熔模铸件的含芯套的冷蜡块模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及熔模铸造领域中的熔模铸件的含芯套的冷蜡块模具。
【背景技术】
[0002]熔模铸造是一种近净成型的先进工艺，在熔模铸造中蜡模的表面质量好坏直接影响着后期的浇注质量。并且，为了提高效率应缩短制作蜡模的时间。在熔模铸造过程中，需要采用熔模铸件的含芯套的冷蜡块模具压制出与铸件尺寸形状一致的蜡模，然后在蜡模(遇到复杂形状时需要根据工艺组焊成所需的模组)外周涂上泥浆或其它材料形成壳体，现有的熔模铸件的含芯套的冷蜡块模具如图1所示:包括上模I和下模4，上模具有上扣合面，下模具有与上扣合面对扣配合的下扣合面，上、下模之间设置有模腔2，上、下扣合面上设置有射蜡口。在涂料过程中，需要使用到一个带螺纹的芯杆，这样在制壳过程中，操作人员可以通过芯杆翻转蜡模来实现涂料，还可以通过芯杆悬挂、手持蜡模。为了将芯杆连接于蜡模上，需要在压制好的蜡模某部位的重心用加热过的钢管钻一个比芯杆略大一点的圆孔，然后把芯杆组焊在圆孔中。现有的这种芯杆连接形式存在的问题在于:需要人工钻孔，在钻孔过程中，有蜡料流出会影响蜡模的表面质量，且浪费蜡料，人工组焊芯杆，组焊芯杆所需时间为1.5小时，加工圆孔时，蜡模被加工部位受热易熔化或发生变形，人工加工圆孔时不能保证每次圆孔都能够开设于蜡模的平衡位置，组焊芯杆后在悬挂干燥过程中会造成壳体变形，甚至导致最后浇注成型的铸件变形。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的在于提供一种熔模铸件的含芯套的冷蜡块模具，以解决现有技术中需手工将芯杆组焊到蜡模上而影响工作效率且蜡模易变形熔化的问题。
[0004]为了解决上述问题，本实用新型的技术方案为:
[0005]一种熔模铸件的含芯套的冷蜡块模具，包括上模和下模，上、下模之间设有模腔，上模的上扣合面和/或下模的下扣合面上设置有与模腔连通的轴线沿前后方向延伸的安装孔，安装孔中设置有芯套，芯套的内壁上设置有用于相应芯杆旋装的内螺纹。
[0006]安装孔设置于所述上模的上扣合面和下模的下扣合面上，安装孔包括设置于所述上模的上扣合面上半安装孔部分和设置于所述下模的下扣合面上的下半安装孔部分。
[0007]芯套的一端设置于所述安装孔中，芯套的另一端悬伸进所述模腔中，芯套的悬伸端外周面上开设有至少两个沿芯套轴向间隔设置的环槽。
[0008]冷蜡块模具还包括用于旋装在所述内螺纹上的堵头。
[0009]所述安装孔包括供堵头上的螺纹段放置的中间小径段，安装孔还包括设置于所述中间小径段后端的与所述模腔相连的后大径段，所述芯套的前端定位装配于所述大径段中，安装孔还包括设置于中间小径段前端的供所述堵头的头部放置的前大径段。
[0010]本实用新型的有益效果为:本实用新型通过在上模和/或下模上设置安装孔，先把芯套设置于安装孔中，再制作蜡模，流动的蜡料会与芯套相连，当蜡料固化后，芯套和蜡模就形成了固设在一起的整体结构，在需要连接芯杆时直接将芯杆旋到芯套中即可，因此不需后续人工钻孔及阻焊芯杆过程，芯杆的安装效率高，同时由于不需要人工钻孔，所以不存在蜡料流出和蜡模变形问题。
【附图说明】
[0011]图1是本实用新型【背景技术】的结构示意图；
[0012]图2是本实用新型中的一个实施例的结构示意图；
[0013]图3是图2中没有芯套和堵头时的结构示意图；
[0014]图4是图2的使用状态图；
[0015]图5是图2中芯套和堵头的结构示意图。
【具体实施方式】
[0016]一种熔模铸件的含芯套的冷蜡块模具的实施例如图2~5所示:包括上模5和下模8，上模上设置有上扣合面，下模上设置有与上扣合面配合的下扣合面，上、下模之间设有模腔6，上模的上扣合面和下模的下扣合面上设置有射蜡口 7，上模的上扣合面上和下模的下扣合面上于射蜡口 7旁设置有与模腔6连通的轴线沿前后方向延伸的安装孔，安装孔为台阶孔，台阶孔包括中间小径段和分别设置于中间小径段14前后两端的前大径段15和后大径段16，后大径段与模腔相连，后大径段中定位装配有芯套9，芯套9的前端被后大径段与中间小径段之间的台阶面挡止，芯套的后端悬伸进模腔中，芯套的悬伸端外周面上开设有多个沿芯套轴向间隔设置的环槽11，芯套的内壁上设置有用于相应芯杆旋装的内螺纹，冷蜡块模具还包括用于旋装在内螺纹上的堵头10，堵头10包括头部12和设置于头部后端的螺纹段13，使用时堵头的部分螺纹段设置于中间小径段中，堵头的头部被定位于前大径段中。安装孔包括设置于上模的上扣合面上的上半安装孔部分和设置于下模的下扣合面的下半安装孔部分。
[0017]使用时，将堵头旋装于芯套的内螺纹上，前大径段与中间小径段之间的台阶面可以对堵头进行定位，防止堵头过渡旋入芯套，然后将芯套置于安装孔的后大径段中，堵头起着固定芯套，防止蜡料进入芯套的作用，然后向模腔中注入蜡料，流动的蜡料会填充整个模腔并与芯套相连，当蜡料固化后形成蜡模17，芯套与蜡模形成整体结构，芯套上的环槽可以增加芯套与蜡料的接触面积，保证蜡料与芯套的连接强度，拆掉堵头，直接将芯杆旋装于芯套中即可，无须人工钻孔，在提高芯杆安装效率的同时，也不会有蜡料流出而影响蜡料表面质量，蜡模也不会出现加热变形的问题。以熔模铸件为例，采用原组焊芯杆的工艺方法，最短的组焊时间为1.5小时，每阻焊一个模组额外消耗0.05kg蜡料，若采用本实用新型中的冷蜡块模具，不用阻焊芯杆，几乎不浪费蜡料，在相同条件下每制作100件模组，原组焊工艺比改进后工艺多消耗30度电量，改进后的工艺可节约150小时，节约5kg蜡料，大大提高劳动生产效率，降低生产成本；另外每个蜡模上芯套的位置都是固定的，只需保证芯套相对模具的位置就能够保证芯杆的连接位置处于蜡模的重心位置，相比现有技术中通过人工经验来找重心而言，提高效率的同时还保证重心位置找准的可靠性。
[0018]在本冷蜡块模具的其它实施例中:安装孔也可以是由内至外孔径一致的光孔结构；安装孔也可以仅设置于上扣合面上或下扣合面上；堵头也可以不设，此时可以通过优化注蜡来防止蜡料进入芯套中，或者在芯套流入蜡料后再将蜡料清除；芯套上的环槽也可以不设。
【主权项】
1.一种熔模铸件的含芯套的冷蜡块模具，包括上模和下模，上、下模之间设有模腔，其特征在于:上模的上扣合面和/或下模的下扣合面上设置有与模腔连通的轴线沿前后方向延伸的安装孔，安装孔中设置有芯套，芯套的内壁上设置有用于相应芯杆旋装的内螺纹。
2.根据权利要求1所述的熔模铸件的含芯套的冷蜡块模具，其特征在于:安装孔设置于所述上模的上扣合面和下模的下扣合面上，安装孔包括设置于所述上模的上扣合面上半安装孔部分和设置于所述下模的下扣合面上的下半安装孔部分。
3.根据权利要求1所述的熔模铸件的含芯套的冷蜡块模具，其特征在于:芯套的一端设置于所述安装孔中，芯套的另一端悬伸进所述模腔中，芯套的悬伸端外周面上开设有至少两个沿芯套轴向间隔设置的环槽。
4.根据权利要求1~3任意一项所述的熔模铸件的含芯套的冷蜡块模具，其特征在于:冷蜡块模具还包括用于旋装在所述内螺纹上的堵头。
5.根据权利要求4所述的熔模铸件的含芯套的冷蜡块模具，其特征在于:所述安装孔包括供堵头上的螺纹段放置的中间小径段，安装孔还包括设置于所述中间小径段后端的与所述模腔相连的后大径段，所述芯套的前端定位装配于所述大径段中，安装孔还包括设置于中间小径段前端的供所述堵头的头部放置的前大径段。
【专利摘要】本实用新型涉及一种熔模铸件的含芯套的冷蜡块模具，一种熔模铸件的含芯套的冷蜡块模具包括上模和下模，上、下模之间设有模腔，上模的上扣合面和/或下模的下扣合面上设置有与模腔连通的安装孔，安装孔中设置有芯套，芯套的内壁上设置有用于相应芯杆旋装的内螺纹。本实用新型通过在上模和/或下模上设置安装孔，先把芯套设置于安装孔中，再制作蜡模，流动的蜡料会与芯套相连，当蜡料固化后，芯套和蜡模就形成了固设在一起的整体结构，在需要连接芯杆时直接将芯杆旋到芯套中即可，因此不需后续人工钻孔及阻焊芯杆过程，芯杆的安装效率高，同时由于不需要人工钻孔，所以不存在蜡料流出和蜡模变形问题。
【IPC分类】B22C7-02, B22C9-04
【公开号】CN204276807
【申请号】CN201420776442
【发明人】杨佳静, 侯林
【申请人】洛阳鹏起实业有限公司
【公开日】2015年4月22日
【申请日】2014年12月11日