一种钢球淬火生产线的制作方法
【专利摘要】本发明提供了一种钢球淬火生产线，包括淬火机构；钢球输送机；回火炉；钢球输出机；淬火机构包括盛放有冷却介质的淬火池；在淬火池内输送钢球的淬火滚筒，淬火滚筒浸在冷却介质中，淬火滚筒包括第一外筒和设置在第一外筒内的第一输送螺旋片，第一外筒具有供冷却介质出入的通液孔，第一输送螺旋片能够围绕第一外筒轴线转动；驱动第一输送螺旋片转动的第一驱动装置；加热系统；冷却循环系统；用于检测冷却介质温度并发送第一温度信号的第一温度传感器；第一控制器。本发明通过加热系统和冷却循环系统控制淬火池内的冷却介质温度维持在预设淬火温度，能减小淬火用冷却介质的温度差，故提高了淬火后的钢球硬度均匀性，进而提高了钢球的质量稳定性。
【专利说明】
一种钢球淬火生产线
技术领域
[0001]本发明涉及钢球热处理技术领域，更具体地说，涉及一种钢球淬火生产线。【背景技术】
[0002]目前，锻造钢球或乳制钢球均采用余热淬火，淬火介质大多为水，但钢球入水时， 受钢球换热的影响，水的温差较大，较易造成淬火后的钢球硬度不均，质量稳定性较差。
[0003]此外，钢球入水之前完全暴露于外界，导致钢球散热不均匀，也会影响钢球的淬火质量。
[0004]综上所述，如何提高淬火后的钢球硬度均匀性，以提高钢球的质量稳定性，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。
【发明内容】
[0005]有鉴于此，本发明的目的在于提供一种钢球淬火生产线，以提高淬火后的钢球硬度均匀性，进而提高钢球的质量稳定性。
[0006]为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案:
[0007]一种钢球淬火生产线，包括:
[0008]用于对钢球淬火的淬火机构；
[0009]用于将待淬火钢球输送到淬火机构的钢球输送机，所述钢球输送机设置在所述淬火机构的输入端；
[0010]用于对淬火后的钢球进行回火的回火炉；
[0011]用于将淬火后的钢球输出到所述回火炉的钢球输出机；
[0012]其中，所述淬火机构包括:
[0013]盛放有冷却介质的淬火池；
[0014]用于在所述淬火池内输送钢球的淬火滚筒，所述淬火滚筒浸在所述冷却介质中， 所述淬火滚筒包括第一外筒和设置在所述第一外筒内的第一输送螺旋片，所述第一外筒具有供所述冷却介质出入的通液孔，所述第一输送螺旋片能够围绕所述第一外筒轴线转动；
[0015]驱动所述第一输送螺旋片转动的第一驱动装置；
[0016]用于对所述冷却介质加热的加热系统；
[0017]用于对所述冷却介质冷却的冷却循环系统；
[0018]用于检测所述冷却介质温度并发送第一温度信号的第一温度传感器；
[0019]用于接收所述第一温度信号的第一控制器，当所述冷却介质温度低于预设淬火温度时所述第一控制器控制所述加热系统工作，当所述冷却介质温度高于所述预设淬火温度时所述第一控制器控制所述冷却循环系统工作。[〇〇2〇]优选的，上述钢球淬火生产线中，所述第一外筒与所述第一输送螺旋片固定连接， 所述第一驱动装置为驱动所述淬火滚筒转动的第一变频电机；
[0021]所述淬火机构还包括用于控制所述淬火滚筒转速的第二控制器，所述第二控制器与所述第一变频电机连接。
[0022]优选的，上述钢球淬火生产线中，所述淬火滚筒的轴线沿水平方向，且所述淬火池的液位与所述淬火滚筒的轴线位于同一水平面内。
[0023]优选的，上述钢球淬火生产线中，所述通液孔均匀分布在所述第一外筒的圆周面上;所述冷却介质为冷却水。
[0024]优选的，上述钢球淬火生产线中，所述钢球输送机为等温机构，所述等温机构包括:[〇〇25] 第一支架；
[0026]设置在所述第一支架上并用于输送待淬火钢球的等温滚筒，所述等温滚筒包括第二外筒和设置在所述第二外筒内的第二输送螺旋片，所述第二输送螺旋片能够围绕所述第二外筒轴线转动；
[0027]驱动所述第二输送螺旋片转动的第二驱动装置；
[0028]用于将锻造或乳制的钢球输送到所述等温滚筒的输入端的第一溜槽；
[0029]用于将所述等温滚筒输出端的钢球输送到所述淬火滚筒的输入端的第二溜槽。
[0030]优选的，上述钢球淬火生产线中，所述第二外筒与所述第二输送螺旋片固定连接， 所述第二驱动装置为驱动所述等温滚筒转动的第二变频电机。[0031 ]优选的，上述钢球淬火生产线中，所述等温机构还包括:
[0032]用于检测所述等温滚筒输出的钢球温度并发送第二温度信号的第二温度传感器， 所述第二温度传感器设置在所述等温滚筒的输出端；
[0033]用于接收所述第二温度信号的第三控制器，当所述钢球温度低于预设输出温度时所述第三控制器控制所述第二变频电机减速，当所述钢球温度高于预设输出温度时所述第三控制器控制所述第二变频电机加速，所述第三控制器与所述第二温度传感器、所述第二变频电机均连接。
[0034]优选的，上述钢球淬火生产线中，所述第二外筒的圆周面上均匀设置有多个散热孔;且所述等温滚筒的输入端低于输出端。
[0035]优选的，上述钢球淬火生产线中，所述钢球输出机包括:
[0036]用于输送钢球的螺旋提升机，所述螺旋提升机的输入端位于所述淬火池内；
[0037]用于将所述淬火滚筒输出端的钢球输送到所述螺旋提升机的输入端的第三溜槽；
[0038]用于将所述螺旋提升机输出端的钢球输送到所述回火炉的第四溜槽；[〇〇39]其中，所述螺旋提升机包括:
[0040]第二支架；
[0041]设置在所述第二支架上的导向板，所述导向板设置有导流槽，所述第四溜槽与所述导流槽的输出端连通；
[0042]可转动地设置在所述导流槽内的螺旋杆；[〇〇43]驱动所述螺旋杆转动的第三驱动装置。[〇〇44]优选的，上述钢球淬火生产线中，所述第三驱动装置为第三变频电机；
[0045]且所述钢球输出机还包括用于控制所述螺旋杆转速的第四控制器，所述第四控制器与所述第三变频电机连接。
[0046]从上述的技术方案可以看出，本发明提供的钢球淬火生产线包括用于对钢球淬火的淬火机构；用于将待淬火钢球输送到淬火机构的钢球输送机，钢球输送机设置在淬火机构的输入端；用于对淬火后的钢球进行回火的回火炉；用于将淬火后的钢球输出到回火炉的钢球输出机;其中，淬火机构包括:盛放有冷却介质的淬火池；用于在淬火池内输送钢球的淬火滚筒，淬火滚筒浸在冷却介质中，淬火滚筒包括第一外筒和设置在第一外筒内的第一输送螺旋片，第一外筒具有供冷却介质出入的通液孔，第一输送螺旋片能够围绕第一外筒轴线转动;驱动第一输送螺旋片转动的第一驱动装置;用于对冷却介质加热的加热系统；用于对冷却介质冷却的冷却循环系统；用于检测冷却介质温度并发送第一温度信号的第一温度传感器;用于接收第一温度信号的第一控制器，当冷却介质温度低于预设淬火温度时第一控制器控制加热系统工作，当冷却介质温度高于预设淬火温度时第一控制器控制冷却循环系统工作。
[0047]应用时，待淬火的钢球首先由钢球输送机输送到淬火机构，利用淬火机构对钢球进行淬火，接着淬火后的钢球由钢球输出机输出到回火炉，利用回火炉对钢球进行回火，从而完成整个钢球的淬火工艺过程。
[0048]上述淬火机构淬火过程中，钢球首先由钢球输送机进入淬火滚筒的输入端，然后在第一驱动装置的驱动下，随着第一输送螺旋片的转动，将钢球自淬火滚筒的输入端输送到淬火滚筒的输出端，并由钢球输出机输出；该过程中，淬火滚筒内的冷却介质通过通液孔与淬火池内的冷却介质进行充分交换，同时通过第一温度传感器检测淬火池内的冷却介质温度，当冷却介质温度低于预设淬火温度时第一控制器控制加热系统工作，对冷却介质自动加热，当冷却介质温度高于预设淬火温度时第一控制器控制冷却循环系统工作，对冷却介质自动降温。
[0049]综上所述，本发明通过加热系统和冷却循环系统控制淬火池内的冷却介质温度维持在预设淬火温度，能够减小淬火用冷却介质的温度差，从而提高钢球冷却速度的统一性，所以提高了淬火后的钢球硬度均匀性，进而提高了钢球的质量稳定性。
[0050]同时，本发明的钢球淬火生产线实现了流水线自动化作业，节约了生产成本，降低了劳动强度。
【附图说明】
[0051]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0052]图1是本发明实施例提供的钢球淬火生产线的立体结构示意图；
[0053]图2是本发明实施例提供的钢球淬火生产线的主视图；
[0054]图3是本发明实施例提供的钢球淬火生产线的俯视图；
[0055]图4是本发明实施例提供的钢球淬火生产线的左视图；
[0056]图5是本发明实施例提供的等温滚筒的结构示意图；
[0057]图6是本发明实施例提供的等温滚筒的剖视图；
[0058]图7是本发明实施例提供的螺旋杆的结构示意图。【具体实施方式】
[0059]本发明实施例提供了一种钢球淬火生产线，提高了淬火后的钢球硬度均匀性，进而提高了钢球的质量稳定性。
[0060]为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0061]请参考附图1-7,本发明实施例提供的钢球淬火生产线包括用于对钢球淬火的淬火机构；用于将待淬火钢球输送到淬火机构的钢球输送机，钢球输送机设置在淬火机构的输入端；用于对淬火后的钢球进行回火的回火炉8;用于将淬火后的钢球输出到回火炉8的钢球输出机;其中，淬火机构包括:盛放有冷却介质的淬火池10;用于在淬火池10内输送钢球的淬火滚筒9,淬火滚筒9浸在冷却介质中，淬火滚筒9包括第一外筒和设置在第一外筒内的第一输送螺旋片，第一外筒具有供冷却介质出入的通液孔，第一输送螺旋片能够围绕第一外筒轴线转动;驱动第一输送螺旋片转动的第一驱动装置7;用于对冷却介质加热的加热系统16;用于对冷却介质冷却的冷却循环系统17;用于检测冷却介质温度并发送第一温度信号的第一温度传感器;用于接收第一温度信号的第一控制器，当冷却介质温度低于预设淬火温度时第一控制器控制加热系统16工作，当冷却介质温度高于预设淬火温度时第一控制器控制冷却循环系统17工作。
[0062]应用时，待淬火的钢球首先由钢球输送机输送到淬火机构，利用淬火机构对钢球进行淬火，接着淬火后的钢球由钢球输出机输出到回火炉8,利用回火炉8对钢球进行回火， 从而完成整个钢球的淬火工艺过程。[〇〇63]上述淬火机构淬火过程中，钢球首先由钢球输送机进入淬火滚筒9的输入端，然后在第一驱动装置7的驱动下，随着第一输送螺旋片的转动，将钢球自淬火滚筒9的输入端输送到淬火滚筒9的输出端，并由钢球输出机输出；该过程中，淬火滚筒9内的冷却介质通过通液孔与淬火池10内的冷却介质进行充分交换，同时通过第一温度传感器检测淬火池10内的冷却介质温度，当冷却介质温度低于预设淬火温度时第一控制器控制加热系统16工作，对冷却介质自动加热，当冷却介质温度高于预设淬火温度时第一控制器控制冷却循环系统17 工作，对冷却介质自动降温。
[0064]综上所述，本发明通过加热系统16和冷却循环系统17控制淬火池10内的冷却介质温度维持在预设淬火温度，能够减小淬火用冷却介质的温度差，从而提高钢球冷却速度的统一性，所以提高了淬火后的钢球硬度均匀性，进而提高了钢球的质量稳定性。
[0065]同时，本发明的钢球淬火生产线实现了流水线自动化作业，节约了生产成本，降低了劳动强度。[〇〇66]优选的，第一外筒与第一输送螺旋片固定连接，具体的，第一输送螺旋片焊接在第一外筒的内壁上。本发明通过使第一外筒与第一输送螺旋片一起转动实现对钢球的输送， 第一外筒与第一输送螺旋片之间没有相对滑动，避免两者之间发生磨损。当然，上述第一外筒与第一输送螺旋片还可以为滑动连接，使第一驱动装置7单独驱动第一输送螺旋片相对第一外筒转动。
[0067]进一步的，第一驱动装置7为驱动淬火滚筒9转动的第一变频电机;淬火机构还包括用于控制淬火滚筒9转速的第二控制器，第二控制器与第一变频电机连接。本发明通过第一变频电机驱动淬火滚筒9转动，根据淬火工艺要求，通过第二控制器自动调整第一变频电机的转速，从而自动控制钢球在淬火滚筒9内输出的速度，进而调整钢球淬火时间，进一步提高了钢球质量的稳定性和可靠性。当然，本发明还可以通过人为地调整淬火滚筒9的转速。
[0068]第一驱动装置7采用变频电机，使机械自动化程度和生产效率大为提高，还节能，可替换的，第一驱动装置7还可以采用汽轮机、伺服电机或者其他类型的电机，只要能提供旋转动力的机构均可。
[0069]上述实施例提供的钢球淬火生产线中，淬火滚筒9的轴线沿水平方向，且淬火池10的液位与淬火滚筒9的轴线位于同一水平面内。本发明的淬火滚筒9水平安装在淬火池10中，淬火滚筒9的下半部浸泡在水中，能够保证钢球完全浸泡在冷却介质的同时，减小淬火滚筒9转动受到的冷却介质的阻力，当然，淬火滚筒9也可以少半部浸泡在水中，也可以与水平方向具有0-15度夹角。
[0070]优选的，通液孔均匀分布在第一外筒的圆周面上；淬火滚筒9筒壁均匀分布通液孔，淬火池10中的冷却介质与筒体内的冷却介质通过通液孔可以充分交换，达到液温基本一 Sc ο
[0071]为了降低成本，冷却介质为冷却水。冷却介质还可以为水溶液、矿物油、熔盐、熔碱等。
[0072]本发明一具体实施例中，钢球输送机为等温机构，该等温机构包括第一支架2;设置在第一支架2上并用于输送待淬火钢球的等温滚筒4，如图5-6所示，等温滚筒4包括第二外筒和设置在第二外筒内的第二输送螺旋片42，第二输送螺旋片42能够围绕第二外筒轴线转动;驱动第二输送螺旋片42转动的第二驱动装置3;用于将锻造或乳制的钢球输送到等温滚筒4的输入端的第一溜槽I;用于将等温滚筒4输出端的钢球输送到淬火滚筒9的输入端的第二溜槽5。
[0073]应用时，锻造或乳制的钢球通过第一溜槽I进入等温滚筒4的输入端，然后在第二驱动装置3的驱动下，随着第二输送螺旋片42的转动，将钢球自等温滚筒4的输入端输送到等温滚筒4的输出端，接着通过第二溜槽5输送到淬火滚筒9的输入端。可以理解的是，第一溜槽I和第二溜槽5的输入端均高于输出端，以保证钢球在自身重力作用下的正常输送。
[0074]本发明通过等温滚筒4输送待淬火的钢球，避免钢球完全暴露于外界，等温滚筒4内室与外界相对隔离，因此等温滚筒4的环境温度比较稳定，保证了钢球散热的均匀性，提高了钢球的淬火质量。当然，上述钢球输送机还可以为具有外罩的滚筒输送机或者皮带输送机，以达到同样的钢球不完全暴露外界的效果。
[0075]优选的，第二外筒与第二输送螺旋片42固定连接，具体的，第二输送螺旋片42焊接在第二外筒的内壁上。本发明通过使第二外筒与第二输送螺旋片42—起转动实现对钢球的输送，第二外筒与第二输送螺旋片42之间没有相对滑动，避免两者之间发生磨损。当然，上述第二外筒与第二输送螺旋片42还可以为滑动连接，使第二驱动装置3单独驱动第二输送螺旋片42相对第二外筒转动。
[0076]第二驱动装置3为驱动等温滚筒4转动的第二变频电机;等温机构还包括用于检测等温滚筒4输出的钢球温度并发送第二温度信号的第二温度传感器6,第二温度传感器6设置在等温滚筒4的输出端;用于接收第二温度信号的第三控制器，当钢球温度低于预设输出温度时第三控制器控制第二变频电机减速，当钢球温度高于预设输出温度时第三控制器控制第二变频电机加速，第三控制器与第二温度传感器6、第二变频电机均连接。
[0077]具体的，上述第二温度传感器6为红外测温传感器，用于检测等温滚筒4输出的钢球温度。
[0078]本发明通过第二变频电机驱动等温滚筒4转动，同时通过第二温度传感器6检测等温滚筒4输出的钢球温度，根据淬火工艺要求选择钢球的预设输出温度，当钢球温度低于预设输出温度时通过第三控制器自动控制第二变频电机减速，当钢球温度高于预设输出温度时通过第三控制器自动控制第二变频电机加速，从而通过第三控制器自动调整第二变频电机的转速，进而自动控制钢球在等温滚筒4内输出的速度，调整钢球淬火时的温度，进一步提高了钢球质量的稳定性和可靠性。当然，本发明还可以通过人为地调整等温滚筒4的转速。
[0079]综上可知，本发明通过控制等温滚筒4的输出速度调整钢球淬火时的温度，通过加热系统16和冷却循环系统17控制冷却介质的温度以调整钢球冷却速度，通过控制淬火滚筒 9输出速度调整钢球淬火时间，提高了钢球质量的稳定性和可靠性，此外，本发明的钢球淬火生产线操作简单。
[0080]第二驱动装置3采用变频电机，使机械自动化程度和生产效率大为提高，还节能， 可替换的，第二驱动装置3还可以采用汽轮机、伺服电机或者其他类型的电机，只要能提供旋转动力的机构均可。
[0081]上述实施例提供的钢球淬火生产线中，第二外筒的圆周面上均匀设置有多个散热孔41;本发明的等温滚筒4的筒壁均匀分布散热孔41，便于温度较高的钢球的散热，通过控制等温滚筒4的转速配合散热孔41，能够保证钢球散热速度的均匀性。当然，本发明也可以不设置上述散热孔41，仅通过等温滚筒4的转动实现钢球的散热。[〇〇82]上述等温滚筒4的输入端低于输出端，本发明的等温滚筒4能够将第一溜槽1输出端的钢球提升至第二溜槽5的输入端，结构简单，避免将第一溜槽1设置过高。当然，本发明还可以通过减小第一溜槽1与第二溜槽5相对水平方向的倾斜角度，使等温滚筒4的输入端与输出端平齐。
[0083]本发明一具体实施例中，钢球输出机包括:用于输送钢球的螺旋提升机12,螺旋提升机12的输入端位于淬火池10内；用于将淬火滚筒9输出端的钢球输送到螺旋提升机12的输入端的第三溜槽11;用于将螺旋提升机12输出端的钢球输送到回火炉8的第四溜槽13;其中，螺旋提升机12包括第二支架15;设置在第二支架15上的导向板19,导向板19设置有导流槽，第四溜槽13与导流槽的输出端连通;可转动地设置在导流槽内的螺旋杆18;驱动螺旋杆 18转动的第三驱动装置14。具体的，螺旋提升机12的提升角度为25°-45°，即导流槽和螺旋杆18与水平面的夹角均为25°-45°。导流槽输出端的底面上设置有与第四溜槽13连通的输出孔，钢球通过该输出孔落入第四溜槽13上。[〇〇84]应用时，当钢球从淬火滚筒9输出，通过第三溜槽11进入螺旋提升机12,在第三驱动装置14的驱动下，钢球在导流槽里被螺旋杆18提起，当钢球提升到第四溜槽13的高度时， 通过第四溜槽13直接掉进回火炉8中的料筐中，即完成整个锻乳钢球淬火工艺过程。可以理解的是，上述钢球输出机还可以为还可以为滚筒输送机或者皮带输送机等。
[0085]优选的，第三驱动装置14为第三变频电机;且钢球输出机还包括用于控制螺旋杆18转速的第四控制器，第四控制器与第三变频电机连接。本发明通过第三变频电机驱动螺旋杆18转动，根据淬火工艺要求，通过第四控制器自动调整第三变频电机的转速，从而自动控制钢球提升和输出的速度。当然，本发明还可以通过人为地调整螺旋杆18的转速。
[0086]第三驱动装置14采用变频电机，使机械自动化程度和生产效率大为提高，还节能，可替换的，第三驱动装置14还可以采用汽轮机、伺服电机或者其他类型的电机，只要能提供旋转动力的机构均可。
[0087]需要说明的是，上述第一控制器、第二控制器、第三控制器和第四控制器可以集成为同一控制器，也可以为各自单独的控制器。
[0088]本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
[0089]对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
【主权项】
1.一种钢球淬火生产线，其特征在于，包括:用于对钢球淬火的淬火机构；用于将待淬火钢球输送到淬火机构的钢球输送机，所述钢球输送机设置在所述淬火机 构的输入端；用于对淬火后的钢球进行回火的回火炉(8);用于将淬火后的钢球输出到所述回火炉(8)的钢球输出机；其中，所述淬火机构包括:盛放有冷却介质的淬火池(10);用于在所述淬火池(10)内输送钢球的淬火滚筒(9)，所述淬火滚筒(9)浸在所述冷却介 质中，所述淬火滚筒(9)包括第一外筒和设置在所述第一外筒内的第一输送螺旋片，所述第 一外筒具有供所述冷却介质出入的通液孔，所述第一输送螺旋片能够围绕所述第一外筒轴 线转动；驱动所述第一输送螺旋片转动的第一驱动装置(7);用于对所述冷却介质加热的加热系统(16);用于对所述冷却介质冷却的冷却循环系统(17);用于检测所述冷却介质温度并发送第一温度信号的第一温度传感器；用于接收所述第一温度信号的第一控制器，当所述冷却介质温度低于预设淬火温度时 所述第一控制器控制所述加热系统(16)工作，当所述冷却介质温度高于所述预设淬火温度 时所述第一控制器控制所述冷却循环系统(17)工作。2.根据权利要求1所述的钢球淬火生产线，其特征在于，所述第一外筒与所述第一输送 螺旋片固定连接，所述第一驱动装置(7)为驱动所述淬火滚筒(9)转动的第一变频电机；所述淬火机构还包括用于控制所述淬火滚筒(9)转速的第二控制器，所述第二控制器 与所述第一变频电机连接。3.根据权利要求2所述的钢球淬火生产线，其特征在于，所述淬火滚筒(9)的轴线沿水 平方向，且所述淬火池(10)的液位与所述淬火滚筒(9)的轴线位于同一水平面内。4.根据权利要求1所述的钢球淬火生产线，其特征在于，所述通液孔均匀分布在所述第 一外筒的圆周面上;所述冷却介质为冷却水。5.根据权利要求1所述的钢球淬火生产线，其特征在于，所述钢球输送机为等温机构， 所述等温机构包括:第一支架(2);设置在所述第一支架(2)上并用于输送待淬火钢球的等温滚筒(4)，所述等温滚筒(4) 包括第二外筒和设置在所述第二外筒内的第二输送螺旋片(42)，所述第二输送螺旋片(42) 能够围绕所述第二外筒轴线转动；驱动所述第二输送螺旋片(42)转动的第二驱动装置(3);用于将锻造或乳制的钢球输送到所述等温滚筒(4)的输入端的第一溜槽(1);用于将所述等温滚筒(4)输出端的钢球输送到所述淬火滚筒(9)的输入端的第二溜槽 (5)。6.根据权利要求5所述的钢球淬火生产线，其特征在于，所述第二外筒与所述第二输送 螺旋片(42)固定连接，所述第二驱动装置(3)为驱动所述等温滚筒(4)转动的第二变频电机。7.根据权利要求6所述的钢球淬火生产线，其特征在于，所述等温机构还包括:用于检测所述等温滚筒(4)输出的钢球温度并发送第二温度信号的第二温度传感器 (6 )，所述第二温度传感器(6)设置在所述等温滚筒(4)的输出端；用于接收所述第二温度信号的第三控制器，当所述钢球温度低于预设输出温度时所述 第三控制器控制所述第二变频电机减速，当所述钢球温度高于预设输出温度时所述第三控 制器控制所述第二变频电机加速，所述第三控制器与所述第二温度传感器(6)、所述第二变 频电机均连接。8.根据权利要求7所述的钢球淬火生产线，其特征在于，所述第二外筒的圆周面上均匀 设置有多个散热孔(41);且所述等温滚筒(4)的输入端低于输出端。9.根据权利要求1-8任一项所述的钢球淬火生产线，其特征在于，所述钢球输出机包 括:用于输送钢球的螺旋提升机(12)，所述螺旋提升机(12)的输入端位于所述淬火池(10) 内；用于将所述淬火滚筒(9)输出端的钢球输送到所述螺旋提升机(12)的输入端的第三溜 槽(11);用于将所述螺旋提升机(12)输出端的钢球输送到所述回火炉(8)的第四溜槽(13);其中，所述螺旋提升机(12)包括:第二支架(15);设置在所述第二支架(15)上的导向板(19)，所述导向板(19)设置有导流槽，所述第四 溜槽(13)与所述导流槽的输出端连通；可转动地设置在所述导流槽内的螺旋杆(18);驱动所述螺旋杆(18)转动的第三驱动装置(14)。10.根据权利要求9所述的钢球淬火生产线，其特征在于，所述第三驱动装置(14)为第 三变频电机；且所述钢球输出机还包括用于控制所述螺旋杆(18)转速的第四控制器，所述第四控制 器与所述第三变频电机连接。
【文档编号】C21D1/63GK106086337SQ201610719447
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年8月24日
【发明人】姜聪, 姜庆志, 姜庆平, 黄爱宁, 梅玉宝
【申请人】宁国市志诚机械制造有限公司