一种用于模具的压铸电加热进料机构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及锌合金压铸模具的技术领域，具体地说是一种用于模具的压铸电加热进料机构。
【背景技术】
[0002]目前，现在常规模具在产品充型时，因进料锥需要贯彻模具前模仁及模架A板，产品每一模成型在进料锥上就浪费大量原材料，特别是较小的产品，进料锥的重量甚至高于产品重量几倍。下面结合附图1，详细说明一下传统进料的问题所在。
[0003]如图1所示，图中部件名称分别为:15进料口浇口套、4进料分流子、7料口和流道成型腔、8成型后材料断开位置、9成型前模仁、10成型后模仁、13模具A板、14模具B板。
[0004]成型前模仁用螺丝固定在模具A板内，成型后模仁用螺丝固定在模具B板内，进料浇口套贯彻镶入模具A板及成型前模仁中，进料分流子镶在成型后模仁中。模具充型进料时，料液从成型后材料断开位置进入进料口浇口套，然后料液经过进料分流子进行分流进入成型流道及产品成型腔完成整个进料流程。
[0005]模具开模时，进入料口和流道成型腔的材料因冷却凝固会包裹在进料分流子上，因温度差距，模具开模时，料口和流道成型腔内的材料会与机器进料射料嘴断开，断开位置为(图1)成型后材料断开位置处。如图1所示，因断开位置在进料口浇口套顶部，每一个产品成型后在进料锥上浪费大量原材料，同时因成型后断开位置与产品成型型腔较远，我们在压铸时为了保证产品的质量要求会加大充型压力。但这样一来这样模具极容易冲蚀，模具寿命得不到保证。
【发明内容】
[0006]本实用新型的目的在于提供一种改进的用于模具的压铸电加热进料机构，它可克服现有技术中每一个产品成型后在进料锥上浪费大量原材料，同时充型压力大，模具容易损坏的一些不足。
[0007]为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是:一种用于模具的压铸电加热进料机构，它主要包括模具A、B板和设在模具A板上的模具面板，其特征在于:模具A板设有成型前模仁，模具B板设有与成型前模仁相配合的成型后模仁，模具A板和成型前模仁内嵌设有一热流道内浇口套，成型后模仁内嵌设有一进料分流子，热流道内浇口套外依次套设有内浇口套电加热圈和热流道外套，成型后模仁上表面设有料口和流道成型腔，料口和流道成型腔通过进料分流子与热流道内浇口套相连。
[0008]使用时，在模具进料结构上作以调整创新，导入了电热流道结构，模具生产时，温度控制箱控制好电加热圈加温，使热流道内浇口套的温度达到料液熔点需求，这样料液在热流道内浇口套内就不会即可凝结，产品充型后，模具开模，充型和流道成型腔与进料断开位置下移到热流道内浇口套底部，大大减少进料锥的原材料用量。经过和以往进料口对比，在原材料方面就节省10%~30%的用量，并且对应产品成型的稳定性也得到了提高，同时因热流道的导入，相对充型压力同时降低，以往各压铸企业经常出现的模具冲蚀问题同样得到了改善，提高了模具的使用寿命。
【附图说明】
[0009]图1为现有技术的结构示意图。
[0010]图2为本实用新型一实施例的结构示意图。
【具体实施方式】
[0011]下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的描述。
[0012]各附图的标号表示如下热流道进料口内浇口套、2内浇口套电加热圈、3热流道外套、4进料分流子、5加热圈电路线、6加热圈温度控制箱、7料口和流道成型腔、8成型后材料断开位置、9成型前模仁、10成型后模仁、11热流道定位压板、12模具面板、13模具A板、14模具B板、15进料口浇口套。
[0013]本实用新型所述的一种用于模具的压铸电加热进料机构，它主要包括模具A、B板和设在模具A板上的模具面板，其与现有技术的区别在于:模具A板设有成型前模仁，模具B板设有与成型前模仁相配合的成型后模仁，模具A板和成型前模仁内嵌设有一热流道内浇口套，成型后模仁内嵌设有一进料分流子，热流道内浇口套外依次套设有内浇口套电加热圈和热流道外套，成型后模仁上表面设有料口和流道成型腔，料口和流道成型腔通过进料分流子与热流道内浇口套相连。
[0014]模具A、B板的一侧设有一加热圈温度控制箱，内浇口套电加热圈与加热圈温度控制箱之间通过加热圈电路线相连，通过加热圈温度控制箱来控制内浇口套电加热圈的温度。模具A板上设有加工线槽，所述的加热圈电路线设置于加工线槽中。
[0015]模具面板上嵌设有用于固定热流道内浇口套、内浇口套电加热圈和热流道外套的热流道定位压板，热流道定位压板中心处设有喇叭形浇注口，所述的喇叭形浇注口与热流道内浇口套相连通。热流道内浇口套的顶部设有一圈向外延伸的圆形凸台，由于圆形凸台受到热流道定位压板的施压作用，所述的内浇口套电加热圈和热流道外套在圆形凸台的压力下与模具A形成相对固定，使得模具浇注过程更为可靠。
[0016]进料分流子设有进口端，进口端设置于成型前模仁的中下部，即热流道内浇口套底部，所述进口端上部为成型后材料断开位置，该成型后材料断开位置与料口和流道成型腔之间的高度差值与成型前模仁高度之比为1:4-6。
[0017]使用时，内浇口套电加热圈2套在热流道内浇口套I上，热流道外套3套在热流道进料口内浇口套I及内浇口套电加热圈2外，浇口套电加热圈2与电加热圈温度控制箱6由加热圈电路线5连接，电加热温度控制箱6安装在模具外，成型前模仁9与模具A板13由螺丝连接，成型后模仁10与模具B板14由螺丝连接，进料分流子4镶嵌固定在成型后模仁10上，模具A板13及成型前模仁根据热流道外套3外径大小加工同心圆，模具A板13上同时加工线槽供加热圈电路线5通过，模具面板盖12与模具A板13用螺丝固定，最后由浇口套定位压板11固定住热流道组件。模具生产时，用加热圈温度控制箱6来控制内浇口套电加热圈2加温温度，根据不同的材料，使热流道进料内浇口套I的温度达到料液熔点需求，然后机台射料嘴将料液从热流道进料口内浇口套I顶部进料口射入热流道进料口浇口套I内，热流道进料口内浇口套I因内浇口套电加热圈2加温的缘故，使料液保持原有温度，料液在不凝结的情况下再经过进料分流子4进行分流进入成型流道和产品成型腔7，产品充型后，模具开模，料口和流道成腔7与进料断开位置下移到热流道内浇口套底部(如图2所述成型后材料断开位置)，这样每一个产品成型后进料锥的原材料用量就会减少很多，降低了产品成本。同时进料锥的缩短，相对充型压力同时降低，这样可以缓解模具冲蚀的问题。
[0018]因此本实用新型与现有技术相比，具有以下优点。
[0019]1、原材料相对传统进料方式可节省10%~30%的用量，降低了生产成本。
[0020]2、缓解模具冲蚀的问题，减少了模具的维修使用费，提高了生产效率。
[0021]3、提尚丰旲具的使用寿命。
[0022]以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型具体实施只局限于上述这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种用于模具的压铸电加热进料机构，它主要包括模具A、B板和设在模具A板上的模具面板，其特征在于:模具A板设有成型前模仁，模具B板设有与成型前模仁相配合的成型后模仁，模具A板和成型前模仁内嵌设有一热流道内浇口套，成型后模仁内嵌设有一进料分流子，热流道内浇口套外依次套设有内浇口套电加热圈和热流道外套，成型后模仁上表面设有料口和流道成型腔，料口和流道成型腔通过进料分流子与热流道内浇口套相连。2.根据权利要求1所述的一种用于模具的压铸电加热进料机构，其特征在于:模具A、B板的一侧设有一加热圈温度控制箱，内浇口套电加热圈与加热圈温度控制箱之间通过加热圈电路线相连。3.根据权利要求1所述的一种用于模具的压铸电加热进料机构，其特征在于:模具面板上嵌设有用于固定热流道内浇口套的热流道定位压板，热流道定位压板中心处设有喇叭形浇注口，所述的喇叭形浇注口与热流道内浇口套相连通。4.根据权利要求1所述的一种用于模具的压铸电加热进料机构，其特征在于:进料分流子设有进口端，进口端设置于热流道内浇口套底部，所述进口端上部为成型后材料断开位置。5.根据权利要求1所述的一种用于模具的压铸电加热进料机构，其特征在于:热流道内浇口套的顶部设有一圈向外延伸的圆形凸台，所述的内浇口套电加热圈和热流道外套在圆形凸台的压力下与模具A形成相对固定。6.根据权利要求2所述的一种用于模具的压铸电加热进料机构，其特征在于:模具A板上设有加工线槽，所述的加热圈电路线设置于加工线槽中。
【专利摘要】本实用新型涉及一种用于模具的压铸电加热进料机构，其特征在于：模具A板设有成型前模仁，模具B板设有与成型前模仁相配合的成型后模仁，模具A板和成型前模仁内嵌设有一热流道内浇口套，成型后模仁内嵌设有一进料分流子，热流道内浇口套外依次套设有内浇口套电加热圈和热流道外套，成型后模仁上表面设有料口和流道成型腔，料口和流道成型腔通过进料分流子与热流道内浇口套相连。这样料液在热流道内浇口套内就不会即可凝结，进料断开位置下移到内浇口套底部，大大减少进料锥的原材料用量。在原材料方面就节省10%~30%的用量，同时因热流道的导入，相对充型压力降低，模具冲蚀问题得到了改善，提高了模具的使用寿命。
【IPC分类】B22D17/22
【公开号】CN204685996
【申请号】CN201520329328
【发明人】孙益全, 顾冬华, 张钰成
【申请人】上海东岩机械股份有限公司
【公开日】2015年10月7日
【申请日】2015年5月21日