一种复合化渣剂的制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及钢铁冶炼技术领域，具体特别涉及一种复合化渣剂的制备方法。
【背景技术】
[0002]在钢铁冶炼工艺中，转炉停止吹氧后伴随炉温的下降，一些高熔点物质要析出附着转炉壁上，从而影响容积，需适时使用化渣剂将其化去，这是国内外钢厂常规操作工艺。
[0003]现有常用的化渣剂通常釆用萤石或萤石球，但其使用存在诸如化渣粘度大、对包衬耐火材料损伤大等缺陷。另外，随着近些年矿产资源的大量开釆消耗，萤石价格不断上扬，造成炼钢成本增长也大幅增长。同时，利用萤石化渣存在如下缺点:炉衬侵蚀性强、污染环境、危害人体健康、萤石品位质量不稳定，面临逐步被淘汰境地。
[0004]针对以上问题，有必要研究出一种新型的化渣剂制备方法，以致取代传统的萤石化渣剂。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于克服现有技术的不足，本发明提供一种复合化渣剂的制备方法，其制备工艺过程易于控制，不增加制备成本。
[0006]为实现以上本发明的目的，本发明采用如下的技术方案:
一种复合化渣剂的制备方法，以I吨转炉生产线为例，分步骤实施；
原料配制:
按照原料不同配比选取A1203、S12, MgO、CaO, F、Fe以及S，去除工业垃圾后，冷却到20-25°C，混合均匀后置于破碎机内，采用干法超微粉碎法将其粉碎至小于200目的粉末，并过100?120目筛，再置于4R3216的雷蒙磨粉机内，加工成3.0mm以下的粉末，备用；化渣剂生产:
步骤I将上述原料加入到搅拌机中搅拌混匀，即出料；其中搅拌时间控制在15min，维持搅拌15-20min;
步骤2将步骤I的混匀原料进行微波真空干燥:真空度0.lOMPa、微波功率8W/g，温度控制在30—40°C，干燥时间20—40min。
[0007]步骤3将步骤2的干燥原料置于干粉压球机中压制，制成15 ± 5 _的球体，于加热炉中，以半球点法测定熔点，当熔点低于1100°c的样品即确定为复合化渣剂成品。
[0008]具体地，该化渣剂中各有效成份的含量控制在如下范围内:
Al2O3 20一30 wt%
S12 20—40 wt%
MgO I—5wt%
CaO 8—10 wt%
Fe5—10 wt%
F5—20 wt% S<0.001 wt%o
[0009]本发明提供的复合化渣剂的熔点(半球点法测定)低于1100°C，粒度控制在15土5mm之间，熔点低且流动性良好、可替代萤石球原料的钢包化渣剂。
[0010]半球点法测定熔点指:以样品圆柱形固体加热，当其高度变为原高度的50%时，对应的温度称为半球点。
[0011]与现有技术相比，本发明的技术效果如下:
本发明制备方法合理科学，以Al203、Si02、Mg0、Ca0、F、Fe以及S为主要原料，利用冷却、粉碎、搅拌、干燥以及压制等工艺生产制备出的产品来替代价格高的萤石原料，不仅降低了化渣剂的成本，且降低了化渣剂的熔点，改善了化渣剂的流动性，实际使用时大大减少了内壁粘渣，对钢水质量和铸坯质量无影响，具有比萤石更佳的化渣效果。这种制备方法，最大限度的利用了 Al2O3降低炉渣熔点的作用，增加了铁水包废弃耐材循环利用的附加值，彰显技术进步。
【具体实施方式】
[0012]为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅用于帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
[0013]如无具体说明，本发明的各种原料均可以通过市售得到；或根据本领域的常规方法制备得到。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照国家标准测定。若没有相应的国家标准，则按照通用的国际标准、常规条件、或按照制造厂商所建议的条件进行。
[0014]实施例1
一种复合化渣剂的制备方法，以I吨转炉生产线为例，分步骤实施；
原料配制:
按照原料不同配比选取A1203、S12, MgO、CaO, F、Fe以及S，去除工业垃圾后，冷却到20-25°C，混合均匀后置于破碎机内，采用干法超微粉碎法将其粉碎至小于200目的粉末，并过100?120目筛，再置于4R3216的雷蒙磨粉机内，加工成3.0mm以下的粉末，备用；化渣剂生产:
步骤I将上述原料加入到搅拌机中搅拌混匀，即出料；其中搅拌时间控制在15min，维持搅拌15-20min;
步骤2将步骤I的混匀原料进行微波真空干燥:真空度0.lOMPa、微波功率8W/g，温度控制在30—40°C，干燥时间20—40min。
[0015]步骤3将步骤2的干燥原料置于干粉压球机中压制，制成15 ± 5 mm的球体，于加热炉中，以半球点法测定熔点，当熔点低于1100°c的样品即确定为复合化渣剂成品。
[0016]具体地，该化渣剂中各有效成份的含量控制在如下范围内:
Al2O3 20 wt%
S12 20—40 wt%
MgO I—5wt%
CaO 8—10 wt%
Fe5—10 wt%
F5—20 wt% S<0.001 wt%o
[0017]取本实施例制备的熔点低于1100°C复合化渣剂进行测试，等量替代萤石球化渣，试用钢种为需要深脱硫的管线钢，加入方式、加入时间、加入量按现有标准的萤石球加入标准执行，结果显示:
30炉管线钢的平均脱硫率为85.6% (最高为90.4%，最低为80.8%)，高于使用萤石化渣的平均脱硫率。
[0018]实施例2
一种复合化渣剂的制备方法，以I吨转炉生产线为例，分步骤实施；
原料配制:
按照原料不同配比选取A1203、S12, MgO、CaO, F、Fe以及S，去除工业垃圾后，冷却到20-25°C，混合均匀后置于破碎机内，采用干法超微粉碎法将其粉碎至小于200目的粉末，并过100?120目筛，再置于4R3216的雷蒙磨粉机内，加工成3.0mm以下的粉末，备用；化渣剂生产:
步骤I将上述原料加入到搅拌机中搅拌混匀，即出料；其中搅拌时间控制在15min，维持搅拌15-20min;
步骤2将步骤I的混匀原料进行微波真空干燥:真空度0.lOMPa、微波功率8W/g，温度控制在30—40°C，干燥时间20—40min。
[0019]步骤3将步骤2的干燥原料置于干粉压球机中压制，制成15 ± 5 mm的球体，于加热炉中，以半球点法测定熔点，当熔点低于1100°c的样品即确定为复合化渣剂成品。
[0020]具体地，该化渣剂中各有效成份的含量控制在如下范围内:
Al2O3 25 wt%
S12 20—40 wt%
MgO I—5wt%
CaO 8—10 wt%
Fe5—10 wt%
F5—20 wt%
S<0.001 wt%0
[0021]取本实施例制备的熔点低于1100°C钢包化渣剂进行测试，等量替代萤石球化渣，试用钢种为需要深脱硫的管线钢，加入方式、加入时间、加入量按现有标准的萤石球加入标准执行，结果显示:
35炉管线钢的平均脱硫率为86.7% (最高为91.3%，最低为82.1%)，也同样高于使用萤石化渣的平均脱硫率。
[0022]实施例3
一种复合化渣剂的制备方法，以I吨转炉生产线为例，分步骤实施；
原料配制:
按照原料不同配比选取A1203、S12, MgO、CaO, F、Fe以及S，去除工业垃圾后，冷却到20-25°C，混合均匀后置于破碎机内，采用干法超微粉碎法将其粉碎至小于200目的粉末，并过100?120目筛，再置于4R3216的雷蒙磨粉机内，加工成3.0mm以下的粉末，备用；化渣剂生产: 步骤I将上述原料加入到搅拌机中搅拌混匀，即出料；其中搅拌时间控制在15min，维持搅拌15-20min;
步骤2将步骤I的混匀原料进行微波真空干燥:真空度0.lOMPa、微波功率8W/g，温度控制在30—40°C，干燥时间20—40min。
[0023]步骤3将步骤2的干燥原料置于干粉压球机中压制，制成15 ± 5 mm的球体，于加热炉中，以半球点法测定熔点，当熔点低于1100°c的样品即确定为复合化渣剂成品。
[0024]具体地，该化渣剂中各有效成份的含量控制在如下范围内:
Al2O3 30 wt%
S12 20—40 wt%
MgO I—5wt%
CaO 8—10 wt%
Fe5—10 wt%
F5—20 wt%
S<0.001 wt%0
[0025]取本实施例制备的熔点低于1100°C钢包化渣剂进行测试，等量替代萤石球化渣，试用钢种为需要深脱硫的管线钢，加入方式、加入时间、加入量按现有标准的萤石球加入标准执行，结果显示:
40炉管线钢的平均脱硫率为87.1% (最高为91.8%，最低为82.4%)，也同样高于使用萤石化渣的平均脱硫率。
[0026]从上述实施例的测试结果可知，本发明制备方法合理科学，以A1203、S12, MgO、CaO、F、Fe以及S为主要原料，利用冷却、粉碎、搅拌、干燥以及压制等工艺生产制备出的产品，替代了价格高的萤石原料，不仅降低了化渣剂的成本，且降低了化渣剂的熔点，改善了化渣剂的流动性，实际使用时大大减少了内壁粘渣，对钢水质量和铸坯质量无影响，具有比萤石更佳的化渣效果。这种制备方法，最大限度的利用了 Al2O3降低炉渣熔点的作用，增加了铁水包废弃耐材循环利用的附加值，彰显技术进步。
[0027]申请人声明，所属技术领域的技术人员在上述实施例的基础上，将上述实施例某组分的具体含量点值，与
【发明内容】
部分的技术方案相组合，从而产生的新的数值范围，也是本发明的记载范围之一，本申请为使说明书简明，不再罗列这些数值范围。
【主权项】
1.一种复合化渣剂的制备方法，其特征在于:以I吨转炉生产线为例，分步骤实施； 原料配制: 按照原料不同配比选取A1203、S12, MgO、CaO, F、Fe以及S，去除工业垃圾后，冷却到20-25°C，混合均匀后置于破碎机内，采用干法超微粉碎法将其粉碎至小于200目的粉末，并过100?120目筛，再置于4R3216的雷蒙磨粉机内，加工成3.0mm以下的粉末，备用；化渣剂生产: 步骤I将上述原料加入到搅拌机中搅拌混匀，即出料；其中搅拌时间控制在15min，维持搅拌15-20min ； 步骤2将步骤I的混匀原料进行微波真空干燥:真空度0.lOMPa、微波功率8W/g，温度控制在30—40°C，干燥时间20—40min。 步骤3将步骤2的干燥原料置于干粉压球机中压制，制成15±5 mm的球体，于加热炉中，以半球点法测定熔点，当熔点低于1100°C的样品即确定为复合化渣剂成品。2.根据权利要求1所述一种复合化渣剂的制备方法，其特征在于:该化渣剂中各有效成份的含量控制在如下范围内: Al2O3 20一30 wt% S12 20—40 wt% MgO I—5wt% CaO 8—10 wt% Fe5—10 wt% F5—20 wt% S<0.001 wt%0
【专利摘要】本发明公开了一种复合化渣剂的制备方法，按照原料不同配比选取Al2O3、SiO2、MgO、CaO、F、Fe以及S，去除工业垃圾后，冷却、破碎、磨粉机加工成3.0mm以下的粉末，备用；然后将原料搅拌混匀，其中搅拌时间控制在15min，维持搅拌15-20min；再将混匀原料进行微波真空干燥：真空度0.10MPa、微波功率8W/g,温度控制在30--40℃，干燥时间20--40min；最后置于干粉压球机制成15±5mm的球体。本发明制备方法合理科学，制备出的产品不仅降低了成本，且降低了化渣剂的熔点，改善了化渣剂的流动性，对钢水质量和铸坯质量无影响，具有比萤石更佳的化渣效果。
【IPC分类】C21C5/36
【公开号】CN105586464
【申请号】CN201410570342
【发明人】叶菊生
【申请人】红安县生伦冶金矿产科技实业有限公司
【公开日】2016年5月18日
【申请日】2014年10月23日