金属粉末注射成型加工眼镜弹簧壳工艺及其产品的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种眼镜配件加工工艺及其产品，特别涉及一种通过金属粉末注射成型加工眼镜配件弹簧壳的工艺及其所加工的产品。
【背景技术】
[0002]如图1-图2所示，现有的眼镜弹簧壳的加工的工艺是:先根据弹簧壳的横截面形状加工模具，接下来冷拉或热拉型材，根据图纸切好宽度，在金属一端面加工出一圆孔(2)，然后通过车床车出沟槽，通过钻床钻孔去毛刺，通过冲床机构在圆孔的对称四角冲四个直角的防转位(1)，铣出斜槽，然后将弹簧芯子通过压力挤压进上述加工出来的孔内，弹簧芯子上装有弹性伞状结构，弹性伞状结构与弹簧壳的沟槽(3)形成配合，这样就将将内件固定卡在孔内。这种方法只要使用力过猛，弹簧芯子很容易脱出断裂。此工艺流程复杂，所用模具，夹具多，加工工序多，加工效率低，且由于机械加工所限制，做不出复杂型腔。
【发明内容】
[0003]本发明是针对以上不足，本发明提供一种眼镜弹簧壳加工工艺，它将金属粉末混塑注塑成型，经过开模，放大比例，利用金属粉末来混料注塑成型、脱脂和真空烧结制造眼镜弹簧壳。它大大的提高了原有弹簧壳的制造尺寸精确度，使得眼镜弹簧壳的凹凸位和直壁面设计成为可能，眼镜壳本身配合弹簧芯子也就更加牢固。
[0004]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:
[0005]金属粉末注射成型加工眼镜弹簧壳的工艺，加工步骤如下:开模具;放大比例；利用金属粉末混塑，注塑成型，脱脂，真空烧结。
[0006]金属注射成形是一种将金属粉末与其粘结剂的增塑混合料注射于模型中的成形方法。它是先将所选金属粉末与粘结剂进行混合，然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状。聚合物将其粘性流动的特征赋予混合料，而有助于成形、模腔填充和粉末装填的均匀性。成形以后排除粘结剂，再对脱脂坯进行烧结。有的烧结产品还可能要进行进一步致密化处理、热处理或机加工。烧结产品不仅具有与塑料注射成形法所得制品一样的复杂形状和高精度，而且具有与锻件接近的物理、化学与机械性能。
[0007]金属粉末、粘接剂—混炼(混料)—注射成形—脱除粘接剂(萃取成型毛坯)—烧结—深加工(根据需要)—检验—成品
[0008]金属粉末
[0009]Μ頂工艺所用的金属粉末颗粒尺寸一般在0.5-20μπι，从理论上讲，颗粒越细，比表面积也越大，越易于成型和烧结，
[〇〇1〇]有机粘结剂
[0011]有机粘结剂的作用是粘结金属粉末颗粒，使混合料在注射机料筒中加热后具有流变性和润滑性，即粘结剂是带动粉末流动的载体。
[0012]混料
[0013]把金属与有机粘结剂均匀掺混在一起使各种原料成为注射成型用混合料。
[0014]注射成型
[0015]本步工艺过程与塑料注射成型工艺过程在原理上是一致的，其设备条件也基本相同。在注射成型过程中，混合料在注射剂斜筒内被加热成具有流变性的塑料物料，并在适当的注射压力下注入模具中，成型出毛坯。
[0016]萃取成型毛坯
[0017]在烧结前必须去除毛坯内所含有的有机粘结剂，该过程为萃取。萃取工艺必须保证粘结剂从毛坯的不同部位沿着颗粒之间的微小通道逐渐排出。
[〇〇18] 烧结
[0019]烧结能使多孔的脱脂毛坯收缩密化成为具有一定组织和性能的制品。
[0020]本发明的有益效果:
[0021]1.本发明由于能注射一次成形复杂型腔，就节省了大量用于加工的机床与夹具刀具还有人力资源。2.可以将眼镜弹簧壳的型腔做优化设计，使弹簧壳与弹簧芯子配合更为精密。3.凹凸防脱离杜绝了原有弹簧芯子与眼镜弹簧壳配合时易脱离的问题。4.本发明制造的弹簧壳大量运用直壁式设计结构成为现实；5.本发明由于注射成型时直接做出型腔，节约了大量材料。
【附图说明】
[0〇22]图1为现有技术的圆孔加工不意图；
[0023]图2为现有技术眼镜弹簧壳与弹簧芯子配合的示意图；
[0024]图3为本发明的所加工的眼镜弹簧壳的结构示意图。
【具体实施方式】
:
[0025]金属粉末注射成型加工眼镜弹簧壳的工艺，加工步骤如下:开模具;放大比例；利用金属粉末混塑注塑成型，脱脂，真空烧结。
[0026]所述的金属粉末混塑注塑成型是:先将金属粉末与粘结剂进行混合，然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的眼镜弹簧壳形状；聚合物将其粘性流动的特征赋予混合料，而有助于成形、模腔填充和粉末装填的均匀性。成形以后排除粘结剂，再对脱脂坯进行烧结。烧结产品不仅具有与塑料注射成形法所得眼镜弹簧壳一样的复杂形状和高精度，而且具有与锻件接近的物理、化学与机械性能。
[0〇27]所用的金属粉末颗粒尺寸一般在0.5-20μηι，从理论上讲，颗粒越细，比表面积也越大，越易于成型和烧结。
[〇〇28]有机粘结剂
[0029]有机粘结剂的作用是粘结金属粉末颗粒，使混合料在注射机料筒中加热后具有流变性和润滑性，即粘结剂是带动粉末流动的载体。
[0030]混料
[0031]把金属与有机粘结剂均匀掺混在一起使各种原料成为注射成型用混合料。
[〇〇32]注射成型
[〇〇33]本步工艺过程与塑料注射成型工艺过程在原理上是一致的，其设备条件也基本相同。在注射成型过程中，混合料在注射剂斜筒内被加热成具有流变性的塑料物料，并在适当的注射压力下注入模具中，成型出毛坯。
[0034]萃取成型毛坯
[0035]在烧结前必须去除毛坯内所含有的有机粘结剂，该过程为萃取。烧结
[0036]烧结能使多孔的脱脂毛坯收缩密化成为具有一定组织和性能的制品。
[〇〇37] 后处理
[0038]对于尺寸要求较为精密的零件，需要进行必要的后处理。这工序与常规金属制品的处理工序相同。
[0039]如图3所示，不同于传统眼镜腿的制作工艺，本发明加工出来弹簧壳型腔一次成型，节省了大量机械加工，眼镜弹簧壳尺寸更加精密。由于使用了这种制作加工工艺，眼镜腿上能制造出直壁面5与4凸凹位6,该凹凸位6配合的弹簧芯子不易脱出。
[0040]结构上可以为凹凸位配合，直壁清角增加接触面。
[0041]复杂型腔可以注射成型，机械加工大大减少。眼镜配件结构设计与注射产品设计等同，可以设计复杂型腔，相贯孔，直壁方孔，凹凸位等等。
【主权项】
1.金属粉末注射成型加工眼镜弹簧壳的工艺，其特征在于，加工步骤如下:第一步，设计眼镜弹簧壳模具;第二步，通过模具来放大比例;第三步，利用金属粉末混塑注塑成型;第四步，脱脂;第五步，真空烧结。2.根据权利要求1所述金属粉末注射成型加工眼镜弹簧壳的工艺，其特征在于，所述的金属粉末混塑注塑成型是:先将金属粉末与粘结剂进行混合，然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的眼镜弹簧壳形状;所述的脱脂是:成形以后排除粘结剂。3.根据权利要求1所述金属粉末注射成型加工眼镜弹簧壳的工艺，其特征在于，所述的金属粉末颗粒尺寸一般在0.5-20μηι。4.金属粉末注射成型加工的眼镜弹簧壳。
【专利摘要】金属注射成形是一种将金属粉末与其粘结剂的增塑混合料注射于模型中的成形方法。它是先将所选金属粉末与粘结剂进行混合，然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状。聚合物将其粘性流动的特征赋予混合料，而有助于成形、模腔填充和粉末装填的均匀性。本发明的有益效果：1.本发明由于能注射一次成形复杂型腔，就节省了大量用于加工的机床与夹具刀具还有人力资源。2.可以将眼镜弹簧壳的型腔做优化设计，使弹簧壳与弹簧芯子配合更为精密。3.凹凸防脱离杜绝了原有弹簧芯子与眼镜弹簧壳配合时易脱离的问题。4.本发明制造的弹簧壳大量运用直壁式设计结构成为现实；5.本发明由于注射成型时直接做出型腔，节约了大量材料。
【IPC分类】B22F3/22, B22F5/10
【公开号】CN105499585
【申请号】CN201511002855
【发明人】胡万锋
【申请人】温州市益大眼镜有限公司
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2015年12月28日