用于隧道式取向硅钢连续高温退火的台车的制作方法
【专利摘要】本发明公开一种用于隧道式取向硅钢连续高温退火的台车，作为带钢在连续退火炉内的载体，起到承载、移动、保温等作用，使得钢卷在连续退火炉内既能按规定路线移动，又可以防止热量向外辐射，使硅钢退火线由间断生产改为连续生产；采用的技术方案为：车架的底部四角均设置有导轮，基座固定设置在机架的上部，气氛进气管、放散集气管和放散系统均设置在车架上，且气氛进气管的进气端位于车架的下方，与气氛主管连通，所述气氛进气管的出气端位于基座上端中部，放散集气管的进气口至少设置有一个，放散集气管的进气口位于基座的上端，放散集气管的出气口位于车架的下方，且放散集气管的出气口接入放散系统中，本发明应用于曲线硅钢退火领域。
【专利说明】
用于隧道式取向硅钢连续高温退火的台车
技术领域
[0001]本发明用于隧道式取向硅钢连续高温退火的台车，属于取向硅钢退火技术领域。
【背景技术】
[0002]现有的曲线硅钢退火的不足主要体现在以下几个方面:
1、现有的硅钢退火线为间断生产，生产效率低、能耗大、保温效果差。
[0003]2、节能效果不明显。
[0004]3、移动不灵活，现场操作人员的劳动强度大，工作环境差。
【发明内容】
[0005]本发明克服了现有技术存在的不足，提供了一种用于隧道式取向硅钢连续高温退火的台车，解决了带钢在连续退火炉内由低温区到高温区移动及保温的问题，台车作为带钢在连续退火炉内的载体，起到承载、移动、保温等作用，使得钢卷在连续退火炉内既能按规定路线移动，又可以防止热量向外辐射，是连续退火炉的关键设备，提高了硅钢退火线的工作效率，使硅钢退火线由间断生产改为连续生产。
[0006]为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为:用于隧道式取向硅钢连续高温退火的台车，包括车架、基座、导轮、气氛进气管、放散集气管和放散系统，所述车架的底部四角均设置有导轮，所述导轮与炉体内对应的导轨匹配，所述基座固定设置在机架的上部，所述气氛进气管、放散集气管和放散系统均设置在车架上，且所述气氛进气管的进气端位于车架的下方，与气氛主管连通，所述气氛进气管的出气端位于基座上端中部，所述放散集气管的进气口至少设置有一个，所述放散集气管的进气口位于基座的上端，所述放散集气管的出气口位于车架的下方，且所述放散集气管的出气口接入放散系统中，进行放散处理。
[0007]所述基座的前后侧均设置有基座凹槽和基座凸台，所述基座凹槽和基座凸台在炉体内与前后相邻的台车基座凸台和基座凹槽相匹配，起到遮挡辐射的作用。
[0008]所述基座的左右侧均设置有曲封凸台，所述曲封凸台与炉体的曲封凹槽配合起密封的作用。
[0009]所述车架的前后侧均设置有钢结构凸台和钢结构凹槽，所述钢结构凸台和钢结构凹槽在炉体内与前后相邻的台车中车架的钢结构凹槽和钢结构凸台相匹配，起到密封的作用，所述钢结构凹槽内填充有石棉。
[0010]所述基座上端设置有圆形的砂封槽，所述砂封槽内放置有石英砂，所述砂封槽与对应的罩体下端相匹配，用于密封罩体。
[0011]所述基座为用砖体砌筑而成。
[0012]所述车架侧面设置有三个或三个以上的台车吊装装置，所述台车吊装装置与吊具相匹配，用于起吊台车。
[0013]所述导轮通过轴承座安装在车架底部。
[0014]所述机架的两侧底部均竖直设置有密封板，所述密封板的上端固定在机架上，所述密封板的下端插装在炉体内的两侧砂槽内，起到密封的作用。
[0015]本发明与现有技术相比具的有益效果是:本发明操作简便，安全实用，操作人员工作环境有所改善，产量大幅度提升，降低能耗。
【附图说明】
[0016]下面结合附图对本发明做进一步的说明。
[0017]图1为本发明的结构示意图。
[0018]图2为图1中A-A截面的剖视图。
[0019]图3为本发明的俯视图。
[0020]图4为本发明的立体图。
[0021]图中:I为车架、2为基座、3为导轮、4为气氛进气管、5为放散集气管、6为放散系统、7为基座凹槽、8为基座凸台、9为曲封凸台、10为钢结构凸台、11为钢结构凹槽、12为砂封槽、13为台车吊装装置、14为轴承座、15为密封板。
【具体实施方式】
[0022]如图1、图2所示，本发明用于隧道式取向硅钢连续高温退火的台车，包括车架1、基座2、导轮3、气氛进气管4、放散集气管5和放散系统6，所述车架I的底部四角均设置有导轮3，所述导轮3与炉体内对应的导轨匹配，所述基座2固定设置在机架I的上部，所述气氛进气管4、放散集气管5和放散系统6均设置在车架I上，且所述气氛进气管4的进气端位于车架I的下方，与气氛主管连通，所述气氛进气管4的出气端位于基座2上端中部，所述放散集气管5的进气口至少设置有一个，所述放散集气管5的进气口位于基座2的上端，所述放散集气管5的出气口位于车架I的下方，且所述放散集气管5的出气口接入放散系统6中，进行放散处理。
[0023]所述基座2的前后侧均设置有基座凹槽7和基座凸台8，所述基座凹槽7和基座凸台8在炉体内与前后相邻的台车基座凸台8和基座凹槽7相匹配，起到遮挡辐射的作用。
[0024]所述基座2的左右侧均设置有曲封凸台9，所述曲封凸台9与炉体的曲封凹槽配合起密封的作用。
[0025]所述车架I的前后侧均设置有钢结构凸台10和钢结构凹槽11，所述钢结构凸台10和钢结构凹槽11在炉体内与前后相邻的台车中车架I的钢结构凹槽11和钢结构凸台10相匹配，起到密封的作用，所述钢结构凹槽11内填充有石棉。
[0026]所述基座2上端设置有圆形的砂封槽12，所述砂封槽12内放置有石英砂，所述砂封槽12与对应的罩体下端相匹配，用于密封罩体。
[0027]所述基座2为用砖体砌筑而成。
[0028]所述车架I侧面设置有三个或三个以上的台车吊装装置13，所述台车吊装装置13与吊具相匹配，用于起吊台车。
[0029]所述导轮3通过轴承座14安装在车架I底部。
[0030]所述机架I的两侧底部均竖直设置有密封板15，所述密封板15的上端固定在机架I上，所述密封板15的下端插装在炉体内的两侧砂槽内，起到密封的作用。
[0031]本发明的工作原理:将钢卷放在台车上，由推车系统将台车推入连续退火炉，台车左右曲封凸台将与炉墙上的曲封凹槽形成密封系统，防止热量向台车左右流失；同时前曲封(钢结构凸台)与前一个小车后曲封(钢结构凹槽)也形成密封系统，防止两车间热量流失。从而，降低生产线整体耗能量。由于台车是连续进炉、连续出炉，所以生产效率较高。
[0032]本发明的工作过程:台车由推车系统缓慢推入炉内，与前端小车紧密接触，推动前端小车前进，同时，尾部退出一台台车。
[0033]上面结合附图对本发明的实施例作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
【主权项】
1.用于隧道式取向硅钢连续高温退火的台车，其特征在于:包括车架(I)、基座(2)、导轮(3)、气氛进气管(4)、放散集气管(5)和放散系统(6)，所述车架(I)的底部四角均设置有导轮(3)，所述导轮(3)与炉体内对应的导轨匹配，所述基座(2)固定设置在机架(I)的上部，所述气氛进气管(4)、放散集气管(5)和放散系统(6)均设置在车架(I)上，且所述气氛进气管(4)的进气端位于车架(I)的下方，与气氛主管连通，所述气氛进气管(4)的出气端位于基座(2)上端中部，所述放散集气管(5)的进气口至少设置有一个，所述放散集气管(5)的进气口位于基座(2 )的上端，所述放散集气管(5 )的出气口位于车架(I)的下方，且所述放散集气管(5 )的出气口接入放散系统(6 )中，进行放散处理。2.根据权利要求1所述的用于隧道式取向硅钢连续高温退火的台车，其特征在于:所述基座(2)的前后侧均设置有基座凹槽(7)和基座凸台(8)，所述基座凹槽(7)和基座凸台(8)在炉体内与前后相邻的台车基座凸台(8)和基座凹槽(7)相匹配，起到遮挡辐射的作用。3.根据权利要求1或2所述的用于隧道式取向硅钢连续高温退火的台车，其特征在于:所述基座(2)的左右侧均设置有曲封凸台(9)，所述曲封凸台(9)与炉体的曲封凹槽配合起密封的作用。4.根据权利要求3所述的用于隧道式取向硅钢连续高温退火的台车，其特征在于:所述车架(I)的前后侧均设置有钢结构凸台(10)和钢结构凹槽(11)，所述钢结构凸台(10)和钢结构凹槽(11)在炉体内与前后相邻的台车中车架(I)的钢结构凹槽(11)和钢结构凸台(10)相匹配，起到密封的作用，所述钢结构凹槽(11)内填充有石棉。5.根据权利要求4所述的用于隧道式取向硅钢连续高温退火的台车，其特征在于:所述基座(2)上端设置有圆形的砂封槽(12)，所述砂封槽(12)内放置有石英砂，所述砂封槽(12)与对应的罩体下端相匹配，用于密封罩体。6.根据权利要求5所述的用于隧道式取向硅钢连续高温退火的台车，其特征在于:所述基座(2)为用砖体砌筑而成。7.根据权利要求6所述的用于隧道式取向硅钢连续高温退火的台车，其特征在于:所述车架(I)侧面设置有三个或三个以上的台车吊装装置(13)，所述台车吊装装置(13)与吊具相匹配，用于起吊台车。8.根据权利要求7所述的用于隧道式取向硅钢连续高温退火的台车，其特征在于:所述导轮(3)通过轴承座(14)安装在车架(I)底部。9.根据权利要求8所述的用于隧道式取向硅钢连续高温退火的台车，其特征在于:所述机架(I)的两侧底部均竖直设置有密封板(15)，所述密封板(15)的上端固定在机架(I)上，所述密封板(15)的下端插装在炉体内的两侧砂槽内，起到密封的作用。
【文档编号】C21D9/56GK106086386SQ201610678599
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年8月17日 公开号201610678599.3, CN 106086386 A, CN 106086386A, CN 201610678599, CN-A-106086386, CN106086386 A, CN106086386A, CN201610678599, CN201610678599.3
【发明人】刘鹏程, 刘宝志, 李刚, 喻光明, 王强
【申请人】包头市威丰稀土电磁材料股份有限公司