一种高强度轴承齿轮铸铁的生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种高强度轴承齿轮铸铁的生产工艺，操作步骤如下所示：1)向熔炉中添加废铁物料，进行送电熔化；2)向熔化后的废铁物料中撒上熔剂，并不断搅拌；3)向步骤2)处理后的熔炉中添加脱氧剂进行脱氧操作；4)将脱氧后的熔态铁水进行保温2?3分钟，再进行浇铸在浇包上定型，冷却至280?330℃；5)将冷却后的铸件进行抛砂处理，时间为1?2小时；6)将步骤5)处理后的铸件进行气切割处理，去除冒泡，再进行打磨即可。通过工艺的多步骤操作，提高高强度轴承齿轮铸铁内部硬度和结构强度。整个工艺可适用于工业化的生产和推广。
【专利说明】
一种高强度轴承齿轮铸铁的生产工艺
技术领域
[0001]本发明涉及铸件加工领域，具体涉及一种高强度轴承齿轮铸铁的生产工艺。
【背景技术】
[0002]随着现在工业化，在社会经济的带动下，离不开制造业提供的大量原材料，为经济的发展提供强大的动力，但是在科技水平的不断提升，相比与传统的制造业制备的工艺产品，现在的日常生产、生活也对铸件的生产提出更高的要求。
[0003]但传统的铸造行业中，铸铁的生产仍然大量企业使用生铁+回炉铁+废钢的配方配料进行生产，大大增加了生产成本，且生产时，也极易收到原材料的供应限制，对于中国专利公开的200710191911.7—种高强度灰铸铁的生产方法，包括原料配置工序、加料工序、熔化工序、治疗工序、孕育公寓，操作较为复杂，难以在工业上进行推广。
【发明内容】
[0004]针对现有技术的不足，本发明提供了一种高强度轴承齿轮铸铁的生产工艺，使得轴承齿轮铸铁的结构强度得到进一步提升。
[0005]为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现:
[0006]—种高强度轴承齿轮铸铁的生产工艺，操作步骤如下所示:
[0007]I)向熔炉中添加废铁物料，进行送电熔化；
[0008]2)向熔化后的废铁物料中撒上熔剂，并不断搅拌；
[0009]3)向步骤2)处理后的熔炉中添加脱氧剂进行脱氧操作；
[0010]4)将脱氧后的熔态铁水进行保温2-3分钟，再进行浇铸在浇包上定型，冷却至280-330 °C；
[0011 ] 5)将冷却后的铸件进行抛砂处理，时间为1-2小时；
[0012]6)将步骤5)处理后的铸件进行气切割处理，去除冒泡，再进行打磨即可。
[0013]优选地，所述的步骤I)中，进行送电熔化时，先用较低电流，当电流波动较小时，再用较大电流直至废铁物料全部溶解。
[0014]优选地，所述的步骤3)中脱氧剂分三次加入，第一次加入量为总量的一半，最后两次分别为总量的I / 4。
[0015]优选地，所述的脱氧剂为锰铁、硅铁、铝按重量份4:3:3相互混合而成。
[0016]优选地，所述的浇包在浇铸前进行预热980_1030°C。
[0017]优选地，所述的步骤4)的浇铸时间为0.5-1小时。
[0018]本发明提供了一种高强度轴承齿轮铸铁的生产工艺，通过工艺中设计的先采用较低的电流，再采用高电流，使得废铁中铁能形成熔融态，防止杂质包裹铁，产生更多的废渣，步骤中添加的熔剂，减少了熔态铁的产生的液氧化和吸气，慢浇铸可较少铸铁形成时，气孔气泡的产生，提高高强度轴承齿轮铸铁内部硬度和结构强度。整个工艺可适用于工业化的生产和推广。
【具体实施方式】
[0019]为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0020]实施例1:
[0021]本实施例提供一种高强度轴承齿轮铸铁的生产工艺，操作步骤如下所示:
[0022]I)向熔炉中添加废铁物料，进行送电熔化；
[0023]2)向熔化后的废铁物料中撒上熔剂，并不断搅拌；
[0024]3)向步骤2)处理后的熔炉中添加脱氧剂进行脱氧操作；
[0025]4)将脱氧后的熔态铁水进行保温2-3分钟，再进行浇铸在浇包上定型，冷却至280-330 °C；
[0026]5)将冷却后的铸件进行抛砂处理，时间为1-2小时；
[0027]6)将步骤5)处理后的铸件进行气切割处理，去除冒泡，再进行打磨即可。
[0028]实施例2:
[0029]本实施例提供一种高强度轴承齿轮铸铁的生产工艺，操作步骤如下所示:
[0030]I)向熔炉中添加废铁物料，进行送电熔化；
[0031]2)向熔化后的废铁物料中撒上熔剂，并不断搅拌；
[0032]3)向步骤2)处理后的熔炉中添加脱氧剂进行脱氧操作；
[0033]4)将脱氧后的熔态铁水进行保温2-3分钟，再进行浇铸在浇包上定型，冷却至280-330 °C；
[0034]5)将冷却后的铸件进行抛砂处理，时间为1-2小时；
[0035]6)将步骤5)处理后的铸件进行气切割处理，去除冒泡，再进行打磨即可。
[0036]步骤I)中，进行送电熔化时，先用较低电流，当电流波动较小时，再用较大电流直至废铁物料全部溶解。
[0037]步骤3)中脱氧剂分三次加入，第一次加入量为总量的一半，最后两次分别为总量的 1/4。
[0038]脱氧剂为锰铁、硅铁、铝按重量份4:3:3相互混合而成。
[0039]浇包在浇铸前进行预热980_1030°C。
[0040]步骤4)的浇铸时间为0.5-1小时。
[0041 ]实施例3:
[0042]本实施例提供一种高强度轴承齿轮铸铁的生产工艺，操作步骤如下所示:
[0043]I)向熔炉中添加废铁物料，进行送电熔化；
[0044]2)向熔化后的废铁物料中撒上熔剂，并不断搅拌；
[0045]3)向步骤2)处理后的熔炉中添加脱氧剂进行脱氧操作；
[0046]4)将脱氧后的熔态铁水进行保温2-3分钟，再进行浇铸在浇包上定型，冷却至280-330 °C；
[0047]5)将冷却后的铸件进行抛砂处理，时间为1-2小时；
[0048]6)将步骤5)处理后的铸件进行气切割处理，去除冒泡，再进行打磨即可。
[0049]脱氧剂为锰铁、硅铁、铝按重量份4:3:3相互混合而成。
[0050]浇包在浇铸前进行预热980-1030Γ。
[0051 ] 步骤4)的浇铸时间为0.5-1小时。
[0052]实施例4:
[0053]本实施例提供一种高强度轴承齿轮铸铁的生产工艺，操作步骤如下所示:
[0054]I)向熔炉中添加废铁物料，进行送电熔化；
[0055]2)向熔化后的废铁物料中撒上熔剂，并不断搅拌；
[0056]3)向步骤2)处理后的熔炉中添加脱氧剂进行脱氧操作；
[0057]4)将脱氧后的熔态铁水进行保温2-3分钟，再进行浇铸在浇包上定型，冷却至280-330 °C；
[0058]5)将冷却后的铸件进行抛砂处理，时间为1-2小时；
[0059]6)将步骤5)处理后的铸件进行气切割处理，去除冒泡，再进行打磨即可。
[0060]步骤I)中，进行送电熔化时，先用较低电流，当电流波动较小时，再用较大电流直至废铁物料全部溶解。
[0061]步骤3)中脱氧剂分三次加入，第一次加入量为总量的一半，最后两次分别为总量的 1/4。
[0062]浇包在浇铸前进行预热980_1030°C。
[0063]以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
【主权项】
1.一种高强度轴承齿轮铸铁的生产工艺，其特征在于，操作步骤如下所示: 1)向熔炉中添加废铁物料，进行送电熔化； 2)向熔化后的废铁物料中撒上熔剂，并不断搅拌； 3)向步骤2)处理后的熔炉中添加脱氧剂进行脱氧操作； 4)将脱氧后的熔态铁水进行保温2-3分钟，再进行浇铸在浇包上定型，冷却至280-330°C； 5)将冷却后的铸件进行抛砂处理，时间为1-2小时； 6)将步骤5)处理后的铸件进行气切割处理，去除冒泡，再进行打磨即可。2.如权利要求1所述的高强度轴承齿轮铸铁的生产工艺，其特征在于，所述的步骤I)中，进行送电熔化时，先用较低电流，当电流波动较小时，再用较大电流直至废铁物料全部溶解。3.如权利要求1所述的高强度轴承齿轮铸铁的生产工艺，其特征在于，所述的步骤3)中脱氧剂分三次加入，第一次加入量为总量的一半，最后两次分别为总量的1/4。4.如权利要求1所述的高强度轴承齿轮铸铁的生产工艺，其特征在于，所述的脱氧剂为锰铁、硅铁、铝按重量份4:3:3相互混合而成。5.如权利要求1所述的高强度轴承齿轮铸铁的生产工艺，其特征在于，所述的浇包在浇铸前进行预热980-1030°C。6.如权利要求1所述的高强度轴承齿轮铸铁的生产工艺，其特征在于，所述的步骤4)的浇铸时间为0.5-1小时。
【文档编号】C22C33/08GK105950813SQ201610476517
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年6月23日
【发明人】吕才木
【申请人】含山县清溪德胜铸造厂