温度以30°C/h的速度降到710°C，保温llh，随炉冷至550°C，出炉空冷。
[0014] 其中所述步骤（1)轴承放入退火炉前，先将炉子抽成真空，使其真空度维持在IX 10-4Pa〇
[0015] 其中所述步骤(1)退火炉中加入氮气保护气，所述氮气的压力值为0.5个大气压。 [0016] 其中所述步骤(1)中加热到580°C后，均温5h。
[0017] 其中所述步骤(3)中出炉空冷前先水冷至230°C。
[0018] 其中所述步骤(3)中炉冷以每小时20°C冷却至550°C。
[0019] 实施例2 (1) 将清洁的轴承放入到真空退火炉中，加热到600°C; (2) 再加热到800 °C，保温10 h; (3) 温度以30°C/h的速度降到720°C，保温llh，随炉冷至550°C，出炉空冷。
[0020] 其中所述步骤（1)轴承放入退火炉前，先将炉子抽成真空，使其真空度维持在1.5 X10-4Pa〇
[0021] 其中所述步骤(1)退火炉中加入氮气保护气，所述氮气的压力值为0.75个大气压。 [0022] 其中所述步骤(1)中加热到600 °C后，均温5.5h。
[0023] 其中所述步骤(3)中出炉空冷前先水冷至240°C。
[0024] 其中所述步骤(3)中炉冷以每小时30°C冷却至550°C。
[0025] 实施例3 (1) 将清洁的轴承放入到真空退火炉中，加热到620 °C; (2) 再加热到810 °C，保温10 h; (3) 温度以30°C/h的速度降到730°C，保温llh，随炉冷至550°C，出炉空冷。
[0026] 其中所述步骤（1)轴承放入退火炉前，先将炉子抽成真空，使其真空度维持在2X 10-4Pa〇
[0027] 其中所述步骤(1)退火炉中加入氮气保护气，所述氮气的压力值为1个大气压。 [0028] 其中所述步骤(1)中加热到620 °C后，均温6h。
[0029] 其中所述步骤(3)中出炉空冷前先水冷至250°C。
[0030] 其中所述步骤(3 )中炉冷以每小时40°C冷却至550°C。
[0031] 经过以上工艺处理后，分别取出样品，测量结果如下： 根据上述表格数据可以得出，当实施例2参数时生产出轴承的轴承钢表层轻微氧化，退 火速度提高了 7%，而且应力消除了 80%，球化组织等级也达到了 3级，合格率比现有退火工艺 生产出的轴承高，符合市场需求。
[0032]以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员 来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明 的保护范围。
【主权项】
1. 一种轴承退火工艺，其特征在于，包括如下步骤： (1) 将清洁的轴承放入到真空退火炉中，加热到580°c_620 °C; (2) 再加热到 790°C- 810 °C，保温 10h; (3) 温度以30°C/h的速度降到710°C-730°C，保温llh，随炉冷至550°C，出炉空冷。2. 根据权利要求1所述的轴承退火工艺，其特征在于，所述步骤（1)轴承放入退火炉前， 先将炉子抽成真空，使其真空度维持在1Xl(T4Pa-2Xl(T4Pa。3. 根据权利要求3所述的轴承退火工艺，其特征在于，所述步骤（1)退火炉中加入氮气 保护气，所述氮气的压力值为〇. 5-1个大气压。4. 根据权利要求1所述的轴承退火工艺，其特征在于，所述步骤（1)中加热到580°C_620 °〇后，均温5h_6h。5. 根据权利要求1所述的轴承退火工艺，其特征在于，所述步骤(3)中出炉空冷前先水 冷至 230°C_250°C。6. 根据权利要求1所述的轴承退火工艺，其特征在于，所述步骤(3)中炉冷以每小时20 °(3-40°(3 冷却至 550°C。
【专利摘要】本发明公开了一种轴承退火工艺，所述轴承放入退火炉前，先将炉子抽成真空，使其真空度维持在1×10-4Pa-2×10-4Pa，即可以缩短退火时间，又使退火后的轴承表面氧化和吸氢都大大减少，所述出炉空冷前先水冷至230℃-250℃，可以缩短退火时间，所述炉冷以每小时20-40℃冷却至550℃，防止冷却速度过快，工件表面与内部存在太大的温差，所产生的热应力可能超过材料的屈服应力而引起工件变形。
【IPC分类】C21D9/40, C21D1/26
【公开号】CN105441643
【申请号】CN201510842112
【发明人】郑臣钏
【申请人】郑臣钏
【公开日】2016年3月30日
【申请日】2015年11月29日