一种能够快速烘干硬质合金成型剂及其拌料工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种能够快速烘干硬质合金成型剂及其拌料工艺，由下述重量百分比的组分组成，其中：石蜡，50～60％；油胺，1～5％；大豆油，5～10％；正辛烷，余量。本发明引入大豆油润滑组元，通过合理控制增塑组元和溶剂组元的比例，赋予挤压喂料较好的塑性和粘性，保证挤压后的棒坯具有较好的维形性能；通过引入溶剂正辛烷，正辛烷与现有溶剂相比，对石蜡体系的成型剂有很好的互溶性，混炼后不会出现成型剂偏析现象；正辛烷同时挥发性适中，保障了拌料的稳定性，可实现快速阴干或烘干。
【专利说明】
一种能够快速烘干硬质合金成型剂及其拌料工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及硬质合金加工技术领域，特别是涉及一种能够快速烘干硬质合金成型 剂及其拌料工艺。
【背景技术】
[0002] 硬质合金是由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种 合金材料。硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能， 特别是它的高硬度和耐磨性，即使在500 °C的温度下也基本保持不变，在1000 °C时仍有很高 的硬度。硬质合金广泛用作刀具材料，如车刀、铣刀、刨刀、钻头、镗刀等，用于切削铸铁、有 色金属、塑料、化纤、石墨、玻璃、石材和普通钢材，也可以用来切削不锈钢、高温合金、、高硬 钢、钛合金等难加工的材料。硬质合金在加工成刀具的过程中，需要利用成型剂挤压成型， 目前的挤压料主要通过添加辅助溶剂的方法来控制挤压压力，但是溶剂添加多了会增加黏 性，成型后形状保持差;现有成型剂体系中溶剂与增塑组元溶解性不佳，易出现偏析现象， 造成产品质量不稳定；同时现有挤压成型剂工艺挤压坯中残留挥发性低的有机溶剂，阴干 时间长，采用烘干方式易出现裂纹，成型剂挥发性差，成型剂易滞结在产品表面，不利于阴 干或烘干。
【发明内容】
[0003] 本发明的目的在于克服现有技术之不足，提供一种能够快速烘干硬质合金成型剂 及其拌料工艺，通过选择合适的组分和合适的配比，能够在保障拌料安全性、稳定性的同时 可实现硬质合金成型制品的快速烘干，从而大大缩短了硬质合金挤压制品的制造周期。
[0004] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种能够快速烘干硬质合金成型 剂，由下述重量百分比的组分组成，其中： 石蜡 50~60%; 油胺 1~5%;
[0005] 大豆油 5~.10%; 正辛烷 余量。
[0006] -种基于上述成型剂的硬质合金拌料工艺，包括如下步骤：
[0007] A.是将上述成型剂预混合；
[0008] B.对硬质合金粉末和预混合后的成型剂进行密封加热混炼，使成型剂与硬质合金 粉料混合均匀。
[0009] 本发明选用了石蜡为增塑剂，石蜡是从石油、页岩油或其他沥青矿物油的某些馏 出物中提取出来的一种烃类混合物，主要成分是固体烷烃，无臭无味，为白色或淡黄色半透 明固体。石蜡是非晶体，但具有明显的晶体结构。
[0010] 本发明选用了油胺为活化剂。
[0011]本发明选用了大豆油为润滑剂，大豆油是从大豆中压榨提取出来的一种油，具有 较好的润滑性。
[0012]本发明选用了正辛烷为溶剂，正辛烷是一种无色透明液体。
[0013] 本发明是在石蜡挤压成形剂工艺的基础上引入具有润滑作用的大豆油和挥发性 适中的溶剂组元即正辛烷;通过润滑性组元的引入，在降低成型剂的整体加量的同时能够 保障挤压料达到挤压成型的塑性要求，避免成型剂的增加造成后续脱除难度和裂纹质量风 险;通过引入挥发性适中的溶剂组元，使拌料过程更稳定，均匀性提高，同时后续挤压坯阴 干更快，还可以实现快速烘干。
[0014] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0015] 本发明引入大豆油润滑组元，通过合理控制增塑组元和溶剂组元的比例，赋予挤 压喂料较好的塑性和粘性，保证挤压后的棒坯具有较好的维形性能;通过引入溶剂正辛烷， 正辛烷与现有溶剂相比，对石蜡体系的成型剂有很好的互溶性，混炼后不会出现成型剂偏 析现象;正辛烷同时挥发性适中，保障了拌料的稳定性，可实现快速阴干或烘干。
[0016] 基于上述成型剂的硬质合金拌料工艺，使用密封加热混炼工艺，无需抽真空。
[0017] 本发明是一种可应用于石蜡体系，平衡了挥发性与拌料稳定性，安全环保的成型 剂，在保障拌料安全性、稳定性的同时可实现快速烘干，缩短挤压制品的制造周期。
[0018] 以下结合实施例对本发明作进一步详细说明；但本发明的一种能够快速烘干硬质 合金成型剂不局限于实施例。
【具体实施方式】
[0019] 实施例一
[0020] 本发明的一种能够快速烘干硬质合金成型剂，由下述重量百分比的组分组成，其 中：
[0021] 石蜡 50%;
[0022] 油胺(ETH0MEEN) 5% ；
[0023] 大豆油 10%;
[0024] 正辛烷 余量即35 %。
[0025] 本发明的一种基于上述成型剂的硬质合金拌料工艺，包括如下步骤：
[0026] A.是将上述成型剂预混合；即，将成型剂总重量50%的石蜡、成型剂总重量5%的 油胺(ETH0MEEN)、成型剂总重量10%的大豆油和成型剂总重量35%的正辛烷混合在一起；
[0027] B.对硬质合金粉末和预混合后的成型剂进行密封加热混炼，使成型剂与硬质合金 粉料混合均匀;取一定数量的硬质合金粉末和一定数量的预混合后的成型剂进行密封加热 混炼，使成型剂与硬质合金粉料混合均匀。硬质合金粉末的数量和预混合后的成型剂的数 量可以根椐需要选择确定。
[0028] 本发明选用了石蜡为增塑剂，石蜡是从石油、页岩油或其他沥青矿物油的某些馏 出物中提取出来的一种烃类混合物，主要成分是固体烷烃，无臭无味，为白色或淡黄色半透 明固体。石蜡是非晶体，但具有明显的晶体结构。
[0029] 本发明选用了油胺(ETH0MEEN)为活化剂。
[0030] 本发明选用了大豆油为润滑剂，大豆油是从大豆中压榨提取出来的一种油，具有 较好的润滑性。
[0031] 本发明选用了正辛烷为溶剂，正辛烷是一种无色透明液体。
[0032] 本发明是在石蜡挤压成形剂工艺的基础上引入具有润滑作用的大豆油和挥发性 适中的溶剂组元即正辛烷;通过润滑性组元的引入，在降低成型剂的整体加量的同时能够 保障挤压料达到挤压成型的塑性要求，避免成型剂的增加造成后续脱除难度和裂纹质量风 险;通过引入挥发性适中的溶剂组元，使拌料过程更稳定，均匀性提高，同时后续挤压坯阴 干更快，还可以实现快速烘干。
[0033] 本发明引入大豆油润滑组元，通过合理控制增塑组元和溶剂组元的比例，赋予挤 压喂料较好的塑性和粘性，保证挤压后的棒坯具有较好的维形性能;通过引入溶剂正辛烷， 正辛烷与现有溶剂相比，对石蜡体系的成型剂有很好的互溶性，混炼后不会出现成型剂偏 析现象;正辛烷同时挥发性适中，保障了拌料的稳定性，可实现快速阴干或烘干。
[0034] 基于上述成型剂的硬质合金拌料工艺，使用密封加热混炼工艺，无需抽真空。
[0035] 本发明是一种可应用于石蜡体系，平衡了挥发性与拌料稳定性，安全环保的成型 剂，在保障拌料安全性、稳定性的同时可实现快速烘干，缩短挤压制品的制造周期。
[0036] 实施例二
[0037] 本发明的一种能够快速烘干硬质合金成型剂，与实施例一的不同之处在于，硬质 合金成型剂由下述重量百分比的组分组成，其中：
[0038] 石蜡 52%;
[0039] 油胺(ETH0MEEN) 1%；
[0040] 大豆油 5%;
[0041 ] 正辛烷 余量即42%。
[0042] 实施例三
[0043] 本发明的一种能够快速烘干硬质合金成型剂，与实施例一的不同之处在于，硬质 合金成型剂由下述重量百分比的组分组成，其中：
[0044] 石蜡 55%;
[0045] 油胺(ETH0MEEN) 4% ；
[0046] 大豆油 8%;
[0047] 正辛烷 余量即33 %。
[0048] 实施例四
[0049] 本发明的一种能够快速烘干硬质合金成型剂，与实施例一的不同之处在于，硬质 合金成型剂由下述重量百分比的组分组成，其中：
[0050] 石蜡 57%;
[0051] 油胺(ETH0MEEN) 2% ；
[0052] 大豆油 7%;
[0053] 正辛烷 余量即34%。
[0054] 实施例五
[0055] 本发明的一种能够快速烘干硬质合金成型剂，与实施例一的不同之处在于，硬质 合金成型剂由下述重量百分比的组分组成，其中：
[0056] 石蜡 60%;
[0057] 油胺(ETHOMEEN) 3%;
[0058] 大豆油 9%;
[0059] 正辛烷 余量即28 %。
[0060]上述只是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制。虽然本发明 已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱 离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案作出许 多可能的变动和修饰，或修改为等同化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的 内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在 本发明技术方案保护的范围内。
【主权项】
1. 一种能够快速烘干硬质合金成型剂，其特征在于：由下述重量百分比的组分组成，其 中： 石蜡 50~60%; 油胺 1~5%; 大豆油 5~10%; 正辛烷 余量。2. -种基于如权利要求1所述的成型剂的硬质合金拌料工艺，其特征在于:包括如下步 骤： A. 是将上述成型剂预混合； B. 对硬质合金粉末和预混合后的成型剂进行密封加热混炼，使成型剂与硬质合金粉料 混合均匀。
【文档编号】B22F1/00GK106001540SQ201610326393
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年5月17日
【发明人】陈成艺, 吴其山, 王年, 张守全, 林高安
【申请人】厦门金鹭特种合金有限公司