一种汽油机的缸头及箱体的压铸模具的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种汽油机的缸头及箱体的压铸模具，包括动模（1）、静模（2）及滑块（3），其特征在于：所述动模（1）、静模（2）及滑块（3）围合成一体式缸头及箱体的型腔（4）。采用本发明公开的汽油机的缸头及箱体的压铸模具，能够提高效率降低成本。
【专利说明】
一种汽油机的缸头及箱体的压铸模具
[0001 ] 技术领域:
本发明涉及一种模具，尤其涉及一种用于汽油机的一体式缸头及箱体的压铸模具。
[0002]【背景技术】:
汽油机的缸头及箱体通常为分体式结构，分别制造出来之后再进行组装。但是这样的制造方式，存在效率低下、成本高的问题。另外，组装后的缸头与箱体也常常存在安装效果差，结构不够稳固、密封性差等问题。
[0003]
【发明内容】
:
本发明的目的在于提供一种效率高、成本低的汽油机的缸头及箱体的压铸模具。
[0004]为了达到上述目的，本发明是这样实现的:一种汽油机的缸头及箱体的压铸模具，包括动模、静模及滑块，其特征在于:所述动模、静模及滑块围合成一体式缸头及箱体的型腔。采用这样的方式，可以将缸头及箱体一次成型铸造出来，并且铸造出来的缸头及箱体为一体化，无需再进行装配。提高了制造效率，安装效果，提高了密封性、稳定性。
[0005]进一步地，还包括与所述型腔连通的流道，所述流道设置在所述型腔具有散热片的一侧。
[0006]为了进一步提高产品的压铸质量，所述流道具有多条分流道，且部分分流道与所述型腔的箱体的连通，部分分流道与所述型腔的缸头连通。
[0007]为了进一步提高产品的压铸质量，所述分流道具有六条，其中三条分流道的出口设置在所述箱体的合箱面上，另外三条分流道的出口设置在所述缸头的散热片上。
[0008]为了进一步提高产品的压铸质量，其中一条分流道的出口设置在所述缸头的散热片本体上。
[0009]为了进一步提高产品的压铸质量，其中一条分流道的出口设置在所述缸头的散热片的中部加强筋上。
[0010]为了进一步提高产品的压铸质量，其中一条分流道的出口设置在所述缸头的散热片的端部加强筋上。
[0011]为了进一步优化压铸模具的结构，所述滑块具有四块，分别为设置在所述型腔的具有散热片一侧的前侧滑块，与所述前侧滑块相对的后侧滑块，以及设置在所述型腔的合箱面一侧的左侧滑块，与所述左侧滑块相对的右侧滑块。
[0012]为了进一步优化压铸模具的结构，出口设置在所述型腔的合箱面上的分流道以及出口设置在所述型腔的散热片本体及中部加强筋上的分流道均由所述静模及前侧滑块构成。
[0013]为了进一步优化压铸模具的结构，出口设置在所述型腔的散热片的端部加强筋上的分流道，其前部由所述静模及前侧滑块构成，其后部由所述静模和所述动模构成。
[0014]为了进一步提高产品的质量及压铸效率，压铸工艺参数为:压射压力:12-16MPa;压射比压:32-36MPa；增压压力:12_16MPa；慢压速度:0.2-0.3m/s；快压速度:2.5-3.5m/s；快压长度:100-120mm ；慢压长度:470_490mm。
[0015]采用本发明所述的汽油机的缸头及箱体的压铸模具，能够带来的有益效果有:提高了产品质量，使得生产出的一体式缸头及箱体的机加合格率达到95%以上，压铸X光探伤合格率达到二级标准。另外，本发明生产的一体式缸头及箱体的工艺出品率达到50%以上，班产量为400件，节约了成本20-30%。
[0016]【附图说明】:
图1为本发明实施例的模具结构图，
图2为本发明实施例的模具俯视图(不含静模)；
图3为本发明实施例中型腔及流道的俯视图；
图4为本发明实施例中型腔及流道的轴测图。
[0017]标号说明:1.动模;2.静模;3.滑块;31.前侧滑块;32.后侧滑块;33.左侧滑块;34.右侧滑块;4.型腔;41.箱体;42.缸头;43.合箱面;44.散热片;45散热片本体;46.中部加强筋;47.端部加强筋;6.排渣道。
[0018]【具体实施方式】:
下面结合附图对本发明的【具体实施方式】作进一步详细的说明，但本发明并不局限于这些实施方式，任何在本实施例基本精神上的改进或代替，仍属于本发明权利要求所要求保护的范围。
[0019]实施例:如图1-4所示，一种汽油机的缸头及箱体的压铸模具，包括动模1、静模2及滑块3，所述动模1、静模2及滑块3围合成一体式缸头及箱体的型腔4。还包括与所述型腔4连通的流道，所述流道设置在所述型腔4具有散热片44的一侧。
[0020]其中，所述流道具有多条分流道5，且部分分流道5与所述型腔4的箱体41的连通，部分分流道5与所述型腔4的缸头42连通。在本实施例中，所述分流道5具有六条，其中三条分流道5的出口设置在所述41箱体的合箱面43上，另外三条分流道5的出口设置在所述缸头42的散热片44上。
[0021]而与所述缸头42连接的三条分流道5中，其中一条分流道5的出口设置在所述缸头42的散热片本体45上，其中一条分流道5的出口设置在所述缸头42的散热片44的中部加强筋46上，另一条分流道5的出口设置在所述缸头42的散热片44的端部加强筋47上。
[0022]而且，本实施例中的滑块3具有四块，分别为设置在所述型腔4的具有散热片44一侧的前侧滑块31，与所述前侧滑块31相对的后侧滑块32，以及设置在所述型腔4的合箱面43一侧的左侧滑块33，与所述左侧滑块33相对的右侧滑34块。出口设置在所述型腔4的合箱面43上的分流道5以及出口设置在所述型腔4的散热片本体45及中部加强筋46上的分流道5均由所述静模2及前侧滑块31构成。出口设置在所述型腔4的散热片44的端部加强筋47上的分流道5，其前部由所述静模2及前侧滑块31构成，其后部由所述静模2和所述动模I构成。
[0023]另外，在所述型腔4与所述流道相对的一侧以及在所述型腔4的底面还设置有排渣道6，所述排渣道6用于排出所述型腔4中的空气及杂质。其中，设置在所述型腔4底面的排渣道6有分别由所述前侧滑块31、后侧滑块32、左侧滑块33、右侧滑块34和所述动模I构成，设置在所述流道相对一侧的排渣道6由所述后侧滑块32、左侧滑块33、右侧滑块34及所述静模2构成。
[0024]采用本实施例的汽油机的缸头及箱体的压铸模具，通过流道向所述型腔内注射高压的铝水，所述铝水迅速充满所述型腔，并将所述型腔内的空气及杂质通过所述排渣道排出，实现一体式缸头及箱体的压铸。
[0025]另外，采用本实施例中的压铸模具进行压铸汽油机的缸头及箱体时，采用的压铸工艺参数为:
压射压力:12_16MPa;
压射比压:32-36MPa;
增压压力:12-16MPa;
慢压速度:0.2-0.3m/s;
快压速度:2.5-3.5m/s;
快压长度:100-120mm;
慢压长度:470-490mm。
[0026]采用本实施例所述的汽油机的缸头及箱体的压铸模具，提高了产品质量，使得生产出的一体式缸头及箱体的机加合格率达到95%以上，压铸X光探伤合格率达到二级标准。另外，本实施例生产的一体式缸头及箱体的工艺出品率达到50%以上，班产量为400件，节约了成本20-30%。
【主权项】
1.一种汽油机的缸头及箱体的压铸模具，包括动模(I)、静模(2)及滑块(3)，其特征在于:所述动模(I)、静模(2)及滑块(3)围合成一体式缸头及箱体的型腔(4)。2.如权利要求1所述的汽油机的缸头及箱体的压铸模具，其特征在于:还包括与所述型腔(4)连通的流道，所述流道设置在所述型腔(4)具有散热片(44)的一侧。3.如权利要求2所述的汽油机的缸头及箱体的压铸模具，其特征在于:所述流道具有多条分流道(5)，且部分分流道(5)与所述型腔(4)的箱体(41)的连通，部分分流道与所述型腔(4)的缸头(42)连通。4.如权利要求3所述的汽油机的缸头及箱体的压铸模具，其特征在于:所述分流道(5)具有六条，其中三条分流道(5)的出口设置在所述箱体(41)的合箱面(43)上，另外三条分流道(5 )的出口设置在所述缸头(42 )的散热片(44 )上。5.如权利要求4所述的汽油机的缸头及箱体的压铸模具，其特征在于:其中一条分流道(5 )的出口设置在所述缸头(42 )的散热片本体(45 )上。6.如权利要求5所述的汽油机的缸头及箱体的压铸模具，其特征在于:其中一条分流道(5 )的出口设置在所述缸头(42 )的散热片(44 )的中部加强筋(46 )上。7.如权利要求6所述的汽油机的缸头及箱体的压铸模具，其特征在于:其中一条分流道(5 )的出口设置在所述缸头(42 )的散热片(44 )的端部加强筋(47 )上。8.如权利要求7所述的汽油机的缸头及箱体的压铸模具，其特征在于:所述滑块(3)具有四块，分别为设置在所述型腔(4)的具有散热片(44) 一侧的前侧滑块(31)，与所述前侧滑块(31)相对的后侧滑块(32)，以及设置在所述型腔(4)的合箱面(43)—侧的左侧滑块(33)，与所述左侧滑块(33)相对的右侧滑块(34)。9.如权利要求8所述的汽油机的缸头及箱体的压铸模具，其特征在于:出口设置在所述型腔(4)的合箱面(43)上的分流道以及出口设置在所述型腔(4)的散热片本体(45)及中部加强筋(46)上的分流道(5)均由所述静模(2)及前侧滑块(31)构成；出口设置在所述型腔(4)的散热片(44)的端部加强筋(47)上的分流道(5)，其前部由所述静模(2)及前侧滑块(31)构成，其后部由所述静模(2)和所述动模(I)构成。10.如权利要求1-9中任意一项权利要求所述的汽油机的缸头及箱体的压铸模具，其特征在于:压铸工艺参数为: 压射压力:12_16MPa; 压射比压:32-36MPa; 增压压力:12-16MPa; 慢压速度:0.2-0.3m/s; 快压速度:2.5-3.5m/s; 快压长度:100-120mm; 慢压长度:470-490mm。
【文档编号】B22D17/22GK106077571SQ201610648125
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年8月10日 公开号201610648125.4, CN 106077571 A, CN 106077571A, CN 201610648125, CN-A-106077571, CN106077571 A, CN106077571A, CN201610648125, CN201610648125.4
【发明人】潘加君
【申请人】重庆东科模具制造有限公司