含铌动车组车轴用钢及其热处理工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及含铌动车组车轴用钢及其热处理工艺，按照重量百分比含有C：0.24～0.30，Si：0.20～0.40，Mn：0.70～1.00，Cr：0.90～1.20，Ni：0.70～1.30，Mo：0.20～0.30，Cu：0.10～0.60，Zr：0.01～0.04，Nb：0.015～0.050，Ca：0.001～0.005，P≤0.010，S≤0.008，[N]：0.0040～0.0060，T[O]≤0.0015，Als：0.015～0.045，其余为Fe和其它不可避免的杂质；所述钢的组织为回火索氏体+少量下贝氏体，其中，车轴近表面回火索氏体含量为100％，车轴1/2半径处回火索氏体含量在75～85％。经过特殊热处理后其塑性和韧性明显优于商业钢，其疲劳极限要显著高于商业钢，呈现出良好的强度韧性配合及优异的抗疲劳性能。
【专利说明】
含铌动车组车轴用钢及其热处理工艺
技术领域
[00011 本发明涉及合金钢领域，具体涉及抗拉强度750~900MPa、屈服强度2 600MPa、-40 °CKV2 2 150J，同时要求具有优异的抗疲劳性能的高速动车组车轴用钢及其热处理工艺。
【背景技术】
[0002] 车轴是各种车辆中涉及安全的最重要的运动和承载部件之一。由于车轴承受着动 载荷，受力状态比较复杂，如弯曲载荷、扭转载荷、弯扭复合载荷，并受到一定冲击，特别是 高速动车组车轴，其受力状态更为复杂。因此，高速动车组车轴在服役过程中可能会因为疲 劳、弯曲、扭转或拉伸应力等而发生断裂，其中疲劳断裂是高速车轴的普遍断裂形式。为确 保车辆的安全运行，高速动车组车轴必须具有足够的可靠性和疲劳安全系数。高速动车组 车轴材料是决定车轴使用寿命和可靠性的关键因素之一，因此，国内外十分重视对高速动 车组车轴用钢的研发和疲劳性能的研究。
[0003] 随着我国高速铁路的快速发展，对动车组车轴的需要急剧增加，但目前仍主要依 赖于进口，因此，迫切需要开发适用于我国铁路发展特点的高强高韧及长疲劳寿命的新材 质车轴钢。近年来，国内外开展了抗疲劳破坏车轴钢的研究开发。如中国专利申请 201110417295.9中的抗疲劳破坏车轴钢，仍然采用传统中碳车轴钢的高C含量思路，C含量 (0.42~0.45% )较高，这使得钢的韧性较差，无法满足动车组车轴对韧性的要求，且抗疲劳 性能改善的幅度有限高。中国专利申请201210384581.4中的一种新型空心车轴用合金钢， 尽管碳含量较低，具有较好的强韧性配合，但疲劳强度仍较低。从欧洲引进的动车组车轴主 要采用调质处理的合金钢EA4T，虽然给出了化学成分及力学性能要求，但没有给出关键热 处理工艺参数，更重要的是钢中的影响淬透性的合金元素含量偏低，导致大规格的动车组 车轴内部的组织(存在不允许存在的铁素体)和性能(近心部强度、韧性和疲劳性能偏低)往 往难以达到标准的要求。这些均在实际应用中受到了限制，更为关键的是车轴钢抗疲劳性 能改善的幅度均有限，影响其推广应用。
【发明内容】
[0004] 针对以上现有技术中的技术问题，本发明的目的在于提供一种含铌动车组车轴用 钢及其热处理工艺，实现钢材抗拉强度750~900MPa、屈服强度2 600MPa、-40°CKV2 M50J， 同时要求具有优异的抗疲劳性能。具体技术方案如下：
[0005] 含铌动车组车轴用钢，按照重量百分比含有C: 0.24~0.30，Si : 0.20~0.40，Mn: 0.70~1.00，Cr:0.90~1.20，Ni:0.70~1.30，Mo:0.20~0.30，Cu :0.10~0.60，Zr:0.01~ 0·04，Nb:0·015~0·050，Ca:0·001~0·005，P < 0·010，S < 0·008，[N]:0·0040~0·0060，T
[0] <0.0015 418:0.015~0.045，余为?6和其它不可避免的杂质;钢的组织为回火索氏体+ 少量下贝氏体，其中，车轴近表面回火索氏体含量为100%，车轴1/2半径处回火索氏体含量 在75~85%。
[0006] 进一步地，按照重量百分比含有C:0.28,Si :0.37，Μη:0·81，Cr:1.15，Ni :0.81，Mo: 0.27，Cu:0.38，Zr:0.01，Nb:0.046，Ca:0.001，P:0.006，S:0.001，[Ν]:0·0048，Τ[0]: 0.0010 418:0.031，其余为?6和其它不可避免的杂质。
[0007] 进一步地，钢材的纵向力学性能可达到:Rm: 750MPa~900MPa，ReL或RPo.2 2 600MPa， A2 18%，Z2 40%，-40°C纵向冲击吸收功KV2> 150J;断裂韧性Kq值2 120MPa · m1/2;光滑试 样的旋转弯曲疲劳极限RfL 2 375MPa，缺口试样的旋转弯曲疲劳极限RfE 2 310MPa，缺口敏感 性RfL/RfE < 1 · 15;过盈量为0 · 04mm试样的微动疲劳极限2 215MPa;盐雾腐蚀14循环周次试 样的腐蚀疲劳极限为2 275MPa;钢材的奥氏体晶粒度大于等于8.0级。
[0008] 上述含铌动车组车轴用钢热处理工艺，包括如下步骤：
[0009] (1)正火:将含铌高速动车组车轴用钢加热至温度870~900°C，在该温度段加热保 温时间按1.2~1.7min/mm计算，空冷；
[0010] (2)淬火:将含铌高速动车组车轴用钢加热至温度860~890 °C，在该温度段加热保 温时间按1.5~2. Omin/mm计算，随后进行水淬和油冷；
[0011] (3)回火:将含铌高速动车组车轴用钢加热至温度620~680°C，在该温度段加热保 温时间按2~2.5min/mm计算，随后空冷至室温。
[0012] 进一步地，步骤(1)-(3)中加热速度均为50~100°C/h。
[0013] 进一步地，步骤（1)中以80°C/h加热至温度900°C，加热保温时间300min，空冷。
[0014] 进一步地，步骤(2)中以80°C/h加热至温度870°C，加热保温时间270min，随后，先 在淬火槽中通过喷嘴对车轴进行水下喷水快速水冷，直至车轴表面温度降至630°C，后将车 轴从水中取出，浸入油中冷却直至室温。
[0015] 进一步地，步骤⑶中以80 °C /h加热至温度650 °C，加热保温时间420min，空冷。
[0016] 进一步地，步骤(2)中先在淬火槽中通过喷嘴对车轴进行水下喷水快速水冷，直至 车轴表面温度降至600~650°C，后将车轴从水中取出，浸入油中冷却直至室温;和/或，水冷 的冷却速度控制在1.5~2.5°C/s。
[0017] 进一步地，其应用于含铌高速动车组车轴用钢生产工艺中，该工艺包括如下步骤： 电弧炉或转炉冶炼-LF炉精炼-RH或VD真空脱气-连铸-铸坯加热炉加热-车轴坯乳制 -车轴坯锻造-毛坯车轴粗车-车轴齐端面加工-正火+淬火(水淬+油冷)+高温回火热处 理，或者，正火+调质(淬火+高温回火)热处理-车轴外圆精车加工-车轴内孔镗削加工- 外圆磨削-探伤。
[0018] 与目前现有技术相比，采用本发明的化学成分、工艺流程和热处理工艺工艺参数 生产的含铌高速动车组车轴用钢，测定钢材的纵向力学性能可达到：Rm: 750MPa~900MPa， ReL或RPo. 2 2 600MPa，A 2 18 %，Z 2 40 %，-40 °C纵向冲击吸收功KV2 2 150J;断裂韧性KQ值 2 120MPa · mV2;光滑试样的旋转弯曲疲劳极限RfL2 375MPa，缺口试样的旋转弯曲疲劳极限 RfE 2 3lOMPa，缺口敏感性RfL/RfE < 1 · 15;过盈量为0 · 04mm试样的微动疲劳极限2 215MPa;盐 雾腐蚀14循环周次试样的腐蚀疲劳极限为2 275MPa;钢材的奥氏体晶粒度大于等于8.0级； 高速动车组车轴"正火+调质(淬火+高温回火)"热处理后钢的组织为回火索氏体+少量下贝 氏体，其中，车轴近表面回火索氏体含量为100%，车轴1/2半径处回火索氏体含量在75~ 85%〇
【具体实施方式】
[0019] 下面对本发明进行详细描述，其为本发明多种实施方式中的一种优选实施例。
[0020] 在一个优选实施例中，含铌动车组车轴用钢按照重量百分比含有C: 0.24~0.30， Si:0.20~0.40，Mn:0.70~1.00，Cr:0.90~1.20，Ni :0.70~1.30，Mo:0.20~0.30，Cu:0.10 ~0.60，Zr:0.01~0.04，Nb:0·015~0.050，Ca:0.001~0·005，Ρ<0.010，S< 0.008,[N]: 0.0040~0.0060，T[0] <0.0015，Als:0.015~0.045，余为Fe和其它不可避免的杂质；所述 钢的组织为回火索氏体+少量下贝氏体，其中，车轴近表面回火索氏体含量为100%，车轴1/ 2半径处回火索氏体含量在75~85% ;热处理工艺，包括如下步骤：（1)正火:将含铌高速动 车组车轴用钢加热至温度870~900°C，在该温度段加热保温时间按1.2~1.7min/mm计算， 空冷；（2)淬火:将含铌高速动车组车轴用钢加热至温度860~890°C，在该温度段加热保温 时间按1.5~2. Omin/mm计算，随后进行水淬和油冷；（3)回火:将含铌高速动车组车轴用钢 加热至温度620~680 °C，在该温度段加热保温时间按2~2.5min/mm计算，随后空冷至室温。
[0021] 在另一个优选实施例中，可以采用如下方案:本发明所采用的技术方案是：（1)适 当降低传统碳素车轴钢中的C元素含量，改善钢的韧性和塑性；（2)向钢中添加 Ni、Cu元素改 善钢的淬透性和耐蚀性，并加入微量的Zr、Nb、[N]元素以细化晶粒，从而提高钢的韧性特别 是低温韧性，并改善钢的强度和韧性配合，提高钢的抗疲劳性能；（3)加入适量的Ca元素，对 钢中的夹杂物进行变性处理，同时严格控制钢中杂质元素 T[0]、P、S等的含量，以进一步提 高钢的抗疲劳性能。本发明的关键之处在于将成分优化调整与冶金质量控制有机地结合起 来，在获得高强度的同时，获得优异的抗疲劳破坏性能和较低的成本。
[0022] 钢的具体化学成分（重量％ )如下：C: 0 · 24~0 · 30，Si : 0 · 20~0 · 40，Mn : 0 · 70~ 1 ·00,0:0.90~1.20，Ni :0.70~1.30，Mo:0.20~0.30，Cu:0.10~0.60，Zr :0.01 ~0.04， Nb:0.015~0.050，Ca:0.001~0.005，P<0.010，S<0.008，[N]:0.0040~0.0060，T[0]< 0.0015，Als :0.015~0.045，余为Fe和其它不可避免的杂质。
[0023]上述各元素的作用及配比依据如下：
[0024] C:C元素是车轴钢获得高的强度、硬度所必需的。传统车轴钢中的C含量较高，如目 前铁路货车车轴用钢LZ50中的碳含量为0.50%。高的C含量虽然对钢的强度、硬度等有利， 但对钢的塑性和韧性极为不利，且使屈强比降低、脱碳敏感性增大，恶化钢的抗疲劳性能和 加工性能。因此适当降低钢中的C含量，将其控制在0.30%以下。然而，淬火和高温回火后为 了获得所需的高强度和所必须的疲劳性能，C含量须在0.24%以上，因而C含量宜控制为 0.24 ~0.30%。
[0025] Si:Si是钢中主要的脱氧元素，具有很强的固溶强化作用，但Si含量过高将使钢的 塑性和韧性下降，C的活性增加，促进钢在乳制和热处理过程中的脱碳和石墨化倾向，并且 使冶炼困难和易形成夹杂物，恶化钢的抗疲劳性能。因此控制Si含量为0.20~0.40%。 [0026] Mn:Mn是脱氧和脱硫的有效元素，还可以提高钢的淬透性和强度，含量小于0.70% 时，难以起到上述作用。但淬火钢回火时，Μη和P有强烈的晶界共偏聚倾向，促进回火脆性， 恶化钢的韧性，因而控制Μη含量在1.00%以下。
[0027] Cr:Cr能够有效地提高钢的淬透性和回火抗力，以获得所需的高强度；同时Cr还可 降低C的活度，可降低加热、乳制和热处理过程中的钢材表面脱碳倾向，有利用获得高的抗 疲劳性能。但含量过高会恶化钢的韧性，因而控制Cr含量为0.90~1.20%。
[0028] Ni : Ni可提高钢的淬透性、耐蚀性和保证钢在低温下的韧性。考虑到经济性，控制 Ni含量为0.80~1.30%。
[0029] M〇:M〇在钢中的作用主要为提高淬透性、提高回火抗力及防止回火脆性。此外，Mo 元素与Cr元素的合理配合可使淬透性和回火抗力得到明显提高。Mo含量过低则上述作用有 限，Mo含量过高，则上述作用饱和，且提高钢的成本。因此，控制Mo含量为0.20~0.30%。
[0030] Cu:Cu在固溶强化、提高淬透性方面与Ni相似。同时，在钢中加入铜还可提高钢的 抗腐蚀疲劳性能，因为细小的Cu沉淀阻滞了疲劳的初期阶段脉状结构的形成，并且铜析出 物具有良好的塑性，可阻碍疲劳裂纹的扩展；另外，Cu还有一定的提高钢耐蚀性作用;从而 提高钢的腐蚀疲劳强度。但Cu含量过高，钢在加热乳制或锻造过程中容易引起热脆。综合考 虑，范围可控制在0.10~0.60%。
[0031] Zr:加入少量锆有脱气、净化和细化晶粒作用，有利于提高钢的低温冲击性能和强 度、疲劳性能指标。综合考虑，范围可控制在0.010~0.040%。
[0032] Nb:Nb对车轴钢的强韧化效果主要表现为晶粒细化、析出强化和相变强化。Nb在钢 中以置换溶质原子存在，Nb原子比铁原子尺寸大，易在位错线上偏聚，对位错攀移产生强烈 的拖曳作用，使再结晶形核受到抑制，对再结晶具有强烈的阻止作用，提高了奥氏体的再结 晶温度，从而达到细化奥氏体晶粒的目的，晶粒细化不仅能提高钢材的强韧性，而且改善钢 材的低温性能。但其价格昂贵。综合考虑，Nb的范围可控制在0.015 %~0.050 %。
[0033] Ca:Ca具有脱氧脱硫和对非金属夹杂物变性处理的作用，从而改善钢的韧性和抗 疲劳性能。Ca含量小于0.001 %起不到上述作用，但含量超过0.005 %，则加入相当困难，且 夹杂物量增多。因而控制Ca含量为0.001~0.005%。
[0034] P:P能在钢液凝固时形成微观偏析，随后在奥氏体化温度加热时偏聚在晶界，使钢 的脆性显著增大，所以控制P的含量在0.012%以下。
[0035] S:钢中不可避免的不纯物，形成MnS夹杂和在晶界偏聚会恶化钢的韧性和抗疲劳 性能，因而控制其含量在0.008 %以下。
[0036] [幻：当钢中有￥^1、^3、1^等存在时，氮会与它们形成碳氮化物，能阻止奥氏体再 结晶，细化晶粒，提尚钢的初性，并能提尚钢的强度。如氣含量偏尚，会以固溶状态存在，从 而恶化钢的韧塑性指标。综合考虑，范围可控制在0.0040~0.0060%。
[0037] T[0]:氧在钢中形成各种氧化物夹杂。在应力的作用下，在这些氧化物夹杂处容易 产生应力集中，导致微裂纹的萌生，从而恶化钢的力学性能特别是韧性和抗疲劳性能。因 此，在冶金生产中须采取措施尽可能降低其含量。考虑到经济性，控制其含量在0.0015%以 下。
[0038] 本发明含铌高速动车组车轴用钢生产工艺流程为：电弧炉或转炉冶炼-LF炉精炼 -RH或VD真空脱气-连铸-铸坯加热炉加热-车轴坯乳制-车轴坯锻造-毛坯车轴粗车 -车轴齐端面加工-正火+淬火(水淬+油冷)+高温回火热处理-车轴外圆精车加工-车轴 内孔镗削加工-外圆磨削-探伤。
[0039]本发明关键的热处理工艺步骤如下：
[0040] (1)正火:将最大直径为200mm、长度达2200mm的含铌高速动车组车轴用钢加热(加 热速度为50~100°C/h)至温度870~900°C，在该温度段加热保温时间按1.2~1.7min/mm计 算，空冷。经正火后不仅细化了晶粒，而且改善了组织的不均匀性，为随后的最终热处理做 好组织准备。
[0041] (2)淬火(水淬+油冷）：将最大直径为200_、长度达2200mm的含钒高速动车组车轴 用钢加热（加热速度为50~100 °C /h)至温度860~890 °C，在该温度段加热保温时间按1.5~ 2. Omin/mm计算，随后，先在淬火槽中通过喷嘴对车轴进行水下喷水快速水冷(冷却速度控 制在1.5~2.5°C/s)，直至车轴表面温度降至600~650°C，后将车轴从水中取出，浸入油中 冷却直至室温。
[0042] (3)回火:将最大直径为200mm、长度达2200mm的含铌高速动车组车轴用钢加热（加 热速度为50~100°C/h)至温度620~680°C，在该温度段加热保温时间按2~2.5min/mm计 算，随后空冷至室温。经过回火，可获得均匀细密回火索氏体+下贝氏体的金相组织，从而可 获得良好的韧塑性及合适的强度指标。
[0043] 在另一个优选实施例中，可以采用如下方案:含铌高速动车组车轴用钢生产工艺 流程为：电弧炉或转炉冶炼-LF炉精炼-RH或VD真空脱气-连铸-铸坯加热炉加热-车轴 坯乳制-车轴坯锻造-毛坯车轴粗车-车轴齐端面加工-正火+调质（淬火+高温回火)热 处理-车轴外圆精车加工-车轴内孔镗削加工-外圆磨削-探伤。
[0044] 本发明含铌高速动车组车轴用钢的熔炼化学成分、主要热处理工艺参数与性能的 实施例如下：
[0045]热处理工艺步骤及参数为：
[0046] (1)正火：以80°C/h加热至温度900°C，加热保温时间300min，空冷。
[0047] (2)淬火(水淬+油冷）：以80 °C/h加热至温度870 °C，加热保温时间270min，随后，先 在淬火槽中通过喷嘴对车轴进行水下喷水快速水冷(冷却速度控制在1.5~2.5°C/s)，直至 车轴表面温度降至630°C，后将车轴从水中取出，浸入油中冷却直至室温。
[0048] (3)回火：以80°C/h加热至温度650°C，加热保温时间420min，空冷。
[0049] 最大直径为Φ 200mm、长度达2200mm高速动车组车轴的熔炼化学成分质量百分比 (wt% )见表1，高速动车组车轴经过以上热处理后的性能指标见表2。
[0050] 表1高速动车组车轴钢的熔炼化学成分质量百分比(wt% )
[0051]
[0053]表2高速动车组车轴热处理后性能指标
[0054]
[0055] 续表2高速动车组车轴热处理后性能指标
[0056]
[0057]本发明与现有技术相比具有强度高、抗疲劳性能优良的优点。可获得700MPa以上 的高强度，其塑性和韧性明显优于商业钢，其疲劳极限要显著高于商业钢，呈现出良好的强 度韧性配合及优异的抗疲劳性能。其中：Rm:750MPa~900MPa，ReL或RpQ.2 2 600MPa，A 2 18%， Z 2 40%，-40°C纵向冲击吸收功KV2 2 150J;断裂韧性KQ值M20MPa · mV2;光滑试样的旋转 弯曲疲劳极限RfL 2 375MPa，缺口试样的旋转弯曲疲劳极限RfE 2 310MPa，缺口敏感性RfL/RfE< 1.15;过盈量为0.04mm试样的微动疲劳极限2 215MPa;盐雾腐蚀14循环周次试样的腐蚀 疲劳极限为2 275MPa;钢材的奥氏体晶粒度大于等于8.0级；高速动车组车轴"正火+调质 (淬火+高温回火)"热处理后钢的组织为回火索氏体+少量下贝氏体，其中，车轴近表面回火 索氏体含量为100%，车轴1/2半径处回火索氏体含量在75~85%。
[0058]上面对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制， 只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场 合的，均在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1. 含铌动车组车轴用钢，其特征在于，按照重量百分比含有c:0.24~Ο . 30，Si :0.20~ 0.40，Mn:0.70~1.00，Cr:0.90~1.20，Ni:0.70~1.30，Mo :0.20~0.30，Cu:0.10~0.60， Zr:0.01~0.04，Nb:0.015~0.050，Ca:0.001~0.005，P<0.010，S<0.008，[N]:0.0040~ 0.0060，T[0] < 0.0015，Als:0.015~0.045，其余为Fe和其它不可避免的杂质；所述钢的组 织为回火索氏体+少量下贝氏体，其中，车轴近表面回火索氏体含量为100%，车轴1/2半径 处回火索氏体含量在75~85%。2. 如权利要求1所述的含铌动车组车轴用钢，其特征在于，按照重量百分比含有C: 0.28,Si：0.37,Mn：0.81,Cr：1.15,Ni：0.81,Mo：0.27,Cu：0.38,Zr：0.01,Nb：0.046,Ca： 0.001，P:0.006，S:0.001，[N] :0.0048，T[0]:0.0010，Als:0.031，其余为 Fe 和其它不可避免 的杂质。3. 如权利要求1或2所述的含铌动车组车轴用钢，其特征在于，钢材的纵向力学性能可 达至丨」：Rm: 750MPa~900MPa，ReL或RPo.2 2 600MPa，A 2 18%，Z 2 40 %，-40°C纵向冲击吸收功KV2 2 150J;断裂韧性Kq值2 120MPa · mV2;光滑试样的旋转弯曲疲劳极限RfL2 375MPa，缺口试 样的旋转弯曲疲劳极限RfE 2 310MPa，缺口敏感性RfL/RfE < 1.15;过盈量为0.04mm试样的微 动疲劳极限2 215MPa;盐雾腐蚀14循环周次试样的腐蚀疲劳极限为2 275MPa;钢材的奥氏 体晶粒度大于等于8.0级。4. 如权利要求1-3所述含铌动车组车轴用钢热处理工艺，其特征在于，包括如下步骤： (1) 正火:将含铌高速动车组车轴用钢加热至温度870~900°C，在该温度段加热保温时 间按1.2~1.7min/mm计算，空冷； (2) 淬火:将含铌高速动车组车轴用钢加热至温度860~890°C，在该温度段加热保温时 间按1.5~2. Omin/mm计算，随后进行水淬和油冷； (3) 回火:将含铌高速动车组车轴用钢加热至温度620~680°C，在该温度段加热保温时 间按2~2.5min/mm计算，随后空冷至室温。5. 如权利要求4所述含铌动车组车轴用钢热处理工艺，其特征在于，步骤（1)-(3)中加 热速度均为50~100°C/h。6. 如权利要求4或5所述含铌动车组车轴用钢热处理工艺，其特征在于，步骤（1)中以80 °C /h加热至温度900 °C，加热保温时间300min，空冷。7. 如权利要求4-6所述含铌动车组车轴用钢热处理工艺，其特征在于，步骤(2)中以80 °C/h加热至温度870°C，加热保温时间270min，随后，先在淬火槽中通过喷嘴对车轴进行水 下喷水快速水冷，直至车轴表面温度降至630°C，后将车轴从水中取出，浸入油中冷却直至 室温。8. 如权利要求4-7所述含铌动车组车轴用钢热处理工艺，其特征在于，步骤(3)中以80 °C/h加热至温度650°C，加热保温时间420min，空冷。9. 如权利要求4-8所述含铌动车组车轴用钢热处理工艺，其特征在于，步骤(2)中先在 淬火槽中通过喷嘴对车轴进行水下喷水快速水冷，直至车轴表面温度降至600~650°C，后 将车轴从水中取出，浸入油中冷却直至室温;和/或，水冷的冷却速度控制在1.5~2.5°C/s。10. 如权利要求4-8所述含铌动车组车轴用钢热处理工艺，其特征在于，其应用于含铌 高速动车组车轴用钢生产工艺中，该工艺包括如下步骤：电弧炉或转炉冶炼-LF炉精炼- RH或VD真空脱气-连铸-铸坯加热炉加热-车轴坯乳制-车轴坯锻造-毛坯车轴粗车- 车轴齐端面加工4正火+淬火(水淬+油冷)+高温回火热处理，或者，正火+调质（淬火+高温 回火)热处理4车轴外圆精车加工4车轴内孔镗削加工4外圆磨削4探伤。
【文档编号】C22C38/12GK105838988SQ201610416945
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年6月7日
【发明人】孙维, 苏世怀, 杜松林, 高海潮, 汪开忠, 龚志翔, 于文坛, 谢世红
【申请人】马鞍山钢铁股份有限公司